Технология ремонта рессорного подвешивания

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине - Разработка технологических процессов, технической и технологической документации

на тему: «Технология ремонта рессорного подвешивания»

Проверил преподаватель:

Тагай В.А.

Выполнил студент:

группы БРЭТ-412

Барабанов А.А.

Брянск 2016 г.

Содержание

Введение

1. Назначение и условие работы детали (сборочных единиц узла). Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

2. Переодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов

3. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

4. Технология ремонта

5. Предельно допускаемые размеры детали при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта. Предельно допускаемые размеры сопряженных деталях

6. Приспособления, технологическая оснастка средства механизации, оборудование применяемое при ремонте

7. Сборка, проверка и испытание сборочной единицы узла

8. Схема цеха по ремонту сборочной единицы (узла) и организации рабочего места. Техника безопасности при ремонте, сборки и испытании

Литература

Введение

На каждую колесную пару при неподвижном электровозе действует так называемая статическая нагрузка. Эту нагрузку создают вес кузова, тележки, тяговые двигатели (или часть их веса), оборудование, расположенное в кузове, и т. д. Нагрузка на колесные пары передается через рессоры. Все устройства, создающие и передающие эту нагрузку, объединяют названием над рессорное строение.

Во время движения электровоза вследствие неровностей пути от колесных пар на рамы тележек и кузов передаются дополнительные динамические нагрузки, вызывающие колебания над рессорного строения. Уменьшает воздействие этих сил и смягчает удары рессорное подвешивание -- совокупность листовых и цилиндрических рессор со связующими промежуточными деталями.

После прекращения действия динамических сил над рессорное строение продолжает совершать колебания на рессорах. Чтобы быстрее погасить колебания, на локомотивах устанавливают листовые рессоры: между отдельными их листами возникает трение, способствующее затуханию колебаний. Рессоры набирают из 10--14 листов. Верхние, наиболее длинные листы называют коренными. При изготовлении листы несколько изгибают вверх, под нагрузкой они распрямляются.

Важнейшей характеристикой рессоры является ее гибкость. Под гибкостью рессоры обычно понимают ее прогиб в миллиметрах под действием силы в 10 кН. Чтобы увеличить гибкость рессорного подвешивания, листовые рессоры соединяют последовательно с цилиндрическими, изготовленными в виде спирали. Цилиндрические рессоры. -- пружины -- хорошо сглаживают слабые толчки, на которые сравнительно жесткие листовые рессоры не реагируют. Листовые рессоры могут быть размещены над буксами и под ними.

Рессоры электровозов некоторых серий соединяют продольными а иногда и поперечными балансирами. Балансиры помогают поддерживать постоянным заранее заданное распределение нагрузок между колесными парами независимо от состояния рессорного подвешивания. Если бы рессоры не были связаны балансирами, то при изменении прогиба листовых рессор или сжатия пружин во время прохождения колес по неровностям пути изменялись бы нагрузки, приходящиеся на колеса. Применение балансиров позволяет избежать разгрузки отдельных колесных пар, но такая система рессорного подвешивания довольно сложна и требует тщательного ухода.

Особенности рессорного подвешивания восьмиосных электровозов определяются главным образом тем, что они имеют двухосные тележки. Рессорное подвешивание восьмиосных электровозов, за исключением ВЛ8, несбалансированное , т. е. каждая ось имеет самостоятельное подвешивание, и оно двухступенчатое, так как вес кузова на рамы тележек передается через вторую ступень -- пружинные боковые рессоры или люлечное подвешивание. Для гашения вертикальных колебаний кузова относительно тележки электровоза применяют гидравлические амортизаторы. Гашение вертикальных колебаний в первой ступени происходит в листовых и цилиндрических рессорах.

Очень важно проверить и установить правильную развеску электровоза, т. е. обеспечить одинаковую для всех колесных пар нагрузку от оси на рельсы. При правильной развеске снижается вероятность буксования отдельных колесных пар.

Необходимое распределение нагрузки осуществляют, регулируя сжатие пружинных рессор и пружин люлечного подвешивания.

рессорный подвешивание ремонт неисправность

1. Назначение и условия работы рессорного подвешивания. Основные неисправности, причины их возникновения и способы их предупреждения.

Назначение рессорного подвешивания Рессорное подвешивание служит:

для упругой передачи веса электровоза на колесные пары;

для равномерного распределения нагрузок между колесными парами и колесами.

Рессорное подвешивание электровоза ВЛ 80^ выполнено двухступенчатым.

Первая ступень рессорного подвешивания образована наличием упругих элементов между буксой и рамой

тележки. Вторая ступень рессорного подвешивания образована наличием упругих элементов между рамой кузова и рамой тележки.

Двухступенчатое рессорное подвешивание позволяет получить большой статический прогиб при удобном размещении упругих элементов.

Устройство рессорного подвешивания Первая ступень рессорного подвешивания электровозов ВЛ80^ (:рда=4^Несбалансированное индивидуальное, т.е. тележка электровоза опирается на буксу через упругие элементы и состоит из одной листовой рессоры и двух рессорных стоек с цилиндрическими пружинами. Листовая рессора - состоит из трех верхних коренных листов и семи нижних подкоренных листов из рессорной стали 60С2 сечением 16х120мм, скрепленных в средней части хомутом. Для предотвращения поперечного сдвига листов во всех листах рессоры сверху продавлена канавка.



Рисунок 1.Рессорное подвешивание буксового узла: 1-регулировочная гайка: 2-верхняя стальная шайба; 3- цилиндрическая пружина;

4-нижняя стальная шайба;5-опора(подкладка):б- рессорная стойка; 7- предохранительная гайка с шайбой и шплинтом; (V-листовая рессора; 9-валик рессоры;10-хомут рессоры;j(i-стопорная планка

Для предотвращения продольного сдвига листов во всех листах рессоры посередине выполнен паз, в который устанавливается планка (клин) заподлицо с листами, затем одевается в горячем состоянии хомут и обжимается.

Хомут рессоры валиком 0 70 мм укреплен в проушинах корпуса буксы. Жесткость рессоры 127 кгс/мм. Рессорная стойка -- откована из стали и имеет сверху головку с отверстием для крепления к кронштейну рамы тележки, а в средней части резьбу М48 для регулировочной гайки.

Концы рессорных стоек проходят через отверстия в трех верхних коренных листах рессоры. На концы рессорных стоек навинчены предохранительные гайки с шайбой сверху и шплинтом снизу.

Пружина -- навита из прутка рессорной стали 60С2ХФА 0 42 мм, и имеет три витка. Жесткость пружины 280 кгс/мм. Подрессоренный вес электровоза передается на ось колесной пары следующим образом: от боковины рамы тележки через валик 0 45 мм на рессорную стойку, далее на регулировочную гайку М48 и на верхнюю стальную шайбу, затем через пружину на нижнюю стальную шайбу и далее через опору на конец рессоры, а от хомута рессоры через валик 0 70 мм на корпус буксы и через два роликовых подшипника. Во все отверстия для валиков в хомутах рессоры и в рессорных стойках запрессованы сменные втулки из марганцовистой стали.

