Гвинтові насоси

Для підшипника 2 маємо (див. табл. 6.5 або табл. 2.1.), [11]:

е = 0,22 (4.8.)

(4.9.)

(4.10.)

Еквівалентне динамічне навантаження на підшипники 1 і 2:

(4.11.)

(4.12)

Розрахункові еквівалентні динамічні навантаження на підшипники 1 і 2 з урахуванням типового режиму навантаження:

(4.13.)

(4.14)

Розрахункові ресурси підшипників 1 і 2:

(4.15.)

(4.16.)

Розрахункові ресурси підшипників 1 і 2:

(4.17.)

(4.18.)

4.2 Розрахунок обладнання, що використовується при розбиранні і збиранні насоса

Розрахунок механізму підйому

Потрібно розрахувати механізм підйому теліжки електричного мостового крана для підйому вантажу вагою Fг = 50 кН, висота підйому Н = 10 м; швидкість підйому u = 0,22 м/хв., режим роботи - важкий.

Уточнення схеми механізму підйому і визначення найбільшого на тяжіння гнучкого елемента. Схема розташування механізму підйому на теліжці електричного мостового крана показана на рис. 43, а [6]; поліспаст здвоєний з двома рухомими блоками в підвісці і чотирма гілками каната (див. рис. 39, б) [6]. Максимальний натяг в одній із гілок каната, набігаючий на барабан, визначаємо по формулі (10) [6], в яку підставляємо із формули (13) [6] вагу гакової підвіски FП = (0,01...0,03)Fг = (0,01...0,03)50 = 1,5 кН (4.10.) і ККД поліспаста з підшипниками кочення зП = 0,98:

(4.19.)

де Zу - число робочих ділянок на барабані, Zу = 2;

еП - кратність поліспаста, еП = 2...3;

зП - ККД барабана з урахуванням опору в підшипниках, зП = 0,94...0,98 (табл..4) [6].

Вибір типа гнучкого елемента. В якості гнучкого елемента можна використовувати стальний канат. Механізм підйому з машинним приводом і важким режимом роботи виконують з запасом міцності гнучкого елемента кк = 6 (табл.2) [6].

По ГОСТ 2688 - 80* вибираємо стальний канат подвійної звивки типа ЛК-Р (рис.33) [6]. Розривне зусилля каната визначаємо по формулі (8) [6]:

(4.20.)

По отриманому розривному зусиллю і табл. 3 [6] підбираємо канат діаметром dк = 13 мм. Маркіровочна група цього каната ув = 1568 МПа, а допускаєме розривне зусилля Fр = 81,25 кН.

Вибір типа підвіски. Вантажозахватні пристрої - гак. Вибираємо коротку підвіску (рис. 47, б) [6], яка дозволяє зменшити розміри механізму підйому; при здвоєному поліспасті вантаж переміщується в вертикальному положенні. Гак кріпиться в отворі траверси підвіски. На цапфах траверси встановлені два рухомих блока.

Визначення розміру блоків. Діаметр рухомих блоків рівний діаметру барабана, по формулі (9) [6] визначаємо

(4.21.)

де kd - коефіцієнт запасу міцності каната, kd = 30 - 35.

По ГОСТ 22644 - 77* (СТ СЭВ 1333 - 78) приймаємо Dб = 400 мм.

При намотуванні каната на барабан рухомі блоки і барабан обертаються із частотою, яку визначають по формулі (49) [6]

(4.22.)

Кожен рухомий блок (Zбл = 2) встановлюють на двох радіальних шарикопідшипниках (Zподш = 2). Еквівалентне динамічне навантаження для одного радіального підшипника

(4.23.)

де kб - коефіцієнт запасу гальмівного моменту, kб = 2 - 2,5.

Довговічність підшипників

(4.24.)

Динамічна вантажопідйомність підшипника

(4.25.)

По ГОСТ 8338 - 75* (СТ СЭВ 3795 - 82) вибираємо радіальні однорядні шарикопідшипники № 409 (внутрішній діаметр d = 45 мм, зовнішній діаметр Dн = 120 мм, ширина одного підшипника bп = 29 мм), у якого С = 60,4 кН.

Розміри блоків слідуючи (рис.35) [6]: радіус канавки під канат r = (0,6...0,7)dк = 8 мм, висота канавки hк = (1,5...2) dк = 19,5 мм, ширина канавки bк = (1,6...3) dк =26 мм, Іц = 2 bп + 3 = 61 мм.

Вибір вантажного гака. Вибираємо подовжений однорогий гак типа Б вантажопідйомністю 6 т для важкого режиму роботи (див. додаток 6 і 7) [6].

Основні розміри гака, необхідні для розрахунку на міцність деталей підвіски, слідуючи (рис. 45 і 46) [6]: а = 95 мм, b1 = 60 мм, b2 = 21 мм, h = 90 мм, різьба на стержні гака М 52 (d = 52 мм, d1 = 45,8 мм, крок різьби 5,5 мм) d0 = 55 мм.

По статистичному навантаженні (коефіцієнт запасу 1,3...1,5)

Fст = 1,4 Fг = 1,4 ? 50 = 70 кН (4.26.)

для гака вибираємо упорний шарикопідшипник № 8310. Внутрішній діаметр підшипника відповідає діаметру стержня гака d0 = 55 мм. По зовнішньому діаметру упорного підшипника (Dп = 95 мм) визначаємо ширину траверси підвіски

bm = Dп + (10...25) = 105 мм (4.27.)