Все валики рессорного подвешивания выполнены из закаленной стали и от выпадения стопорятся планкой. Эта планка входит в кольцевую выемку на конце валика и крепится двумя болтами к кронштейну корпуса буксы. Эти два болта попарно стопорятся пластиной. Валики рессорных стоек 0 45 мм от выпадения стопорятся корончатой гайкой со шплинтом. Все валики рессорного подвешивания смазываются солидолом при сборке тележки.

Рессорное подвешивание работает в различных условиях. К ним относятся: а) погодные условия (дождь, снег, грязь, мороз); б) постоянная вертикальная нагрузка (что приводит к усталости металла); в) динамические нагрузки при движении; г) различные виды колебаний(подергивание, поперечный относ, подпрыгивание, боковая качка, галопировали, виляние)

Величины и характер воспринимаемых нагрузок Листовая рессора:

Число листов - 10 Толщина листа, мм - 16 Ширина листа, мм - 120

Длина рессоры под статической нагрузкой, мм-1400

Жесткость рессоры, кгс/мм 127

Стрела прогиба в свободном состоянии, мм- 74

Статическая нагрузка, кгс- 8800

Статический прогиб, мм - 68,5

Марка стали рессорных листов - 60С2

Пружина

Средний диаметр, мм- 162

Высота в свободном состоянии, мм- 187

Диаметр прутка, мм- 42

Число рабочих витков- 2.5

Общее число витков- 4.0

Жесткость одной пружины, кгс/мм- 280

Статический прогиб пружины, мм- 17

Навивка пружины- правая

Марка стали прутка пружины- 60С2ХФА

Люлечное подвешивание

Назначение. Люлечное подвешивание кузова служит для передачи веса кузова на раму тележки, а также для плавного поворота кузова относительно тележек при вписывании электровоза в кривые участки пути.

Устройство. Люлечное подвешивание состоит из люлечных подвесок, а также из вертикальных и горизонтальных упоров.

Люлечная подвеска состоит из стержня, пружины, нижнего и верхнего шарниров. К нижней части стержня приложена вертикальная нагрузка от кузова. Система нижнего и верхнего шарнирных узлов, обеспечивает перемещение кузова относительно тележек в поперечном направлении, а также поворот тележек под кузовом.

Горизонтальные упоры предназначены для ограничения поперечных отклонений кузова от центрального положения.

Зазор между упором и рамой тележки мм. Вертикальные упоры предназначены для ограничения вертикальных отклонений кузова относительно рамы тележки, а также для предупреждения соединения витков пружин люлечного подвешивания. Зазор между вертикальным упором и рамой тележки должен быть не менее 17 мм.

Вес кузова (по 7 т на каждую подвеску) передается от кронштейна боковины рамы кузова на балансир, затем на опору, на регулировочную прокладку, на гайку подвески, через резьбу на подвеску, через верхний выступ подвески на шайбу подвески, через пружину на нижний фланец стакана, одетого на подвеску, на регулировочную прокладку, через опору и далее на кронштейн боковины рамы тележки.

Гидравлические гасители колебаний Для гашения вертикальных колебаний кузова на тележках к кронштейнам боковин рамы кузова и рамы тележки валиками 0 70 мм с резинометаллическими втулками под углом 45° к горизонтали укреплены по два гидравлических гасителя колебаний с каждой стороны тележки.

Гидравлический гаситель колебаний служит для гашения вертикальных колебаний кузова на тележках.

демпфер двухстороннего действия, который развивает усилие сопротивления при ходе сжатия и растяжения. Принцип работы гидрогасителя - заключается в последовательном перемещении рабочей жидкости через щели, проходя которые возникает вязкое трение и происходит превращение механической энергии движения в тепловую.

Гидравлический гаситель колебаний крепится к кронштейнам боковин рамы кузова и рамы тележки валиками ( 0 70 мм) с резинометаллическими втулками, по два гидрогасителя с каждой стороны.

6 Износы и повреждения Наиболее типичными неисправностями являются трещины и изломы в листах и хомутах листовых и эллиптических рессор; трещины, изломы и просадки цилиндрических рессор;

трещины и надрывы в балансирах и рессорных подвесках, срыв резьбы кулачковых и люлечных болтов, износ накладок, сухарей, торцов рессорных стоек, гнезд под хомуты надбуксовых рессор, валиков и др. К неисправностям гидравлических гасителей колебаний, кроме того, относятся заедания поршня, течь масла, повреждение кожуха, резиновых деталей и др.

Способы предупреждения износов и повреждений Проверяют состояние листовых, эллиптических и цилиндрических рессор, балансиров, рессорных стоек и подвесок, опор, стопорных устройств, балансирных и рессорных валиков и шарнирных соединений. Проверяют также крепление гаек, наличие шайб и шплинтов. Листовые и эллиптические рессоры при наличии трещин и изломов в листах и хомуте, сдвиге листов, определяемом по контрольной риске, и обратном их прогибе и ослаблении хомута подлежат замене.

Цилиндрические рессоры (пружины) заменяют при наличии трещин, изломов или недостаточной жесткости, контролируемой по высоте пружин в нагруженном состоянии. Подрессорные стоики и гнезда рессор с трещинами должны быть заменены или восстановлены путем заварки (предварительно их снимают).

Заварка трещин в рессорных подвесках и балансирах запрещается. Рессорные щеки электровозов должны быть проверены ультразвуковым дефектоскопом. Втулки или валики шарниров подлежат замене, если они имеют износ выше установленных норм. При осмотре люлечного подвешивания проверяют зазоры между роликовыми скользунами верхнего люлечного бруса и скользунами кузова, а также между нижней точкой люлечного подвешивания и головкой рельса. Помимо этого, проверке подлежат люлечные брусья и балки, болты, подвески и предохранительные скобы, положение хомутов эллиптических рессор, состояние комплекса пружин центрального подвешивания и кронштейнов для подвески гидравлических гасителей.

Нижняя гайка подвески стопориться болтом с двумя гайками, а головка этого болта укреплена через предохранительный трос к кронштейну боковины рамы тележки.

На трущиеся поверхности подвески и стакана марки ВНИИ-НП232 подается на ремонтах шприц-прессом через центральное смазочное отверстие в верхней части подвески. Это отверстие нормально закрыто штуцером на резьбе.

При вписывании электровоза в кривую вначале сдвигается в сторону кривой по рельсам тележка с верхними концами подвесок на боковинах рамы тележки. При этом вес подвески кузова наклоняются в сторону кривой. Тогда за счет веса кузова возникает поперечная сила, за счет которой кузов плавно сдвигается в сторону кривой (как за счет веса сдвигается люлька качелей при ее отклонении от вертикальной оси).

После сдвига тележки в поперечном направлении до мм вступает в работу боковой пружинный упор, укрепленный болтами к боковине рамы кузова изнутри. После сжатия пружины бокового упора на 15 мм этот упор работает как жесткий ограничитель.

2. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний и текущего ремонта

В распоряжении ОАО РЖД №ЗР от 18.01.2005 "О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов" представлены следующие виды технического обслуживания: ТО-1- его выполняют локомотивные бригады в период эксплуатации э.п.с.; при этом осматривают все узлы механической части, крепят ослабшие или заменяют негодные болты, гайки, шплинты, чеки и другие соединения механической части.

ТО-2 - его выполняют слесари в пунктах оборота электровозов. В первую очередь состояние механического оборудования, крепление деталей, осматривают тяговые двигатели, вспомогательные машины, токоприемники и другое крышевое оборудование, а также аккумуляторные батареи. ТО-3 - выполняется в основном в локомотивном или моторвагонном депо комплексными и специализированными бригадами только для электровозов пассажирского движения, не прошедших КРП. Время простоя на ТО-3 составляет от 2-6 часов; межремонтный период для электровозов составляет 15 тыс. км.

ТО-4 - обточка колесных пар без выкатки из под локомотива;

ТО-5^ - подготовка электровоза в резерв или запас; ТО-5® - отправка электровоза в недействующем состоянии;

ТО-5®- подготовка к эксплуатации после ремонта или постройки;

ТО-5^ " подготовка электровоза после запаса или резерва.

Средние нормы периодичности те: обслуживания и текущих ремохнического чтов

Сер ия	Техническ ое обслужива ние	Текущий ремонт	CP	КР 1 л
	ТО-2	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3
ВЛ- 80	96часов	-	27,5 с. км	220 тыс.км	440Тыс. км	800Тыс. км	1200Тыс.км

Средние нормы продолжительности технического обслуживания и текущих ремонтов

Серия	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	CP	КР
	ТО-2	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3
ВЛ-80	1 час	--	18 часов	3 суток	6 суток	6 суток

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 электровоза ВЛ 80

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Буксы. Проверьте крепление внутренних и наружных болтов буксовых крышек и закрепите ослабшие. Осмотрите и при необходимости отремонтируйте тахогенераторы и червячные редукторы привода скоростемера.

Зубчатая передача. Через один ТР-1 произведите ревизию зубчатой передачи со снятием кожуха. При этом осмотрите зубчатые колеса и шестерни по всей окружности, проверьте отсутствие лучевых трещин, сколов, предельного износа зубьев, ослабление шестерен на валу электродвигателя и других неисправностей.

Разрешается оставлять в работе зубчатые колеса и шестерни электровозов с вмятинами, раковинами, выщербинами (глубиной не более 3 мм), если общая площадь повреждения составляет не более 25% рабочей поверхности зуба колеса или 15% зуба шестерни и если выкрошившиеся места имеют .длину от торца не более 15 мм. Удалите заусенцы и острые кромки зубьев. Подтяните ослабшие гайки крепления шестерни тяговых двигателей.

Рессорное подвешивание. Осмотрите состояние деталей рессорного подвешивания; просевшие и не соответствующие нормам допусков и наносов пружины замените новыми.

Люлечное подвешивание. Осмотрите пружины люлечного подвешивания, вышедшие из строя замените новыми. Проверьте визуально напрессовку втулок на стержень. Эксплуатация электровоза с распрессованными втулками не допускается. Проверьте наличие смазки в канале стержня и при необходимости добавьте ее. Смажьте шарниры и резьбу стержня. Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры и горизонтальных и вертикальных упорах.

Шаровая связь. Произведите внешний осмотр шаровой связи. Промерьте уровень смазки и при необходимости добавьте смазку.

Гидравлические демпферы. Произведите прокачку гидравлических демпферов. Демпферы, имеющие неисправности (течь масла, заедание штока поршня и др.), замените.

Привод скоростемера. Проверьте состояние привода скоростемера. Привод при отсоединении вала от буксового редуктора должен свободно (без заеданий) проворачиваться от руки.

Рама тележки. Осмотрите боковины и брусья рам, обращая особое внимание на состояние сварочных швов и отсутствие трещин. Проверьте состояние кронштейнов тормозных цилиндров, тормозной передачи, подвесок тяговых двигателей, гидравлических демпферов, рессорного подвешивания и буксовых поводков.

Тормозная система. Проверьте тормозные цилиндры тормозной системы на плотность. Снижение давления в тормозных цилиндрах с 343 кПа (3,5 кгс/см^) допускается не более 19,6 кПа (0,2 кгс/см^) в течение 1 мин.. Если на манжете будут обнаружены дефекты, то замените ее новой

Противоразгрузочное устройство. Проверьте цилиндры на плотность. Снижение давления в цилиндрах с 245 кПа (2,5 кгс/см^) допускается не более 19,6 кПа (0,2 кгс/см^) в течение 1 мин.

В случае выявления пониженной плотности цилиндр вскройте, выньте поршень, проверьте состояние манжеты, очистите внутреннюю поверхность цилиндра и манжеты. Если на манжете будут обнаружены дефекты, то замените ее новой.

Кузов. Осмотрите и проверьте визуально на отсутствие трещин и изгибов продольные и поперечные балки, буферные брусья рамы кузова, обечайки шкворней. Проверьте состояние кузова на отсутствие трещин, вмятин и других повреждений. Все обнаруженные дефекты должны быть устранены.

Моторно-осевые подшипники и КЗП. Выполнение текущего ремонта ТР-1 согласно установленной периодичности ревизию моторно-осевых подшипников и нижних половин кожухов зубчатой передачи. Ревизию моторно-осевых подшипников и нижних половин кожухов производите 1 раз за четыре текущих ремонта ТР-1, при смене марок смазки с переходом на зимний или летний период, а также при неудовлетворительном анализе смазки (по указанию химической лаборатории).

При ревизии моторно-осевых подшипников выньте шерстяную подбивку (косы) и отправьте ее в шерстемоечное отделение. Проверьте качество смазки в камерах букс и при необходимости замените. Замерьте щупом радиальные зазоры между шейкой оси и вкладышем подшипника. Допустимый зазор в моторно- осевом подшипнике 0,3-- 2,5 мм. Уложите свежую подбивку в камеры букс. Залейте или добавьте масло. При смене масла камеры букс промойте и после укладки подбивки заполните новым маслом. Смешивание масел различных марок недопустимо. Крышки букс должны иметь предусмотренные конструкцией уплотнения и исправные запорные устройства. Запрещается открывать пробки или крышки букс без предварительной очистки поверхности вокруг них.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ Тяговый двигатель НБ-418К.6.Текущий ремонт ТР-1 является первым видом ремонта, при котором осмотр основных узлов и деталей тягового двигателя дополняется их ревизией. Осмотр выполняйте следующим образом: выверните болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам, отведите кабели от траверсы, чтобы последняя не повредила их при провороте; выверните болт фиксатора до выхода фиксатора из паза обоймы на остове, фиксатор разверните на 180° и утопите в паз обоймы во избежание цепляния за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы; отверните на три-четыре оборота болты стопорных накладок; отверните специальным односторонним ключом с зевом 27 мм через нижний коллекторный люк шпильку разжимного устройства на траверсе в направлении на себя, установив щель в месте разреза не более 2 мм;

проворачивая плавно ключом-трещоткой валик шестерни поворотного механизма, подведите по очереди к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполните необходимые работы. При провороте траверсы проверьте исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, щеток, шунтов щеток, шинного монтажа траверсы; обнаруженные дефекты устраните. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов замените их на всех щеткодержателях одновременно.

Асинхронный электродвигатель АЭ92-402, расщепитель фаз НБ-455А, электронасос 4ТТ-63/10. Проверьте на слух работу подшипников и электрической машины в течение 3--5 мин. Обратите внимание, нет ли посторонних шумов и стуков. При ненормальной работе и посторонних шумах замените электромашину.

Электродвигатели П11М, ДМК-1/50, ДВ-75УЗ. Проверьте на слух в течение 3 -- 5 мин работу подшипников, обратите внимание, нет ли посторонних шумов и стуков. При обнаружении неисправностей замените электродвигатель.

Тяговый трансформатор. Проверьте исправность заземления. Осмотрите вводы, проверьте сопротивление изоляторов. При обнаружении повреждений глазури фарфоровых изоляторов или сколов, длина которых не превышает 15% длины изоляторов, протрите места повреждений салфеткой, смоченной в бензине. Зачистите и покройте красной эмалью ГФ-92-ХС (ГОСТ 9151 -- 7.). Замените изолятор, если длина повреждения превышает 15% пути возможного перекрытия напряжением. Осмотрите сварные швы бака и узлы системы охлаждения и устраните обнаруженные неисправности.

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ АППАРАТЫ Очистите аппаратуру сухим сжатым воздухом давлением не выше 0,3 МПа (3 кгс/см^).Проверьте техническое состояние з целью выявления неисправностей, износов и механических повреждений. На деталях не должно быть нарушения покрытий и дефектов, снижающих прочность. В случае необходимости произведите ремонт аппаратов или замените исправными. Проверьте состояние изоляционных деталей. Замените изоляторы, имеющие трещины, ослабления в армировке, а также имеющие поврежденную глазурь или сколы более 20% длины возможного перекрытия напряжением.

Токоприемники. Очистите от пыли, грязи, масла и влаги все изоляционные поверхности изоляторов и подводящих сжатый воздух изоляционных шлангов. Изоляторы с трещинами, сколами и повреждениями глазури свыше 15% пути возможного перекрытия напряжением замените.

Главный выключатель. Главный выключатель. Проверьте состояние выключателя. Замените или отремонтируйте составные части, имеющие механические или электрические повреждения. Протрите изоляторы салфеткой, смоченной в бензине. Замените изоляторы, имеющие поврежденную глазурь свыше 15% длины пути возможного перекрытия напряжением.

Проверьте затяжку крепежных деталей изоляторов, в случае ослабления соединения подтяните предельным ключом с моментом 20 Н * см (2 кгс * см) равномерно путем последовательного обхода болтов и гаек по окружности их расположения, не допуская поворота их более 60° за один обход.

Выключатели КУ. Проверьте вручную четкость переключения рукояток. Переключение рукоятки и контакта должно происходить четко, без остановки в промежуточном положении.

Переключатели блокировочные БП-149, БП-179, БП- 207. Проверьте четкость действия переключателей. Проверку производите подачей сжатого воздуха (нажатием на кнопку вентиля).

Контроллер машиниста. Проверьте работу механической блокировки. При выборе свободного хода (люфта) валов контактные системы кулачковых контакторов не должны менять своего состояния.

Рычаги и диски с выработанными больше нормы выступами и пазами должны быть заменены. Проверьте состояние кулачковых контакторов. Проверку производите визуально. Контакты не должны иметь следов оплавлений и брызг расплавленного металла. Электрический контакт должен осуществляться через серебряные накладки, толщина которых должна быть не менее 0,1 мм. Брызги расплавленного металла и следы оплавлений зачистите бархатным напильником.

Пневматические контакторы ПК. Проверьте состояние пневматических приводов. В случае неисправности приводов произведите их разборку и ремонт. Осмотрите дугогасительные камеры. Стенки камер очистите от нагара и копоти. Замените камеры с выгоревшими стенками.

Разъединители, переключатели. Проверьте состояние контактных Поверхностей, шарнирных соединений. При наличии следов перегрева шарнирные соединения разберите, слегка зачистите поверхности, устраните зазоры, заусенцы в местах скольжения по неподвижным контактам. Проверьте отсутствие трещин в стойках и изоляционных тягах.

Выключатель В-007. Проверьте вручную четкость работы выключателя. Переключение должно происходить четко, без остановки в промежуточном положении. Проверьте состояние контактов.

Электромагнитные контакторы МК. Проверьте состояние и работу контакторов. При необходимости очистите полюсы магнитопроводов и рабочие поверхности якорей от пыли. Проверьте дугогасительные камеры. Проверьте наличие и целостность диамагнитных прокладок на якорях. Изношенные или поврежденные прокладки замените. Электромагнитные реле и панели реле. Проверьте состояние и работу реле. Очистите от пыли рабочие поверхности якорей. При наличии ржавчины рабочие смажьте тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74).

Блок дифференциальных реле. Проверьте состояние реле и шин, очистите от пыли рабочие поверхности магнитопроводов. При появлении на полюсах магнитопроводов ржавчины очистите мелкозернистой наждачной бумагой. Проверьте состояние контактов реле.

Регулятор напряжения РН-43. Проверьте состояние монтажа, наличие электрической цепи с помощью индикатора электрической цепи или авометра, проверка должна производиться при напряжении не выше 7 В. Не должно быть нарушения изоляции проводов. Замените провода с поврежденной изоляцией. Не должно быть нарушения пайки.

Главный контроллер. Снимите дугогасительные камеры и произведите осмотр всех деталей с проворотом кулачковых валов. При этом особое внимание обратите на состояние дугогасительных контактов. Поверхность контактов не должна иметь подгаров и оплавлений. При необходимости контактные поверхности зачистите полированной пластинкой и протрите. Раковины не выводите, так как это приводит к сокращению срока службы контактов. Проверьте четкость работы подвижных частей, целостность кулачковых шайб, исправность концевого упора, четкость работы контакторов, состояние гибких шунтов, главных, разрывных и блокировочных контактов, дугогасительных камер. Проверьте состояние электромагнитных вентилей и наличие воздушного дутья в системе дугогашения.

Реле контроля оборотов РО-33. Снимите реле с электровоза, очистите от пыли и грязи. Снимите крышку проверьте состояние упорного подшипника. Не должно быть перемещения нижнего кольца по втулке. Проверьте состояние деталей центробежного механизма, наличие в рычагах стопоров.

В предназначенных для фиксации осей в шарнирах. Не должно быть проворота осей шарнирных соединений. Проверьте наличие смазки. Подшипники и шарнирные соединения должны быть заполнены смазкой. Проверьте состояние блокировки. При обнаружении наплывов металла на контактах зачистите контактные поверхности. При износе пазов в колодке (в которой перемещается головка штока) поменяйте колодки местами. Замените изношенные детали.