Перевірка гака на міцність. Найбільша напруга в січенні а 1 - а 2 від розтягу і згину знаходимо по формулі

(4.28.)

Тут площа січення гака

А = h (b1 + b2) / 2 = 90 (60 + 21) / 2 = 3645 мм 2 (4.29.)

Відстань від центра ваги січення

(4.30.)



r = a / 2 + e1 = 95 / 2 + 38 = 85,5 мм; (4.31.)

k - коефіцієнт кривизни, (с. 211) [6].

Розрахунок деталей на міцність. Розрахуємо на міцність траверсу. Вона працює на згин. Найбільша напруга згину траверси в січенні, що ослаблене отвором, розраховуємо за формулою (26) [6]. При допустимій напрузі згину уи = 70 МПа і згинаючому моменті по формулі (27) [6] визначаємо

знаходимо необхідний момент опору відповідно січення траверси

(4.32.)

Момент опору прямокутного січення траверси

Wm = (b1 - b2) h2 / 6 (4.33.)

Підставивши в цю формулу

d2 = d0 + 5 = 55 мм, d3 = Dп = 95 мм, І = Lп = bm + Іц + 15 мм = 105 + 61 + 15 = 181 мм,

знайдемо висоту січення (28) [6]

Напруга згину в цапфі траверси (рис. 48)

 (4.34.)

Визначаємо розміри барабана. Діаметр барабана, як і діаметр рухомих блоків, приймаємо рівний Dб = 400 мм. Канат навивається на барабан в один шар. Для зменшення зношення канату на барабані роблять гвинтові канавки (рис. 39): крок нарізки s = dk + (4…9) = 18 мм, радіус канавки r0 = (0,6…0,9) dk =8 мм, глибина канавки с= (0,6..0,9) dк = 8,5 мм. Визначити канатоємність і повну довжину барабана. При здвоєному поліспасті барабан має дві ділянки. На кожну робочу ділянку намотується канат довжиною Ік = Н іп = 10 * 2 = 20м. Довжина робочої ділянки нарізної частини барабана (однієї половини)

Fп = [Iк/(ТТ Dб) + (1,5...2)] s =[20/(3,14*0,4) = (1,5...2)]18 = 323 мм (4,35)

Повна довжина подвоєного барабана складається із двох робочих ділянок з гвинтовою нарізкою 2Ір = 2*323 = 646 мм, двох ділянок для кріплення канату на барабані планками Із = (s = 2) * (2..3) = 20 *2 = 40 мм і середньої ділянки Іс = Lп - 2 hmin = tgб = 181 -2 * 600 * 0,11 = 49 мм, (4.36)

Де відстань між гілками каната на підвісці Lп = 181 мм. При максимально допустимому куту б = 60 відхилення каната від вісі канавки барабана маємо tgб = tg 60 = 0,11, мінімальна відстань між вісями рухомих блоків підвіски і віссю барабана hmin = 1,5 Dб = 600 мм.

Загальну довжину барабана визначаємо апо формулі (16)[6]:

Lб = 2 Ір + 2 Із + 2 Іб + Іс = 646 + 80 + 40 + 49 = 815 мм, (4.37.)

Де Іб - товщина бортика Іб = 10.....20 мм

Барабан виходить не громіздким, так як Lб< (3.....5) Dб.

Визначити товщину стінки барабана і перевірка його на міцність. Товщину стінки вибирають із технологічних міркувань. У литих чугуних барабанах товщина стінки

д = 0,02 Dб + (6....10) = 0,02 * 4000 + 6 = 14 мм. (4. 38.)

Стінки барабана знаходяться в складному напруженому стані; вони працюють на згин, кручення і стиснення. Основним є розрахунок на стиснення, по формулі (17)[6] знаходимо

уст = 13100 / (14 * 18) = 52 МПа, (4.39.)

що менше допустимих напруг для чугунка СЧ 154 ([уст] = 80 МПа).

Таким чином, міцність барабана достатня.

Вибір схеми кріплення каната. Приймаємо гвинтове кріплення каната до подвоєного барабану з планками (рис. 41, в) [6]. Число гвинтів повинно бути не менше двох.

Планки мають трапецеїдальну форму зажині канавки з кутом нахилу г = 400 (рис. 41, б). Натяг канату в місцях кріплення його планками зменшується в результаті тертя двох запасних витків каната по барабану. При коефіцієнті тертя сталі по сталі або чавун f = 0,16 і куту обхвату двох запасних витків канату б = 4р - по формулі (18)[6] знаходимо

Fкр = Fmax / Ifб = 13100 / 2,710,16?4?3,14 = 1638 Н (4.40.)

де І = 0,16 - основа натурального логарифма;

f = 0,16 - коефіцієнт тертя між канатом і барабаном;

б = 3р - кут обхвату канатом барабана.

Планки утримують канат [формула (20)], якщо сила затягування гвинта

F3 = 1638 / (0,16 + 0,22) = 4427 Н

Стержень гвинта працює на розтягування, кручення і згин. Діаметр гвинта

D = 1,2 dk = 1,2 ? 13 = 16 мм.