Термозащитные реле. При переходе на зимний период эксплуатации проведите внешний осмотр реле РТЗ-032. Особое внимание обратите на надежность крепления пружин к резьбовым втулкам и плавкой вставки к пружинам.

В случае срабатывания реле РТЗ-032 (РТЗ-041) произведите его перезарядку следующим образом: зачистите пружины от остатков расплавленной вставки и нагара, сведите вместе концы пружин, вставьте в отверстия плавкую вставку и надежно обожмите или расклепайте. Плавкие вставки возьмите из комплекта запасных частей.

Тепловые реле ТРТ и реле температуры. В нормальных условиях эксплуатации реле не требуют никакого специального ухода. Перерегулировка реле, его разборка и ремонт в эксплуатации не допускаются, в случае неисправности замените новым.

Электромагнитные вентили ЭВ-8, ЭВ-29, ЭВ-15--ЭВ-17, ВЗ-60. Проверьте работу электромагнитных вентилей клапанного типа. При утечке воздуха по клапанной системе замените аппарат.

Пневматические выключатели ПВУ. При наличии утечек в приводе под крышку подтяните крепежные детали, при утечке по манжете замените аппарат. Блок управления реостатным торможением. Проверьте состояние составных частей блока. Следите за состоянием и исправностью предохранителей на блоках питания. Проверьте наличие пломб.

Блок измерения БИ-940. Следите за состоянием и исправностью предохранителя. Предохранитель может сгореть при возникновений к.з. в схеме, получающей питание от вторичных обмоток трансформатора, в результате витковых замыканий катушек трансформатора или прочих неисправностей. При перегорании вставки предохранителя установите и устраните причину ее сгорания и смените предохранитель. Осмотрите состояние монтажных проводов, подходящих к блоку. При необходимости произведите пайку проводов.

Резисторы. Осмотрите пусковые, тормозные резисторы и резисторы ослабления возбуждения. Устраните обнаруженные неисправности.

Проверьте состояние резисторов типов ПЭВ и CP в различных электрических цепях, надежность крепления их выводов и целостность изоляторов. Движки на резисторах типа ПЭВР должны перемещаться свободно и обеспечивать надежный контакт.

Блок ВУВ. Очистите блоки от пыли. При необходимости произведите проверку полупроводниковых элементов, монтажа, годности предохранителей. Замените негодные элементы, сгоревшие предохранители, поврежденные провода. Пайку полупроводниковых элементов производите паяльником мощностью 50--60 Вт. Время пайки не более 3 с.

Предохранители. Проверьте состояние плавких вставок и корпусов, а Замените предохранители с корпусами, имеющими трещины и сколы. При необходимости произведите зарядку предохранителей плавкой вставкой, сечение которой должно соответствовать току уставки защищаемой цепи.

Заземляющие штанги ШЗ-27 и ШЗ-60. Очистите от пыли и грязи все изоляционные поверхности штанг. При наличии следов повреждения изоляционной поверхности эти места зачистите и покройте изоляционными эмалями. Осмотрите изоляторы. Изоляторы, имеющие трещины, ослабления в армировке, поврежденную глазурь или сколы, более 10% длины возможного перекрытия напряжением, замените. Проверьте затяжку крепежных деталей, шплинтовку и дату проведения испытания изоляции. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год.

Аккумуляторная батарея. Текущий ремонт ТР-1 выполняйте в соответствии с технологической инструкцией на деповской ремонт щелочных никель- кадмиевых аккумуляторных батарей электроподвижного состава (ТИ 171) с учетом требований инструкции по эксплуатации аккумуляторов ФБО.358.011ТО завода -- изготовителя аккумуляторов.

ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Текущий ремонт ТР-1 производите в соответствии с инструкцией МПС № ЦТ/3549. Кроме того, проверьте состояние крепления и положение рукавов пескоподачи. Конец рукава не должен касаться рельса и бандажа. При необходимости прочистите форсунки и произведите регулировку подачи песка.

Предохранительные клапаны главного компрессора регулируйте на давление срабатывания 0,98 МПа (9,8 кгс/см^) и 1,0 МПа (10 кгс/см^). Регулировку предохранительных клапанов производите только на электровозе по показаниям манометра «питательная магистраль».

После регулировки клапаны опломбируйте. Через каждый ТР-1 в целях уменьшения зашлаковывания маслоотделителя Э-120/Т,

установленного на напорном трубопроводе, внутреннюю поверхность его промывайте керосином. Кольца Рашига прокипятите в течение 1 ч в концентрированном растворе гидрата окиси натрия (NaOH), тщательно промойте в проточной воде и протрите, после чего соберите маслоотделитель.

3. Способы очистки, осмотра контроля технического состояния рессорного подвешивания.

Способы очистки.

Существует технологический комплекс для мойки

тележек. Предназначен для мойки в автоматическом

цикле тележек.

Технические характеристики

Время мойки тележки, мин. 6-10

Температура моющего раствора, °С 40-90

Емкость бака для моющего раствора, м^ 5,5

-тип ЦНСгА 60-165

-подача, м^час 60

-напор, МПа 165

Нагрев моющего раствора паром или ТЭНами

Давление водяного пара, МПа 0,3

Мощность электронагревателя, кВт 126

Установленная электрическая мощность при нагреве, кВт

-паровой 79

-электрической 205

Давление воздуха, МПа 0,4-0,6

Тип конвейера перемещения тележек тросовый

Масса комплекса 12700

Система подготовки моющего раствора

Состоит из гидросистемы высокого давления и низкого

давления.

Гидросистема высокого давления состоит из электронасосного агрегата высокого давления типа ЦНСгА 60-165, труб обвязки и вращающихся сопловых головок, смонтированных внутри камеры. Гидросистема низкого давления состоит из бака, насоса низкого давления (насоса подпора), который подает раствор на вход электронасосного агрегата высокого давления.

Вода, скопившаяся в поддоне камеры после обмывки тележки, самотеком по коллектору поступает в секционированный бак, который установлен ниже уровня пола участка.

Возможна постановка комплекта оборудования для установки бака без заглубления.

В баке установлен змеевик для подачи пара для нагрева моющего раствора до заданной температуры.

Возможно постановка бака с электрическим нагревателем нагревом и системой терморегулирования (мощность электронагрева - не более 130кВт). Камера мойки проходного типа

На крышке установлен привод подъема дверей, вращения сопловых головок, а также вращение тележек. Привод состоит из электродвигателя, редуктора и вертикального шлицевого вала, на котором закреплено водило.

С двух сторон на боковых стенках камеры на уровне тележки установлены две сопловые головки. Каждая головка состоит из полого вала, который проходит через стенку камеры и предназначен для подачи моющего раствора от высоконапорного насосного агрегата. На конце вала под углом 90° крепятся две Г- образные трубы с форсунками. Сопловая головка вместе с форсунками вращается вокруг своей оси. Через крышу в камеру введена дополнительная форсунка для промывки поверхности подпятника. Работа комплекса.

Грязная тележка подается на позицию загрузки и устанавливается на транспортирующую каретку конвейера перед камерой мойки.

После нажатия на пульте управления кнопки «ПУСК» все механизмы начинают работать в автоматическом режиме.

Каретка при помощи тросового конвейера перемещается в камеру мойки.

Закрываются двери камеры мойки. Опускается и включается привод вращения тележки, включается привод форсунок. Моющий раствор под высоким давлением через систему вращающихся сопел подается на вращающуюся вокруг своей оси тележку. Длительность процесса мойки задается при помощи реле времени.

По истечению времени мойки электродвигатели насосов и привода вращения форсунок отключаются. Двери открываются, тележки при помощи конвейера выкатываются из нее и остаются на позиции выгрузки после мойки.

Цикл мойки завершен, комплекс готов к приему следующей грязной тележки.

Осмотр рессорного и люлечного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний В эксплуатации, при осмотре рессорного подвешивания во время приемки ЭПС и при техническом обслуживании проверяют, нет ли трещин в подвесках, балансирах и хомутах, перекоса балансиров и заедания их о раму тележки, износа рессорных подвесок, лопнувших или сдвинутых листов рессор, ослабления втулок в подвесках и балансирах, имеются ли предохранительные скобы и тросики. Все шарниры рессорного подвешивания должны быть хорошо смазаны.

В отсутствии сдвига у листовых рессор убеждаются по состоянию клина в хомуте или по контрольным полосам. Также необходимо убедиться в надежности крепления кронштейнов кузовных рессор и кронштейнов люлечного подвешивания. Осматривая гидравлические гасители колебаний, проверяют отсутствие течи масла, перекос защитного кожуха относительно корпуса, недопустимого износа резиновых втулок и валиков в головках гасителей. При обнаружении дефектов неисправные гасители заменяют. Кроме того, проверяют наличие, исправность, надежность крепления и правильность установки всех предохранительных устройств от падения деталей на путь. Обрыв жил страховочных тросиков более 20% не допускается. Осматривая люлечное подвешивание, проверяют правильность установки и состояние пружин, опор, прокладок, стержней, целостность всех деталей и страховочных устройств, надежность затяжки болтов, гаек, наличие шайб и шплинтов. Проверяются отсутствие следов касание опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям, сползание втулок стержня, и касания стержней о детали верхнего шарнира. Выработка стержня в районе верхнего шарнира более 5 мм не допускается. Кроме того, осматривают вертикальный и горизонтальный упоры.

4. Технология ремонта рессорного подвешивания, люлечного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний (ТО-2,ТР-1, ТР-2,ТР-3)

ТО-2,ТР-1ДР-2ДР-3

Рессорное подвешивание. При осмотре рессорной системы проверьте отсутствие в листовых рессорах обратного прогиба (более 5 мм), ослабления хомута, смещения листов относительно друг друга, излома листов и трещин в них, изгибов в рессорных стойках, трещин в опорных накладках стоек. Убедитесь в целостности спиральных пружин, в наличии и креплении гаек, шайб и шплинтов и в отсутствии перекоса рессорного подвешивания.

Люлечное подвешивание. При осмотре люлечного подвешивания проверьте: правильность установки и состояние деталей; наличие и целостность всех деталей и страховочных устройств; затяжку и стопорение болтов, гаек, наличие шайб, шплинтов; отсутствие следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям. При осмотре гидравлических демпферов проверьте их целостность, надежность крепления и отсутствие течи масла.

ТР-1

Рессорное подвешивание. При осмотре рессорного подвешивания электровоза убеждаются в отсутствии трещин у листовой рессоры, обратного прогиба, ослабления хомута и смещения листов рессоры от среднего положения относительно друг друга. Сдвиг листов рессоры от среднего положения, т. е. несимметричность концов отдельных листов относительно хомута, допускается не более 3 мм.

Люлечное подвешивание. Осмотрите пружины люлечного подвешивания, вышедшие из строя замените новыми. Проверьте визуально напрессовку втулок на стержень. Эксплуатация электровоза с распрессованными втулками не допускается.

Проверьте наличие смазки в канале стержня и при необходимости добавьте ее. Смажьте шарниры и резьбу стержня. Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры и горизонтальных и вертикальных упорах.

Гидравлические демпферы. Произведите прокачку гидравлических демпферов. Демпферы, имеющие неисправности (течь масла, заедание поршня и др.), замените. Прокачку демпферов производите в последовательности: отсоедините валик, крепящий гаситель к кронштейну рамы тележки. Отсоединение гасителя на кузове не производите. Вручную, с помощью ломика, продетого в отверстие головки гасителя, перемещайте на всю длину хода штока нижнюю часть гасителя относительно верхней. После 2--3 ходов гаситель должен перемещаться без рывков и заеданий.

ТР-2

Рессорное подвешивание. Осмотрите все детали и шарнирные соединения рессорного подвешивания. Проверьте затяжку и стопорение гаек и болтов. Замените листовые рессоры, имеющие в хомуте или рессорном листе трещины, сдвиг листов или ослабление хомута. Замените цилиндрические пружины при наличии трещин в витках. Другие детали, имеющие трещины, замените или отремонтируйте.

Люлечное подвешивание. Ремонт люлечного подвешивания начинают с разборки. С хвостовика стержня люлечного подвешивания свинчивают гайку и последовательно демонтируют детали. Затем вынимают из кронштейнов на рамах кузова и тележки стержень с набором регулирующих прокладок и сопрягаемых деталей: втулкой, пружиной, опорами и прокладкой. Снятые детали люлечного подвешивания связывают проволокой и промывают. После этого детали осматривают и обмеряют, в результате чего устанавливают необходимый объем ремонта. Трещины в деталях люлечного подвешивания не допускаются. Ремонтировать стержни подвесок сваркой запрещено.

Наплавкой электродами Э42 с последующей обработкой разрешается восстанавливать лишь изношенные опорные поверхности бортов стакана и верхней шайбы стержня под пружину подвески, а также поверхности кулачков опор и желобов прокладок. Регулировочные прокладки подбирают таким образом, чтобы высота пружин в сборе с прокладками была не менее 300 мм. После сборки люлечного подвешивания и опускания кузова контролируют и регулируют, с помощью прокладок зазоры между ограничителями и рамой тележки.

Гидравлические гасители колебаний. Гаситель (амортизатор) полностью разбирают, детали промывают в мыльной эмульсии, бензине или керосине и вытирают насухо. Осматривают детали, выявляют трещины, забоины, задиры, следы коррозии, а также повреждения резьбы. Незначительные забоины, задиры и следы коррозии зачищают наждачной бумагой. Резиновые кольца, втулки и манжеты при наличии надрывов и выработок заменяют новыми.

По окончании ремонта деталей гаситель заправляют маслом МВП, собирают и испытывают на стенде, снимают диаграмму. При прокачке на стенде в течение 2 мин течь масла через сальники не допускается. После испытания на стенде гаситель проверяют на герметичность, для чего гаситель выдерживают в горизонтальном положении в течение 12 ч, при этом течь масла через сальниковое уплотнение штока и кольца и уплотнения корпуса не допускается. После.ревизии на боковую поверхность нижней проушины гасителя наносят клейма с указанием условного номера депо и даты ревизии.