Приймаємо 2 гвинта (z = 2) з різьбою М 16; стержень гвинта по внутрішньому діаметру різьби d1 = 13,4 мм. Найбільша напруга в стержні з урахуванням кручення [формула (21)]

для Ст 3 міцність гвинта забезпечена.

Визначити потужність двигуна при встановленому русі механізму підйому з урахуванням гакової підвіски. При ККД поліспаста, барабана і редуктора з0 = 0,85 по формулі (43) отримуємо

Nc = Fг uг (60з0) = 50 ? 22 / (60 ? 0,85) = 21,5 кВт (4.41.)

Вибір двигуна. Для кранового механізму підйому із каталога по розрахункові потужності вибираємо асинхронний електродвигун змінного струму з підвищенням ковзанням 4АС 180S (додаток 8) [6].

При важкому режимі роботи двигун Nн = 26,5 кВт; n = 1500 об/хв. і діаметр вала двигуна dв = 60 мм.

Визначити передаточне відношення привідного механізму, вибрати схему приводу або редуктора. Передаточне відношення [формула (50) 6]

U = 1500 / 35 = 42,8.

Крутячий момент на валу барабана, з яким з'єднаний вихідний вал редуктора:

Мб = (Fг + Fц) Dб / (2іп) = (50000 + 1200) 0,4 / (2 ? 2) = 5120 Н?м. (4.42.)

По крутячому моменту і передаточному відношенні з точністю ±5 % підбираємо (додаток 9...11) двоступінчатий редуктор Ц 2У-125, передаточне відношення якого U0 = 16. Вихідний вал редуктора з'єднаний безпосередньо з барабаном (сх.. на рис. 43, а). По діаметру вала двигуна dв = 60 мм підбираємо напругу втулочно-пальцьову муфту МУВП з гальмівним шківом діаметром Dm = 200 мм.

Вибір місця розташування і типа гальмів. Для забезпечення мінімальних розмірів гальма потрібно встановити на валу з найменшим крутячим моментом, отже на валу електродвигуна. Вибираючи двохколодочні гальма, ми забезпечуємо розвантаження вала гальмівного шківа від радіальних навантажень.

Визначити гальмівний момент. Найбільший момент гальма повинен розвивати при спуску вантажу. По формулі (30) і (31) [6] отримаємо

Мm = 2 ? 50000 ?0,4 ? 0,85 / (2 ?2 ?40)? 2 = 212,5 Н?м.

Вибір гальма і розрахунок його основних деталей. По гальмівному моменту і діаметру гальмівного шківа вибираємо (додаток 12..14) [2] двохколодочні гальма з гідро штовхачем ТКТ-300/200 (схема на рис. 52) [6]. Максимальний гальмівний момент гальма Мm = 240 Н?м; ширина колодок Вк = 140 мм; кут обхвату гальмівного шківа в = 700. Зусилля притиснення колодок до гальмівного шківа вибираємо додаток 12...14)[6] отримаємо

Мm = 2*50000*0,4 0,85/(2*2*40)* = 212,5 Н*м.

Вибір гальма і розрахунок його основних деталей. По гальмівному моменту і діаметру гальмівного шківа вибираємо (додаток 12..14)[2] двохколодочні гальма з гідро штовхачем ТКТ-300/200 (схема на рис.52) [6]. Максимальний гальмівний Мm = 240 Н*м; ширина колодок Вк = 140 мм; кут обхвату гальмівного шківа в = 700. Зусилля притиснення колодок до гальмівного шківа

(4.43.)

Тиск між колодкою і гальмівним шківом формула (36) [6].

Рсм = 6071,4/ 0,35 МПа,

що не перевищує допустимих значень для гальмівних обкладок із ферродо (табл. 5) [6], і довговічність роботи гальма забезпечена.

Визначення зусиль для розпресовки і запресовки деталей

При збиранні з натягом необхідно центрування деталей з'єднання.

В процесі збирання до однієї з двох деталей, що охвачується (вал) або обхвачує (втулка), прикладається вістова сила в Н, яка росте від нуля до деякого максимального значення:

Р = f3рdLp = 0,065 ? 3,14 ? 80 ? 100 ? 0,03 = 50 Н (4.44.)

де f3 = 0,065 - коефіцієнт тертя при запресовкі (табл.. 3, с. 201) [1];

р - тиск на поверхні контакту, МПа;

d = 80 мм - номінальний діаметр з'єднання, мм;

L = 100 мм - довжина запре совки, мм.

Тиск

(4.45.)

де - натяг, мкм = 0,017...0,086;

Е 1; Е 2 - модуль пружності матеріалів, що охвачується і обхвачує деталь,

Е 1; Е 2 = 2,1 ? 105 МПа;

С 1; С 2 - безрозмірні коефіцієнти, табличні дані (табл. 1, с. 200) [1].

С 1 = 2,62

С 2 = 1,95

Силу розпресовки визначають аналогічно, але із-за більшого коефіцієнта тертя її збільшують на 10-15 %.

32 ? 1,15 = 57,5 Н.

5. Економічна частина

5.1 Розрахунок собівартості капітального ремонту насоса

Таблиця 5.1

Графік планово - попереджувального ремонту

Обладнання

Кількість ремонтів

Дата проведення КР

Місяць

Рік

ПР

ТО

січень

лютий

березень

квітень

травень

червень

липень

серпень

вересень

жовтень

листопад

грудень

Консольний насос

5

18

4 грудня 2009 р.

Т О

Т О

Т О

П Р

Т О

Т О

Т О

П Р

Т О

Т О

Т О

П Р

2008

Т О

Т О

Т О

П Р

Т О

Т О

Т О

П Р

Т О

Т О

Т О

К Р

2009

Структура ремонтного циклу: КР-ТО-ПР-ТО-КР

Розрахунок трудомісткості ремонтних робіт.

За "Єдиними галузевими нормами" приймаємо трудомісткість КР елементів консольного насосу 21,14 нормо-годин.

Таблиця 5.2.

Трудомісткість ремонтних робіт

Вид ремонту	Кількість КР	Трудомісткість КР
		верстатні	слюсарні	інші	всього
КР	1	4,50	10,06	-	14,56

Розрахунок чисельності робітників в бригаді.

Кількість ремонтного персоналу визначається за формулою:

(5.1.)

де Ч - чисельність ремонтників, чол.;

Т-трудомісткість ремонтних робіт, люд.-год.;

Fеф - ефективний фонд часу одного ремонтника, год.;

Квн - коефіцієнт виконання норм (К=1,1)

Таблиця 5.3.

Складаємо баланс робочого часу

Кількість календарних днів	30
Вихідні і святкові	8
Номінальний фонд робочого часу	22
Невиходи на роботу, дні	-
З них:	-
· Відпускні	-
· Лікарняні	-
· З дозволу адміністрації	-
· Дозволені законом	-
· Цілодобові простої	-
Явочний фонд	22
Середня тривалість робочого дня, (год.)	7,58
Ефективний фонд робочого часу	166,76

Розрахунок кількості обладнання для проведення ремонту.

Кількість обладнання для капітального ремонту визначається за формулою:

(5.2.)де Кзо - коефіцієнт завантаження обладнання;

Феф - ефективний фонд часу роботи обладнання, визначається згідно нормативних даних.

Згідно нормативних даних Кзо = 0,9; Феф = Фн робочому часу на конкретний період

Таблиця 5.4.

Перелік вибраного обладнання

Найменування	Марка	Потужність,кВт	Залишкова вартість,грн.
1.Токарний багаторізцевий агрегат	1Н 713	18,5	5600
2.Вертикально-фрезерний	6Р 12	7,5	4700
3. Кругло-шліфувальний	3М 131	7,5	4200
Всього	-		14500

Розрахунок фонду заробітної плати

Фонд заробітної плати розраховується згідно годинних тарифних ставок і відпрацьованого часу. Доплата за шкідливі умови праці приймається у розмірі 12% від заробітної плати по тарифу. Премія з фонду заробітної плати складає 20% від заробітної плати по тарифу і доплат за шкідливі умови праці.

Таблиця 5.5.

Розрахунок заробітної плати бригади ремонтників

Професія	Розряд	Відпрацьовано годин	Годинна тарифна ставка, грн.	Заробітна плата по тарифу, грн.	Доплата за шкідливі умови праці, грн.	Премія, грн.	Основна заробітна плата, грн.
Слюсар ремонтник	5	14,56	12,395	180,47	21,66	40,43	242,56
Слюсар- ремонт ник	4	14,56	10,786	157,04	18,85	35,18	211,07
Всього				337,51	40,51	75,61	453,63

Таблиця 5.6.

Нарахування на заробітну плату, %

Пенсійний фонд	33,2%
Фонд соц. страхування	1,4%
Фонд сприяння зайнятості	1,6%
Фонд соц. страхування від нещасних випадків	3,1%
Загальна сума нарахувань	39,3%

Відрахування на соціальні потреби знаходимо за формулою:

(5.3.)

де ФЗП - фонд заробітної плати, (грн.);

НСП - ставка відрахувань на соц. потреби, (%);

Розрахунок витрат матеріалів і запасних частин.

Таблиця 5.7.

Вартість запасних частин

Назва запасної частини	Кількість, од.	Ціна, грн.	Потреба, од.	Загальна ціна, грн.
Підшипник	1	300	2	600
Сальники	1	70	2	140
Ущільнюючі кільця	1	30	2	60
Болти	1	10	2	20
Гайки	1	5	2	10
Всього				830

Таблиця 5.8.

Вартість основних і допоміжних матеріалів

Матеріал	Маса,кг	Ціна,грн.	Потреби, кг	Загальна ціна, грн.
Фарба	1	10	2	20
Рукавиці
Щітки
Ключі	1	25	2	50
Солідол	1	20	1	20
Фрези	1	70	1	70
Шліфувальний круг	1	15	1	15
Всього:				175

Транспортні витрати складають 10% від витрат на запасні частини, тобто 100,50 грн.

Розрахунок витрат на утримання і експлуатацію машин і устаткування.

Витрати на утримання і експлуатацію машин і устаткування визначаються за формулою:

(5.4.)

де Nуст - встановлена потужність обладнання; Nуст=55,5 кВт.

Феф - ефективний фонд часу роботи обладнання;

Кзо - коефіцієнт завантаження обладнання (Кзо = 0,7);

Nо - коефіцієнт одночасної роботи обладнання (Nо =0,7);

Кс - коефіцієнт втрат в електромережі (Кс = 0,95);

Кє - коефіцієнт корисної дії електрообладнання (Кє = 0,9).

Вартість електроенергії визначається за формулою:

(5.5.)

де Цг = 0,8818 - вартість 1кВт*год електроенергії.

Амортизація обладнання:

= 14500 *3,75/100 = 543,75 грн (5.6.)

де В = балансова вартість обладнання, (грн.),

На - норма амортизаційних нарахувань, На = 3,75%

Витрати на поточний ремонт обладнання:

= 14500*7/100 = 1015,00 грн (5.7.)

де Нп.рем - норма витрат на поточний ремонт,

Нп.рем = 7%

Розрахунок цехових витрат.

Цехові витрати включають: витрати на амортизаційні відрахування будівлі цеху, її утримання, заробітну плату управління цехом, заробітну плату допоміжних робітників.

Цехові витрати визначаються за формулою:

(5.8.)

де Зст - сума затрат по статутам 2.5 - 2.8

Нцех - процент цехових витрат (Нцех = 20%).

Розрахунок цехової собівартості.

Для розрахунку цехової собівартості всі попередні розрахунки зводяться в одну таблицю.

Таблиця 5.9.

Цехова собівартість

№	Назва статей	Сума
1	Заробітна плата ремонтного персоналу	453,63
2	Відрахування на соціальні потреби	178,28
3	Матеріали і запасні частини	1105,50
4	Витрати на утримання і експлуатацію обладнання	1771,35
5	Цехові витрати	701,75
6	Цехова собівартість	4210,51

Розрахунок загальнозаводських витрат.

Загальнозаводські витрати включають: витрати на заробітну плату апарату управління, амортизаційні відрахування по будівлям і спорудам загальногосподарського призначення і їх утримання, на охорону праці, досліди, винахідництво, підготовку кадрів, відрядження.

Розраховуємо загальнозаводські витрати за формулою:

Взаг.вир. = Сцех*Нзаг.вир./100 (5.9.)

де Взаг.вир. - загальновиробничі витрати, (грн.)

Сцех - цехова собівартість, грн.

Нзаг.вир - відсоток загальновиробничих витрат,(Нзаг.вир. - 19%)

Розрахунок виробничої собівартості.

Виробнича собівартість ремонту розраховується як сума цехової собівартості і загальногосподарських витрат:

Свир = Сцех + Взаг.вир. (5.10.)

Свир = 4210,51+800=5010,51 грн.

Нормативний прибуток.

НП = Свир *Нвід /100, (5.11.)

де НП - нормативний прибуток, грн.;

Свир - виробнича собівартість, грн.;

Нвід. - відсоток відрахувань, Нвід. = 20%.

Затверджено 08.11.1998р. Держкомгеології України на рівні 20% від суми прямих витрат на будівництво свердловини і накладних витрат.

НП= 5010,51*20/100 = 1002,10 грн.;

Розрахунок повної собівартості капітального ремонту.

Повна собівартість ремонту визначається за формулою:

Спов. = Свир. + Нп (5.12.)

Спов. = 5010,51 + 1002,10 = 6012,61 грн.

Оцінка ефективності витрат на капітальний ремонт насоса.

Розрахунок економічної собівартості.

Ефективність витрат на капітальний ремонт визначається за формулою:

(5.13)

де Воф -вартість обладнання, (грн.)

Тн - нормативний строк окупності, (Тн = 6,67р.)

СП ЕКП (5.14.)

Таблиця 5.10.

Зведена таблиця техніко-економічних показників.

6. Охорона праці і навколишнього середовища

6.1 Основні заходи по техніці безпеки та промислової санітарії

В нафтовій промисловості ремонт обладнання проводять проводяться ремонтними підприємствами: заводами, майстернями, цехами і безпосередньо на місці експлуатації обладнання.

КР обладнання проводиться в на механічних заводах, ПР - здійснюють механічні майстерні

При проведенні ремонтних робіт повинні бути дотримані не тільки загальні правила техніки безпеки при виконанні цих робіт, але й додаткові правила, що відображають специфічність характеру робіт по ремонту обладнання.

Ремонті роботи виконуються за допомогою баз виробничого обслуговування, цехів та безпосередньо на місці. Для якісного проведення ремонтного процесу необхідно виконувати деякі рекомендації по охороні праці:

Оснащувати робоче місце всім необхідним для ремонту обладнанням і доглядати за його робочим станом;

Проводити виробничий інструктаж;

Дотримуватися санітарно-гігієнічних умов праці;

4. Правильно організовувати технологічний процес;

5. Дотримуватись правил техніки безпеки при ремонті.

При проектуванні ремонтних цехів необхідно враховувати слідуючи норми:

для виробничих ділянок рекомендуються об'єми приміщення не менше 15 м 3 на людину, а площа 4,5 м 2 на людину;

для адміністративно-конторських приміщень - 3,25 м 2 на людину;

відстань між підлогою та стелею виробничих приміщень повинна складати не менше 3,2 м;

відстань між підлогою та стелею адміністративно-конторських приміщень повинна складати не менше 2,5м;

приміщення, куди завозиться обладнання для ремонту мають висоту не менше 12м.

Ремонтні цехи повинні мати вентиляцію, яка може бути природна, механічна та змішана. Кратність обміну повітрям в годину повинна складати:

для розбирально-мийного відділення - 2-5;

для розбирального відділення - 2.

Забороняється усувати знайдені дефекти, набивати сальники засувок і підтягувати болтові з'єднання на апаратах і комунікаціях, що знаходяться під тиском.

На агрегаті який знаходиться в ремонті, на час ремонту вивішується попереджувальний плакат "Агрегат на ремонті". Знімати попереджувальний плакат можна тільки з дозволу начальника або механіка об'єкта.

Електронасосний агрегат встановлюють в приміщенні, яке не є постійним робочим місцем для обслуговуючого персоналу, управління насосним агрегатом дистанційне за допомогою комплекту КВП і автоматики, що постачається з кожним насосом. Обслуговування насоса - періодичне до 15 хвилин в зміну і повинно проводитися із застосуванням індивідуальних засобів захисту органів слуху. Приміщення, де встановлений насосний агрегат, повинно бути позначено знаком безпеки по ГОСТ 12.4.026-76, що передбачені для приміщень рівнем звуку вище 85 дБ. Конструкція насосних агрегатів повинна задовольняти потреби ГОСТ 10407-88 "насоси відцентрові багатоступеневі секційні" "правилам безпеки в нафтовидобурній промисловості", а також "єдиним нормам техніки безпеки на розробку основних видів нафтогазовидобувного обладнання" РД 39-22-617-81.

Електронасосний агрегат повинен бути заземлений відповідно ГОСТ 12.1.03-81 і ГОСТ 21130-75, а шини що підводяться закриті відповідно вказівкам технічної документації на електродвигун.

Техніка безпеки при обслуговуванні насоса повинна проводитися у відповідності з вказівками технічної документації згідно РД-111-81, конструкція насоса повинна відповідати загальним вимогам безпеки відповідно ГОСТ 12.2.003-74. Ремонт насоса і обладнання повинен проводитися тільки при повністю вимкнених від електромереж електродвигуна і засобів автоматики.

Ремонтні роботи повинні проводитися в денний час. При необхідності ремонту в нічний час місце роботи повинно бути гарно освітлено.

Основні заходи промислової санітарії

Промислова санітарія служить для практичного використання наукових положень гігієни праці і займається вивченням питань санітарного устрою, експлуатації і утримання підприємства і обладнання; розробкою вимог, що забезпечують нормальні умови праці на робочих місцях, виробничих приміщеннях і на території підприємства.

Виробнича санітарія направлена на усунення факторів, що негативно впливають на здоров'я працівників, і створення нормальних умов роботи на виробництві.

На здоров'я людини суттєвий вплив здійснюють мікрокліматичні умови виробничого середовища, які складаються з температури навколишнього повітря, його вологості, швидкості руху і випромінювання від нагрітих предметів.

Згідно нормам Системи стандартів безпеки праці ГОСТ 12.1.005-76 оптимальними температурами повітря у виробничих приміщеннях можна вважати: 17-19°С - в холодний і перехідний періоди року, 20-22°С - в теплий період року. Вологість повітря при цьому повинна складати 60-40%, швидкість його руху 0,3-0,4м/с.

В нафтогазовій промисловості виробничі приміщення обладнують природною, механічною або змішаною вентиляцією, що створює необхідні умови повітряного середовища у відповідності з існуючими нормами.

Освітлення на підприємствах нафтогазової може бути природнім і штучним. Освітлення в приміщеннях регламентується нормами, що передбачені СНиП 11-4-79 "Природне і штучне освітлення".

На виробничих об'єктах і підприємствах нафтогазової промисловості встановлюються приміщення для особистої гігієни працівників, санітарно-побутові приміщення, пункти харчування. При розміщенні побутових об'єктів необхідно дотримуватися санітарних розривів (не менше 50м) від установок, що виділяють пил, шкідливі гази і пари. Побутові приміщення і пункти харчування повинні бути обладнані внутрішнім водопроводом, каналізацією, опаленням. Відстань від робочих місць, що розміщуються в приміщенні до уборних повинна складати не більше 75м, а від робочих місць на площадці підприємства - не більше 150м.

Міністерство нафтової промисловості планує і здійснює заходи по оздоровленні і полегшенню праці робітників, покращенню санітарно-побутового обслуговування, забезпечення підприємств сучасними засобами безпеки, промислової санітарії і гігієни праці, підвищенню культури виробництва.

Для очищення і видалення із промислових приміщень і робочих місць повітря, що вміщує різні вибухонебезпечні і шкідливі речовини (гази, пари, пил) і подачі в приміщення до робочих зон чистого повітря, а також покращення температурних умов приміщення здійснюється за допомогою вентиляції.

Вентиляція (повітрообмін) повинна бути проточно-витяжна. Витяжна вентиляція служить для видалення із приміщення, проточна - для подачі в приміщення чистого повітря.

В залежності від способу переміщення повітря розрізняють вентиляцію природну і механічну.

Природна вентиляція здійснюється завдяки різниці температур і щільності повітря в середині і зовні приміщення, а також дії вітру на споруду.

Механічна вентиляція здійснюється за допомогою вентиляторів - машин, що створюють різницю тисків. Застосовується вона в тих випадках, коли природна вентиляція не може забезпечити необхідний повітрообмін для отримання потребуємого стану повітря.

В насосних встановлюють загально об'ємна проточно-витяжна вентиляція, що забезпечує видалення шкідливих виділень.

На промислових об'єктах при наявності виробничого шуму, що перевищує допустимі санітарні норми, і вібрації обладнання повинні проводиться технічні заходи по обмеженню дії цього шкідливого впливу на робочих.

Для зменшення шуму і запобігання розповсюдження вібрації на побудовані конструкції вентиляційне обладнання повинно бути встановлене на шумо- і вібраційно поглинаючі основи.

Місцях проведення ремонтних і монтажних робіт повинні бути оснащені освітленням із достатньою яскравістю (око без напруження повинне бачити потрібні йому предмети), достатньою рівномірністю розподілу світового потоку на робочі поверхні. Прилади штучного освітлення повинні бути розташовані таким чином, щоб око не відчувало сліпучого відчуття від надмірної яскравості від джерела світла, і відбиваючих поверхонь.

Використовується освітлення як природне так штучне.

Природне освітлення буває боковим - через вікна, верхнім - через світлові фонарі перекриття і комбінованим - через вікна і фонарі.

Достатність природного освітлення визначається коефіцієнтом природного освітлення.

Природне освітлення має ту перевагу, що воно містить ультрафіолетові промені, що воно корисне для людини, однак недолік його зміна протягом доби, що не забезпечує достатню і рівномірну освітленість робочих місць.

Робота з миючими розчинами потребує строгого виконання правил безпеки і протипожежної техніки. Перед початком роботи мийник повинен покривати руки спеціальними запобіжними пастами. При мийці розчинами рекомендується застосовувати пасти ХІОТ-6, АБ-1, а при використанні нафтопродуктів - пасту ПМ-1. При мийці розчинами які можуть визвати опіки працювати потрібно в резинових рукавицях. Мийку потрібно тримати в чистому вигляді і гарно провітрювати. На початку кожної зміни підлога повинна бути посипана свіжою стружкою яку в кінці зміни потрібно видаляти.

Особливу обережність необхідно виконувати при приготування кислотних розчинів. Не можна вливати воду в кислоту так як це може визвати бурхливу реакцію із викидом розчину. Потрібно вливати кислоту в воду, помішуючи розчин. Розроблення каустичної соди робітник повинен проводити в захисних окулярах. Дверці мийної машини повинні бути закриті при її пуску, а відчиняти їх можна тільки при зупинці машини.

Протипожежні заходи

На кожному підприємстві повинен бути пожежний щит обладнаний первинними засобами пожежегасіння: лопата, пісок, відро, вогнегасники.

Широко розповсюджені ручні вогнегасники, призначені для тушіння починаючих пожеж різних вогнегасники речовинами. Ручні вогнегасники знаходяться в стані готовності до роботи.

Первинні засоби пожежегасіння розміщуються в легкодоступних місцях. При цьому, як правило, максимально використовують штатні місця кріплення. Вогнегасники, встановлені на відкритому повітрі, захищають від сонячних променів, осадків.

Випробовування, перевірка і перезарядку вогнегасників проводять у відповідності з діючими вимогами і інструкцією по експлуатації.

В резервуарних парках, на об'єктах збору, підготовки і транспортування нафти повинні бути створені опорні пункти зберігання переносних установок і засобів пінного тушіння із розрахунку: один опорний пункт на площадці об'єкта не більше 150 га. Опорні пункти створюють незалежно від наявності на об'єктах стаціонарних систем пожежегасіння.

При розташуванні двох і більше об'єктів на площадці не більше 150 га для зберігання переносних установок і засобів пожежегасіння може бути створений один опорний пункт.

Пінозмішувачі, повітрянопінні стовбури, генератори високократної піни, пінопідйомники необхідно оглядати не рідше 1 разу в місяць. При цьому перевіряють стан апаратів і установок в цілому і окремих частин їх, очищують апарати і змазують частини, що труться.

Відповідальність за придбання і своєчасний ремонт переносних установок і засобів пожежегасіння покладаються на керівника підприємства.

Відповідальність за їх збереження і постійну готовність до дії покладається на керівника об'єкта, де розташований опорний пункт.

Для пожежегасіння використовують вогнегасні засоби.

Вогнегасні засоби повинні володіти високим ефектом тушіння, не впливати шкідливої дії на організм людини при використанні і зберіганні, бути доступними і не наносити значної шкоди предметам і матеріалам, що підлягають їх впливу.

Для тушіння пожарів в якості вогнегасник засобів використовують воду в вигляді компактного потоку пара або розпиленому вигляді, інертні гази (вуглекислий газ, азот), піни, порошки. Для правильного використання вогнегасник засобів слід знати їх властивості.

Основне призначення води - тушіння легко спалахуючих і горючих рідин.

При тушінні пожеж нафтопродуктів використовують повітряно-механічну піну, для отримання якої застосовують піноутворювачі ПО-1, ПО-1А, ПО-1Д.

Для зупинення горіння багатьох горючих матеріалів використовують вуглекислоту.

При невеликих пожежах на об'єктах нафтової промисловості використовують різні первинні засоби пожежегасіння.

Підприємства нафтової галузі по питанням пожежної безпеки контролюються органами Державного пожежного нагляду МВС, яке розробляють і видають правила, інструкції і технічні норми по протипожежній охороні, перевіряють виконання проектуючи ми організаціями вимог пожежної охорони при проектуванні об'єктів буріння, добування нафти і газу, контролюють виконання протипожежних заходів, регламентованих відповідними документами, а також перевіряють боєздатність пожежних організацій і справність засобів пожежегасіння.

На підприємствах наказом директора створюються постійно діючі пожежно-технічні комісії, що очолює головний інженер підприємства.

Заходи по охороні навколишнього середовища

Технологічні процеси, що існують в нафтогазовій промисловості, супроводжуються викидами в ґрунт, водоймища і атмосферу значної кількості виробничих відходів, що забруднюють воду та повітря. Задача збереження чистоти атмосфери та водоймищ - соціальна проблема, що пов'язана з оздоровленням життя людей.

Існує декілька шляхів запобігання попадання шкідливих речовин в стічні води, а потім і у водоймища:

Впровадження в виробництво такого технологічного процесу, який би повністю виключав або максимально скорочував викид виробничих стічних вод у водоймища.

Максимальна утилізація виробничих відходів.

Організація оборотного водопостачання.

Очищення промислових стоків, яке здійснюють такими методами: регенеративне (шкідливі домішки видаляються без зміни їх хімічного складу), деструктивне (шкідливі домішки піддаються хімічній або біологічній обробці).

Найбільш ефективний метод боротьби з викидами в атмосферу - технологічні заходи, що виключають або значно зменшують кількість викидів (утилізація відходящих газів, парів і пилу, автоматизація і механізація виробничих процесів, герметизація апаратів, встановлення спеціальних фільтрів і пиловловлювачів).

Охорона навколишнього середовища використання її ресурсів в умовах розвитку науково-революції і бурхливого росту промислового стали одною із актуальних проблем сучасності.

В нашій державі послідовно здійснюється політика по бережливому відношенні оточуючого середовища. Основними напрямками передбачено: підвищити ефективність заходів по охороні природи; покращувати охорону водних ресурсів держави; більш раціонально використовувати водні ресурси; підвищувати ефективність роботи очисних споруд і установок; посилити охорону атмосферного повітря; забезпечити раціональне використання земель, захист їх від вітрової і водяної ерозії, селей, зсувів, підтоплень, заболочування, осушування і засолення; покращити охорону надр і комплексне використання мінеральних ресурсів; знизити втрати природних ресурсів при їх добуванні, збагачення і переробка; посилити роботу по охороні і раціональному використанні рослинного і тваринного світу; підвищити дійсність державного контролю за станом природного середовища і джерелами забруднення, покращити технічне оснащення цієї служби ефективними автоматичними приладами і обладнанням.

Література

1. Алексенко П.П., Корсаков В.С. и др. Сборка и монтаж изделий машиностроение: Справочник в 2-х т. - М.: Машиностроение, 1983. - 480 с., ил.

2. Богорад А.А. Грузоподъемные и транспортные машины: Учебник для средних учебных заведений. - 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Маталургия, 1989. - 416 с.

3. Бойчук І.П. Економіка підприємства: Навч. посібник. - Львів: Видавництво СПОЛОМ, 1999.

4. Бухаленко Е.И., Абдулаев Ю.Г. Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромышленного оборудования: Учебник для учащихся профтехобразования и рабочих на производстве. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1985, 391 с.

5. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л.: Машиностроение, ленинград. Отд-ние, 1984. - 464 с., ил.

6. Додонов Б.П., Лифанов В.А. Грузоподъемные и транспортные устройства: Учебник для средних учебных заведений. - 2-е изд. Перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 248 с.: ил.

7. Евневич А.В. Грузоподъемные и транспортные машины на строительных заводах, изд. 2-е переработанное. - М., изд-во "Машиностроение", 1956, 300 с.

8. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин: Учебник для машиностроит. спец. Техтикумов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. Шк., 1984. - 255 с., ил.

9. Курсовое пректирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся спец. техникумов / С.А. Чернавский. - М.: Машиностроение, 1987. - 416 с.

10. Молчанов В.Г., Молчанов А.Г. Машины и оборудование для добычи нефти и газа. Учебник для вузов. М.: Недра, 1984, 464 с.

11. Павлище В.Т. Підшипники кочення: Основні параметри, конструкції опор, змащування, ущільнення та розрахунки ресурсу. - Львів: Національний університет "Львівська політехніка", "Інтелект-Захід", 2001. - 148 с.

12. Покропивний С.Ф. Економіка підприємства: Підручник. - К.: КНЕУ, 1999.

13. Раабен А.А., Шавалдин П.Е., Максутов Н.Х., Монтаж и ремонт бурового и нефтепромышленного оборудования. - М., Недра, 1979, 398 с.

14. Раабен А.А., Шавалдин П.Е., Максутов Н.Х., Монтаж и ремонт бурового и нефтепромышленного оборудования. 3-е изд., переработанное и дополненное - М., Недра, 1989, 383 с.

15. Сидоров Н.А., Бурение и эксплуатация нефтяных и газовых скважин. Учебник для техникумов. - М. Недра, 1982, 376 с.

16. Сулейманов М.М., Газарян Г.С., Манвелян Э.Г., Тимошук А.Б., Охрана труда в нефтяной промышленности. - М., Недра, 1980, 392 с.

17. Тарасюк Г.М. Планування діяльності підприємства. - К.: КНЕУ, 2003.

18. Орлов О.О. Планування діяльності промислового підприємства. - К.: МАУП, 2003.

19. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Уч. пособие для учащихся машиностроительных техникумов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 416 с.

Размещено на Allbest.ru

...