ТР-3

Рессорное подвешивание. Очистите от грязи и смазки все детали рессорного подвешивания. Осмотрите и проверьте на отсутствие трещин, замените листовые рессоры, имеющие трещины в хомуте или рессорном листе, сдвиг листов или ослабление хомута. Замерьте стрелу рессоры в свободном состоянии, которая должна быть 74--79 мм.

Цилиндрические пружины при наличии трещин в витках, а также при высоте в свободном состоянии менее 177 мм замените новыми.

Шарнирные соединения диаметром 45 мм должны иметь суммарный зазор между валиком и втулкой не более 1,6 мм, диаметром 70 мм -- не более 2 мм. При больших зазорах валики и втулки замените. Ослабшие в посадке втулки рессорного подвешивания в кронштейнах рамы тележки и в проушинах букс замените. Износ паза валика под стопорную планку и самой планки допускается не более 1 мм.

Осмотрите опорные шайбы, опоры и прокладки; проверьте их на отсутствие трещин; при обнаружении трещин эти детали замените. Изношенные более 2 мм опорные поверхности опорной шайбы, опоры и прокладки восстановите наплавкой с последующей механической обработкой или замените новыми. Проверьте стойки рессорной системы на отсутствие трещин. Стойки с трещинами замените новыми. При сборке рессорного подвешивания все трущиеся, поверхности и шарнирные соединения смажьте в соответствии с картой смазки.

Регулировку рессорного подвешивания произведите после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.

Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание электровоза должно удовлетворять следующим условиям:

разница высот листовых рессор под статической нагрузкой должна быть не более 2 мм; отклонение рессоры от горизонтального положения должно быть не более 20 мм, на всей длине;

перекос стойки относительно вертикали не более 15 мм на всей длине; 460 разница в прогибах пружин под статической нагрузкой не более 1 мм.

Люлечное подвешивание. Демонтаж люлечного подвешивания с выкаткой тележек произведите в последовательности:

отсоедините страховочные тросы от стержня; поднимите кузов на домкратах по технологии депо на 140 мм. Убедитесь в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии; расшплинтуйте гайки, свинтите со стержней, снимите нижние шарниры; снимите балансиры с кузова; поднимите кузов, выкатите тележки; снимите стержень, стакан с пружиной , разберите верхний шарнир. При ревизии элементов люлечного подвешивания проверьте износы втулок стержня и стакана. Зазор между втулками стержня и стакана не должен превышать 3 мм. Произведите магнитную дефектоскопию стержней. Стержни с обнаруженными трещинами замените новыми.

Проверьте радиус выступов опор шаблоном. Радиус должен быть не более 16,5 мм. Проверьте радиус впадин прокладок шаблоном. Радиус должен быть не менее 19,5 мм. Проверьте просадку пружин. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 368 мм. Детали, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, должны быть заменены новыми или отремонтированными.

Зазоры В в нижнем и верхнем шарнирах люлечного подвешивания должны быть не менее 4 мм. Эксплуатация электровоза с меньшим зазором после ТР-3 не допускается.

Все трущиеся поверхности и резьбовая часть стержня должны быть смазаны согласно карте смазки. После сборки люлечной подвески (до установки на электровоз) произведите заправку полости стержня смазкой через штуцер в торце стержня до появления смазки в зазорах между стержнем и стаканом.

Гидравлические гасители колебаний. Производят разборку, ремонт и испытание гидравлических гасителей колебаний. При разборке сначала вынимают резиновую втулку из головки гасителя, затем зажимают в тисках верхнюю головку гасителя, выворачивают стопорный винт и свертывают по резьбе защитный кожух. Наружные поверхности гасителя очищают от грязи, используя керосин.

Специальным приспособлением выдвигают из цилиндра верхнюю головку в сборе со штоком. Затем отсоединяют головку от штока, снимают планку, выворачивают гайку, вынимают обойму с кольцами и манжетами и извлекают цилиндр со штоком, буксой и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком, снимают с цилиндра корпус нижнего клапана в сборе и с помощью оправки выбивают буксу. Масло из корпуса гасителя сливают в чистый бак, после чего выворачивают и разбирают клапаны. Очищенные детали гасителей тщательно осматривают. Резиновые детали заменяю новыми. Трещины в штоке не допускаются. Шток с задирами, вмятинами, выбоинами и местными износами более 0,0043 мм на цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шлифуют и доводят его диаметр до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты. При большем износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм.

Неисправности, при которых происходит замена узла.

Пружины с изломами, трещинами и повреждением коррозией более 10% площади сечения витка, а также просевшие пружины подлежат замене.

Валики с трещинами подлежат замене.

Резиновые детали на гидравлических гасителях меняют.

Фрикционные втулки с износом поверхности трения более 2,5 мм (по диаметру 5 мм) заменить новым.

Заменить нажимные кольца гасителя с трещинами или износом более 2 мм и тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм.

Местный износ внутренней поверхности цилиндра гидравлического гасителя не должен превышать 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускать задирав, выбоин, вмятин или отколов глубиной более 1,5 мм. Цилиндр при неисправности заменить новым.

Заменяют кожух гидравлического гасителя при протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм.

При наличии на рабочей поверхности трещин подпятник заменить новым.

Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП или другого равноценного клея.

Методы устранения дефектов деталей.

Валики подвешивания при износе более 1мм восстанавливают до чертежного размера вибродуговой электронаплавкой в среде углекислого газа с последующей механической и термической обработкой, а также дефектоскопией.

Наплавку поверхностей балансира допускается выполнять при износе их не более 20% площади поперечного сечения.

Риски, задиры и местную выработку до 0,3 мм разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров.

Изношенную и поврежденную резьбу разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой.

Риски и царапины на притирочной поверхности диска клапана устраняют притиркой с применением пасты ГОИ.

Изношенные более чем на 1 мм по диаметру валики наплавить и обработать до чертежного размера с последующей термической обработкой.

Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации и различных видах ТО и ТР. Предельно допустимые размеры в сопряженных деталях

Наименование параметра.	Чертежный Размер, мм.	Допустимый размер приэксплуатационный ИИ, мм.	Допустимый размер при выпуске из ТР-3	Браковочн ый размер, мм.
IPeccopnoe подвешивание
Вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки на прямом горизонтальном участке пути.	не менее 45	46	46	менее 40
Стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии.	74+5	76	76	Менее 69
Суммарный зазор между валиком и втулкой для диаметров, мм :
45	Не более 1.6	Не более 1.6	Не более 1.6	Более 1.6
70	Не более 2	Не более 2	Не более 2	Более 2
Разница высот рессор под рабочей	Не более 2	Не более 2	Не более 2	Более 2
нагрузкой на одной тележке
Износ паза валика под стопорную планку		Не более 1	Не более 1	Более 2
Износ стопорной планки	-	не более 2	не более 2	Более 3
Высота пружин в свободном состоянии	177- +5.5 1.5	177	177	Менее 170
Высота пружины люлечного подвешивания в свободном состоянии	378.3-^'	378.з^^	378.з^^	365
Прогиб пружины люлечного подвешивания под нагрузкой 68700
Суммарный зазор между направляющим и втулками стержня и стакана люлечного подвешивания ...

Подобные документы

• Рессорное подвешивание

  Назначение и условия работы рессорного подвешивания электровоза. Причины неисправностей, способы их предупреждения, очистка и дефектовка, технология ремонта. Оборудование и средства механизации; сборка, проверка и испытания рессорного подвешивания.
  
  курсовая работа [62,0 K], добавлен 02.04.2014
  

• Кран вспомогательного тормоза

  Назначение условия работы детали. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения. Способы очистки, осмотра, контроля. Предельно допускаемые размеры деталей при эксплуатации, обслуживании и ремонте. Сборка, проверка и испытание комплекта.
  
  контрольная работа [23,5 K], добавлен 14.09.2015
  

• Основные элементы моторно-осевого подшипника и подвески тягового электродвигателя

  Назначение и конструкция моторно-осевого подшипника и подвески тягового электродвигателя. Неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность и сроки ремонта и контроля технического состояния деталей колесно-моторного блока.
  
  курсовая работа [1021,0 K], добавлен 21.02.2012
  

• Методы диагностики тягового электродвигателя (ТЭД)

  Назначение и работа тягового электродвигателя ТЛ-2К. Основные неисправности и причины их возникновения. Виброакустический метод диагностирования. Способы очистки тягового электродвигателя. Контроль состояния якорных подшипников. Организация ремонта.
  
  курсовая работа [516,5 K], добавлен 28.05.2015
  

• Технология производства и ремонта котлов цистерн

  Вписывание вагона в габарит. Основные элементы и технические данные цистерны модели 15-1443. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание цистерны. Характерные неисправности, их причины и способы устранения. Автотормозное оборудование.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 10.04.2015
  

• Грохот вибрационный ГВ-06

  Организация рабочего места слесаря-ремонтника. Инструмент, оборудование и приспособления, применяемые при ремонте. Материалы, применяемые в ремонтном деле. Правила эксплуатации, основные неисправности и их устранение. Контроль качества выполнения ремонта.
  
  дипломная работа [4,5 M], добавлен 09.01.2009
  

• Технологический процесс ремонта вертикальной передачи

  Условия работы и назначение вертикальной передачи на тепловозе. Ее неисправности, их причины и способы предупреждения. Составление структурной схемы технологического процесса ремонта передачи. Разработка маршрутной карты, инструкции, карты эскизов.
  
  курсовая работа [446,9 K], добавлен 14.03.2011
  

• Технология ремонта и организация работы участка по ремонту колесной пары локомотива

  Взаимодействие подвижного состава и пути, неисправности и технология ремонта. Определение количества оборудования , необходимого для выполнения годового плана осмотра и ремонта. Расчет годовой суммы амортизации оборудования установленного на участке.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.06.2020
  

• Сварочные работы

  Способы сварки, виды. Подготовка кромок, сборка деталей под сварку. Выбор и характеристика свариваемой стали. Возможные дефекты сварных швов, способы их устранения. Контроль качества сварных соединений и швов, способы контроля. Организация рабочего места.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 11.12.2014
  

• Разработка мероприятий по совершенствованию технологии ремонта стиральных машин барабанного типа

  Классификация и устройство стиральных машин барабанного типа. Причины неисправностей стиральных машин, особенности их ремонта. Оборудование, применяемое при ремонте стиральных машин. Конструктивные и режимные параметры стиральных машин барабанного типа.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.01.2011
  

• Техническое обслуживание и ремонт уровнемера VEGAPULS 61

  Прибор VEGAPULS 61 как микроволновый датчик для непрерывного измерения уровня и раздела фаз жидкостей. Подготовка изделия к включению в работу. Основные неисправности уровнемера и способы их устранения. Проверка технического состояния и ремонт прибора.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 27.01.2014
  

• Труба с косынкой

  Организация рабочего места, используемые сварочные приспособления, инструменты и оборудование, техника безопасности при производстве. Выбор сварочного материала и режимов, технология сборки. Выявление дефектов. Выбор способа контроля качества шва.
  
  курсовая работа [24,5 K], добавлен 21.01.2014
  

• Технологическое оборудование газонефтепроводов и газонефтехранилищ

  Назначение компрессорных станций магистральных газопроводов. Основное технологическое оборудование КС и его размещение. Порядок эксплуатации средств контроля и автоматики. Характерные неисправности и способы их устранения. Описание основных систем защиты.
  
  курсовая работа [237,1 K], добавлен 27.10.2015
  

• Сборка приспособления

  Разработка специального приспособления для одной из операций процесса обработки детали "вал". Составление технологического процесса сборки этого приспособления. Расчет сил резания и зажима привода. Расчет и подбор конструктивных элементов приспособления.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 07.10.2011
  

• Технологический процесс ремонта буксового узла

  Виды технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта локомотивов. Усовершенствование диагностического комплекса для контроля буксовых узлов. Устройство каткового стенда для диагностики КМБ. Расчёт технико-экономического эффекта инновации.
  
  отчет по практике [31,3 K], добавлен 12.01.2011
  

• Техника и технология газовой сварки

  Особенности процесса газовой сварки. Способы определения мощности газовой горелки, расчет параметров сварочного аппарата. Технология и способы газовой сварки, ее основные режимы и техника выполнения. Описание этапов подготовки кромок и сборка под сварку.
  
  контрольная работа [303,8 K], добавлен 06.04.2012
  

• Сборка и сварка оконной решетки

  Технология процесса изготовления оконной решетки методом электродуговой сварки. Требования, предъявляемые к сварной конструкции, способы контроля сварочных швов изделия. Материалы, оборудование и инструменты для выполнения сборки и сварки оконной решетки.
  
  контрольная работа [3,1 M], добавлен 21.12.2016
  

• Технологическая характеристика волочильного цеха

  Технологический режим работы волочильного стана. Организация обслуживания и ремонта электрического оборудования. Оснащение электромастерской. Ремонтный набор и приспособления, применяемые электромонтерами. Способы канализации электроэнергии в цехе.
  
  отчет по практике [20,0 K], добавлен 12.01.2011
  

• Организация и выполнение технического обслуживания и ремонта асинхронного двигателя АИР63А2

  Устройство и принцип действия асинхронного двигателя АИР63А2. Структура электроремонтного предприятия. Основные неисправности и их причины. Порядок разборки и сборки асинхронного двигателя. Составление технологической карты капитального ремонта.
  
  курсовая работа [167,8 K], добавлен 16.06.2015
  

• Технология и организация восстановления деталей машин

  Характеристика допустимых и предельных износов деталей машин. Технология сборки машин, применяемое оборудование и инструмент. Ремонт чугунных и алюминиевых деталей сваркой. Характерные неисправности и ремонт электрооборудования, зерноуборочных аппаратов.
  
  контрольная работа [115,0 K], добавлен 17.12.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам