Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал"

Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал"

Описание конструкции детали "Вал". Выбор оптимального вида и метода получения заготовки. Варианты технологического маршрута обработки детали по расчёту себестоимости. Проектирование режущего инструмента. Расчёт припусков и межоперационных размеров.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	18.05.2016
Размер файла	646,1 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Беларусь

УО «Полоцкий государственный университет»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология механической обработки конструкционных материалов и режущий инструмент»

Разработать технологический процесс механической

обработки детали «Вал»

разработал:

Ходасевич А.В.

гр. 01-ТО

проверил:

Завистовский С.Э.

к.т.н., доцент

Новополоцк 2005

Введение

Цель курсовой работы - разработать технологический процесс механической обработки детали «Вал».

Механическая обработка любой детали - сложный технологический процесс, от правильности разработки которого зависит качество обработки, а также себестоимость обрабатываемой детали.

Разработка технологического процесса включает в себя выбор заготовки для обработки, выбор металлообрабатывающего оборудования, разработку технологического маршрута с указанием всех технологических операций и последовательности их выполнения.

Курсовая работа состоит из введения, основной части и заключения.

В основной части разрабатывается технологический процесс механической обработки детали «Вал». Для этого необходимо рассмотреть несколько вариантов, сделать определенные расчеты, правильно провести сравнение и выбрать наиболее экономичный вариант технологического маршрута. припуск вал заготовка режущий

Вначале необходимо сделать описание детали, определить ее назначение, определить и описать поверхности, которые предстоит обработать до заданных размеров и точности.

Для обработки детали «Вал» рассматриваются два варианта заготовок - штамповка и прокат, из которых необходимо выбрать один, наиболее экономичный.

Из двух разработанных вариантов технологического маршрута, необходимо выбрать один, наиболее эффективный для данного производства, на основании расчета себестоимости и сравнения результатов.

Один из основных этапов технологического процесса механической обработки является расчет припусков и межоперационных размеров. Для расчета припусков используется расчетно-экономический метод определения припусков на обработку, который базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.

Важным этапом механической обработки детали является расчет режимов резания, от которых зависит точность обработки. Расчет режимов резания можно провести по аналитическим формулам или назначить. Также необходимо рассчитать нормы времени на выполнение технологических операций.

Заключительным этапом разработки технологического маршрута механической обработки детали «Вал» является выбор резца для выполнения токарной операции и дисковой отрезной фрезы для отрезной операции.

Кроме расчетов в данной курсовой работе необходимо разработать чертеж заготовки и операционные эскизы технологического процесса механической обработки детали «Вал».

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

В качестве детали дан «Вал», выполненный из стали 45 ГОСТ 1050-88. Скорее всего, что это промежуточный вал двухступенчатого редуктора. Как известно редуктор служит для повышения передающего момента, посредствам зубчатой или иной передачей. Вследствие этого зубчатого колеса устанавливаются на валах воспринимающие как напряжение изгиба, так и кручения. Поэтому для изменения этих деформаций, а также передачи крутящего момента возникает необходимость точного изготовления сопряженных деталей. Так как основной системой принята система отверстия. То легче всего изготовить вал, поэтому к нему предъявляются высокие требования.

Рис. 1. Деталь «Вал»

Дадим оценку правомерности ужесточения допусков на изготовление поверхностей детали и особых требований на их взаимное расположение.

Оценивая нормы точности изготовления поверхностей, следует заметить, что наличие двух шеек под подшипники Ш25n6 определяет все нормы точности, естественно необходимо, чтобы и другие поверхности были выполнены с достаточной точностью.

Поверхность Ш26n6 и Ш30n6 очевидно предназначена для закрепления зубчатых колес передающих крутящий момент. Для этого также предназначены шпоночные пазы под шпонки призматические 8Р9 с предъявляемым требованием под параллельность паза. Для обеспечения точности размеров необходимо применить такой вид обработки, как шлифование, поэтому на данных поверхностях предусмотрены канавки для выхода шлифовального круга.

Также на концах вала имеются резьбовые поверхности с резьбой М22Ч1,5-8g и М24Ч1,5-8g, которые скорее всего предназначены для регулировки и фиксации вала в подшипниках.

Говоря о детали в целом, все нормы точности изготовления детали заданы правильно, но исходя из служебного назначения детали в ужесточении или умягчении полей допусков размеров или взаимного расположения поверхностей, нет смысла.

Еще одним немаловажным фактом для конструкции детали является материал, из которого она выполнена.

Проведем физико-механические характеристики материала до и после термической обработки и сведем их в таблицу.

Таблица 1. Физико-механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-78

у_т, МПа

у_в, МПа

д ,%

ш ,%

у_н, МПа

НВ горячее катаной

НВ оттоженной

360

610

16

40

50

241

197

В машиностроительных производствах очень часто возникают проблемы по нахождению того или иного материала.

Приведем физико-механические свойства возможной замены материала.

2. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВИДА И МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, серийностью производства, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку значит установить способ её получения, учесть припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

В механообрабатывающем производстве примечают различные виды, отличающиеся технологией изготовления и степенью приближения к готовой детали - коэффициент использования материала (КИМ). Данный показатель является одним из важнейших технико-экономических показателей рациональности использования заготовок того или иного типа.

В качестве заготовки для «крышки подшипника» можно применить два оптимальных варианта:

1. Прокат.

2. Штамповка на молоте или прессе.

Для выбора варианта заготовки приведём их экономическое сравнение:

1-й вариант: заготовка из проката (рис.2).

Рис. 2. Заготовка из проката

Затраты определим по следующей формуле:

S_заг=QЧS-(Q-q)ЧS_отх,

где Q - масса заготовки,

S - цена 1 кг. материала S=9,5 тыс. руб.,

q - цена готовой детали,

S_отх - цена 1 кг. отходов S_отх=1,44 тыс. руб.

В качестве заготовки проката примем прокат Ш85мм.

Масса заготовки рассчитывается по формуле:

S_заг1=2,914Ч9,5-(2,914-1,29)Ч1,44=25,34 тыс. руб.

2-й вариант: в качестве заготовки примем штамповку (рис.3),

Рис. 3. Заготовка штамповка

Масса заготовки

Себестоимость заготовки

S_заг2=1,44Ч31,5-(1,44-1,29)Ч1,44=42,74 тыс. руб.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовки определяем по формуле

Э = S_заг2 - S_заг1 ,

где S_заг1, S_заг2 - затраты на заготовки

Э = (42,74 - 25,34) х 10 = 174 тыс.руб

Таким образом, сравнивая два варианта метода получения заготовки, для производства детали “Вал” используем заготовку из проката, так как затраты на ее производство на 8,7 тыс. руб. меньше, чем на штампованную заготовку.

3. ВАРИНТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Операция 005 Токарная 16К20

1. Установить пруток в 3-х кулачковом патроне, выверить и закрепить.

2. Отрезать заготовку в размер 234мм.

Рис. 4. Операционный эскиз

Операция 010 Токарная 16К20

1. Установить заготовку в 3-х кулачковом патроне, выверить и закрепить.

2. Подрезать торец однократно, выдерживая размер 232,5мм.

3. Точить поверхность Ш40 на длину 130мм.

4. Точить поверхность Ш35 на длину 80 мм.

5. Точить поверхность конуса, выдерживая размер 5мм.

6. Точить поверхность Ш27 на длину 66 мм.

7. Точить поверхность Ш26 на длину 36 мм.

8. Точить поверхность Ш23 на длину 18 мм.

9. Переустановить заготовку.

10. Точить поверхность Ш31 на длину 105 мм.

11. Точить поверхность Ш26 на длину 43 мм.

12. Точить поверхность Ш25 на длину 19 мм.

Рис. 5. Операционный эскиз

Операция 015 Токарная 16К20

1. Установить заготовку в 3-х кулачковом патроне, выверить и закрепить.

2. Точить поверхность Ш26 на длину 30 мм, под шлифование.

3. Точить поверхность Ш25 на длину 18 мм, под шлифование.

4. Нарезать резьбу М22х1,5-8g, на длину 18 мм.

5. Переустановить заготовку.

6. Точить поверхность Ш30 на длину 30 мм, под шлифование.

7. Точить поверхность Ш26 на длину 24 мм, под шлифование.

8. Нарезать резьбу М24х1,5-8g, на длину 19 мм.

Рисунок 6 - Операционный эскиз

Операция 020 Вертикально-фрезерная 6Н11

1. Установить заготовку в тисках, выверить и закрепить.

2. Фрезеровать паз в=8Р9, выдерживая размер 21_-0,17 мм на длину 10 мм.

3. Фрезеровать паз в=8Р9, выдерживая размер 26_-0,17 мм на длину 22 мм.

Рис. 7. Операционный эскиз

Операция 025 Термическая

Операция 030 Круглошлифовальная 3М150

1. Установить, выверить и закрепить заготовку.

2. Шлифовать поверхность Ш25к6 окончательно на длину 18мм.

3. Шлифовать поверхность Ш26n6 окончательно на длину 30мм.

4. Переустановить заготовку.

5. Шлифовать поверхность Ш25к6 окончательно на длину 24мм.

6. Шлифовать поверхность Ш30n6 окончательно на длину 62мм.

Рис. 8. Операционный эскиз

В данном технологическом процессе обработки детали «Вала» в качестве заготовки выбрана заготовка из проката.

Черновые и чистовые базы выбраны правильно, соблюдается принцип постоянства и единства баз. Последовательность операций и выбранное универсальное оборудование, обеспечивает заданную точность обработки детали типа «Вал». Но на операции «005 Токарная» применяется токарный станок модели 16К20(максимальный диаметр прутка проходящего через шпиндель 53 мм). Данную операцию можно заменить на «Отрезную» с применением менее дорогостоящего станка модели 8А240. Распишем последовательность переходов на отрезную операцию и сравним данные технологические процессы по расчету себестоимости.

Операция 005 Отрезная 8А240

1. Установить пруток в тисках, выверить и закрепить заготовку.

2. Отрезать заготовку, в размер 234мм

Рис. 9. Операционный эскиз

4. ВЫБОР ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПО РАСЧЕТУ СЕБЕСТОИМОСТИ

Табл. 2. Сравниваемые операции

Наименование операция

Первый вариант

Второй вариант

Отличающиеся Операции

Токарная 16К20

1. Установить пруток в 3-х кулачковом патроне, выверить и закрепить.

2. Отрезать заготовку в размер 234мм.

Отрезная 8А240

1. Установить пруток в тисках, выверить и закрепить.

2. Отрезать заготовку, в размер 234мм

Расчет трудоемкости изготовления детали

- для первого варианта

t_o= 0,19 · D²· 10^-3= 0,19 · 45²· 10^-3= 0,38мин

T_шт = ц_к · t_o = 2,14 · 0,38=0,81мин

- для второго варианта

t_o= 0,19 · D²· 10^-3= 0,19 · 45²· 10^-3= 0,38мин

T_шт = ц_к · t_o = 1,73 · 0,38=0,66мин

Критерием выбора варианта технологического маршрута является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле

С_п.з. = С_з + С_ч.з. + Е_н · (К_е +К_з)

где С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/час;

С_ч.з.- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/час;

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений. Принимаем Е_н = 0,15;

К_е, К_з - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание, руб/час.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями рассчитывается по формуле:

С_з = е · С_тф · k · у = 2,19 · 548 · 1,15 · 1=1380 руб.

где е=1,25·1,35·1,30=2,19 - комплексный коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату 25%, начисления на социальное страхование 35% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%;

С_тф=548 руб - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика III разряда;

k=1,15 - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

у=1 - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места:

где руб/час - практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

k_м - поправочный коэффициент, k_м1=1,1; k_м1=0,9.

500 · 1,1=550 руб/час

500 · 0,9=450 руб/час

Капитальные вложения в станок рассчитывается по формуле

где Ц - балансовая стоимость станка, руб;

Ц₁ = 2000 у.е.

Ц₂ = 1518 у.е.

F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

F₁ = f · k_f= 4,52 · 2,5 = 11,3 м² для первого варианта;

F₂ = f · k_f= 1,59 · 2,5 = 3,975 м² для второго варианта;

F_д= 3250 час - действительный годовой фонд времени работы станка;

з_з= 0,7…0,8 - коэффициент загрузки станка.

руб/час;

С_п.з.1 = 1380 + 550 + 0,15 · (1677 +0,34) = 2182 руб/час;

С_п.з.1 = 1380 + 450 + 0,15 · (1273 +0,12) = 2021 руб/час;

Техническая себестоимость операции:

где К_в = 1,3 - коэффициент выполнения норм.

руб;

Приведенная годовая экономия

Э_г = (С₀₁ - С₀₂) · N = (23 - 17) · 10 = 60 руб.

Принимаем второй вариант технологического маршрута как наиболее рациональный вариант реализации технологического процесса механической обработки детали.

5. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ

Припуск - слой материла, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали определяет величину припуска.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности. Метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали, их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки.

Рассчитываем припуск на обработку и промежуточные размеры на поверхность Ш

Рис. 10. Суммарное значение пространственных отклонений

Определяем элементы припуска:

заготовка Rz=150мкм; Т=250 мкм;

для чернового точения Rz=50мкм; Т=50 мкм;

для чистового точения Rz=20мкм; Т=25 мкм;

для шлифования Rz=6,3мкм; Т=15 мкм;

Определяем с - суммарное значение пространственных отклонений

где Д_К - удельная кривизна заготовки, Д_К=0,6мкм·мм;

L =230мм;

мкм;

где К_у - коэффициент уточнения формы;

для чернового точения К_у=0,06

для чистового точения К_у=0,04

для шлифования К_у=0,04

мкм;

Определяем расчетную формулу для определения припуска на обработку.

;

мкм=1,076мм;

мкм=0,216мм;

мкм=0,132мм;

Определяем расчетный размер

d_{р шлиф}=30,015мм;

d_{р чист. точ}= d_{р шлиф}+2Z_min_шлиф=30,015 + 0,132=30,147мм;

d_{р черн. точ}=d_{р чист точ}+2Z_min_{чист.точ}=30,147+0,216=30,363мм;

d_{р заг}= d_{р черн. точ}+2Z_min_{черн. точ}=30,363+1,076=31,439мм;

Определяем предельные размеры

d_max_шлиф= 30,015 + 0,013 = 30,028мм;

d_max_{чист. раст}= 30,147 + 0,066=30,213мм

d_max_{черн. раст}= 30,363 + 0,130 = 30,493мм

d_max_заг= 31,439 + 0,620 = 32,059мм

Определяем предельные значения припусков

мм = 132мкм

мм = 216мкм

мм = 1076мкм

мм = 185мкм

мм = 280мкм

мм = 1566мкм

Общие припуски:

мкм

6. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Операция 020 Токарная

3 переход: Точить поверхность Ш40 на длину 130мм.

1. Определяем глубину резания, t:

2. Назначаем подачу в зависимости от диаметра детали, размеров державки резца, глубины резания, а также обрабатываемого материала:

S=0,9 мм/об.

3. Определяем период стойкости резца

Т=45мин

4. Определяем скорость резания:

где С_v, х, y, m - коэффициент и показатели степени

С_v=340;

х=0,15

y=0,45;

m=0,20

T - период стойкости резца, мин.

5. Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка; n_д=1000мин^-1.

6. Определяем действительную скорость резания:

7. Определяем главную составляющую силу резания

P_z=10C_Pt^xS^yVⁿ=103002,5¹1^0,75141,35^-0,15=3569Н

где C_P, х, y, m - коэффициент и показатели степени

C_P=300;

х=1;

y=0,75;

n=-0,15;

8. Определяем мощность резания:

8. Проверяем выполняется ли условие N_рез? N_шп

N_шп=N_дk=110,8=8,8кВт;

8,2кВт ? 8,8кВт следовательно обработка возможна

7. НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Операция 005 Отрезная

Определяем основное время:

Т_о = 0,19D² · 10^-3= 0,19 · 45² · 10^-3= 0,385мин;

Определяем штучное время:

Т_шт = цТ_о = 2,14 · 0,385 = 0,824мин;

Определяем вспомогательное время:

Т_в = Т_шт - Т_о = 0,824 - 0,385 = 0,439мин.

Операция 010 Токарная

Определяем основное время:

Т_о = (0,037D² + 0,17dl + 0,17 dl + 0,037(D² - d²) + 2·0,17dl + 0,17dl + 0,17dl + + 0,17dl + 0,17dl + 0,17dl) · 10^-3= (0,037 · 45² + 0,17 · 40 · 130 + 0,17 · 35 · 80 + 0,037 · (40² - 35²)+ 2 · 0,17 · 27 · 66 + 0,17 · 26 · 36 + 0,17 · 23 · 18 + 3 · 0,17 · 3 · · 105 + 0,17 · 26 · 43 + 0,17 · 25 · 19) · 10^-3 = 4,215мин;

Определяем штучное время:

Т_шт = цТ_о = 2,14 · 4,215 = 9,02мин;

Определяем вспомогательное время:

Т_в = Т_шт - Т_о = 9,02 - 4,215 = 4,805мин.

Операция 015 Токарная

Определяем основное время:

Т_о = ( 0,17 dl + 0,17dl + 1,9dl + 0,17 dl + 0,17dl + 1.9dl ) · 10^-3= ( 0,17· 26 · 30 + + 0,17 · 25 · 18 + 1,9 · 22 · 18 + 0,17· 30 · 30 + 0,17 · 26 · 24+ 1,9 · 24 · 19) · 10^-3 = 2,087 мин;

Определяем штучное время:

Т_шт = цТ_о = 2,14 · 2,087 = 4,466 мин;

Определяем вспомогательное время:

Т_в = Т_шт - Т_о = 4,466 - 2,087 = 2,379мин.

Операция 020 Вертикально-фрезерная

Определяем основное время:

Т_о = (4 l+4 l) 10^-3 = 4 · (4 · 10 + 4 · 22) ·10^-3 = 0,512мин;

Определяем штучное время:

Т_шт = цТ_о = 1,84 · 0,512 = 0,942мин;

Определяем вспомогательное время:

Т_в = Т_шт - Т_о = 0,942 - 0,512 = 0,43мин.

Операция 035 Круглошлифовальная

Определяем основное время:

Т_о = (0,15dl+0,15dl+0,15dl+0,15dl) · 10^-3= (0,15 · 25 · 18 + 0,15 · 26 · 30 + 0,15 · 25 · 24 + 0,15 · 30 · 62) · 10^-3 = 0,562мин;

Определяем штучное время:

Т_шт = цТ_о = 2,10 · 0,562 = 1,18мин;

Определяем вспомогательное время:

Т_в = Т_шт - Т_о = 1,18 - 0,562 = 0,618мин.

Табл. 3. Сводная таблица технических норм времени

№ операции	Т_о	Т_в	Т_шт
005 Отрезная	0,385	0,439	0,824
г010 Токарная	4,125	4,805	9,02
015 Токарная	2,087	2,379	4,466
020 Вертикально-фрезерная	0,512	0,43	0,942
030 Круглошлифовальная	0,562	0,618	1,18

8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Проектирование резца

Спроектировать резец проходной прямой P_z = 3569Н.

1. Выбрать материал режущей части и способ соединения режущей части и державки.

Исходя из свойств обрабатываемого материала, применяем марку твердого сплава Т5К10.

Корпус резца - сталь 45.

Метод соединения - напайка.

2. Выбор схемы резания и конструирования исполнения инструмента.

Схема резания - стандартная.

Главное движение - движение вращение заготовки.

Движение подачи - поступательное движение резца.

3. Назначить геометрические параметры.

Форма поперечного сечения корпуса резца зависит от назначения резца, т.к. обработка в большей степени черновая, то принимаем отношение в корпусе высоты к ширине Н/В 1,25.

Принимаем предварительный резец Н/В = 25/20

Пластины характеризуются длинной L, шириной b, толщиной S.

L = (1,5 Ч 2)t / sinц

При ц = 45°, t=2,5мм; L = 5,3…7,1мм.

S = (0,18…0,25)Н = 4,5…6,25мм. Принимаем S = 5мм.

b = (1,2…2,8)S = 7,2…16,8мм.

Принимаем пластинку формы 0741 по ГОСТ 2209-82

S =5мм. L =20мм. b = 10мм.

Принимаем следующие геометрические характеристики:

а = 8°; г =15°; ц =90°; ц₁ = 10°; радиус при вершине 1,8мм.

Длина резца L =140мм.

Форма заточки резца:

Исходя из обработки материала, принимаем форму передней поверхности плоскую с отрицательной фаской.

4. Произведем расчет лезвия и тела инструмента на прочность и жесткость.

Расчет на прочность:

Прямоугольного сечения

Н/В = 1,25 Н = 1,25В

l - вылет резца, по рекомендациям принимаем l =1/3 L

l = 47мм.

у_и =240МПа.

Очевидно, что выбрали резец правильно.

5. Проверочный расчет корпуса на жесткость для прямоугольного сечения.

g = l/Н - относительный вылет.

g = 47/25 =1,88

[у_в] =200МПа

мм²

При В/Н =25/20 ВН =500мм.

Очевидно, что сечение резца выбрано правильно.

5. Назначаем технические условия на инструменты.

1) Материал режущей части Т5К10 ГОСТ18866 -13

2) Форма пластины 0741 ГОСТ 2209-82

3) Форма заточки плоская с отрицательной фаской

4) Материал державки Сталь 45 ГОСТ 1050-88

5) Шероховатость передней и задней поверхности после доводки не ниже Rа 0,1, вспомогательных поверхностей не ниже Rа 0,8

Рис. 12. Эскиз резца

Проектирование дисковой отрезной фрезы

1. Выбор конструктивного исполнения:

Выбираем сборную трехстороннюю фрезу со вставными ножами, оснащенную твердосплавными пластинками по ГОСТ 5348-69.

2. Выбор инструментального материала: выбираем твердый сплав Т5К10.

Материал корпуса сталь 40Х HRCэ 32…45.

3. Выбор геометрических параметров [табл. 4.2-4.6, 8]

б = 10є;

г = 5є;

ц = 90є;

ц₁ = 2є;

щ = л = 15є;

4. Режимы резания:

Sz = 0,11мм/зуб

v = 113,04 м/мин

n = 800 мин^-1

5. Выбор диаметра фрезы:

D = 120 мм

6. Выбор диаметра оправки:

По ГОСТ 9472-90 принимаем d = 32Н7, размер шпоночного паза а = 8h7

7. Выбор числа зубьев:

С учетом сборности конструкции по ГОСТ 5348-69 принимаем z = 8.

8. Выбор размеров зубьев и стружечных канавок:

По ГОСТ 14700-69 выбираем ножи клиновые с рифлениями (шаг 1 мм, угол 90є), длинной l = 20, толщиной 6мм с толщиной твердого сплава 2,5 мм. Ширину корпуса фрезы принимаем В₁ = 5мм, диаметр корпуса D = 110 мм, вылет ножей из корпуса по боковым сторонам 1мм. Форма стружечной канавки упрощенная, с углом з = 80є (рис. 13)

Рис. 13. Схема для определения смещения паза под пластину.

tg г_T = tg 5є / cos 15є = 0,0905;

г_T= 5,17є;

E = 0,5 · 100 sin 5,17є + 10 tg 10є 7,2;

Н = 0,5 · 100 сos 5,17є - (20 + 3) = 26,8 27.

9. Точность конструктивных элементов:

По ГОСТ 5808-77 принимаем шероховатость:

- передней и задней поверхностей Rz ? 1,6,

- диаметр посадочного отверстия Ra ? 1,25,

- опорных поверхностей Rz ? 10

Допуски на передние и задние углы равны ± 3є.

Радиальное биение между соседними зубьями не более 0,04 мм, максимальное не более 0,08 мм.

Торцовое биение зубьев не более 0,05 мм.

Отклонение от перпендикулярности торцов ступицы относительно оси отверстия 0,02 мм.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- 3-е изд., доп. и перераб.- Мн.: Вышэйшая школа, 1978.-288с.

2. Касилова А.Г. и Мещеряков Р.К. / Справочник технолога-машиностроителя. Том 1.- 4-е изд., перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1985.- 656с.

3. Касилова А.Г. и Мещеряков Р.К. / Справочник технолога-машиностроителя. Том 2.- 4-е изд., перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1986.- 496с.

4. Завистовский С.Э. методические указания к лабораторной работе “Разработка технологического маршрута механической обработки детали” по курсу “Технология машиностроения” для студентов специальности 02 06 02- Новополоцк, 2002.- 40с.

5. Завистовский С.Э. методические указания. “Расчет припусков на механическую обработку детали” по дисциплине «Технология механической обработки конструкционных материалов и режущий инструмент» для студентов специальности 02 06 02- Новополоцк, 2004.- 33с.

6. Завистовский С.Э. методические указания “Проектирование режущих инструментов” для студентов специальности 02 06 02 дисциплине «Технология механической обработки конструкционных материалов и режущий инструмент» - Новополоцк, 2004.- 43с.

7. Завистовский С.Э. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Технология механической обработки конструкционных материалов и режущий инструмент» для студентов специальности 02 06 02.- Новополоцк, 2004.- 43с

8. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие./Под ред. Е.Э. Фельдштейна.-Мн.: Дизайн ПРО, 2002.-320с.,ил.

Размещено на Allbest.ru
...

курсовая работа "Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал"" скачать

Подобные документы

Разработка технологического процесса механической обработки детали
Описание служебного назначения конструкции узла, детали. Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров. Техническое нормирование и принципы операции нарезания зубчатого венца.

курсовая работа [721,2 K], добавлен 22.10.2014

Разработка участка механической обработки детали "шека"
Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства и партии запуска. Выбор схем базирования и способа получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали "шека". Расчет припусков и межоперационных размеров.

реферат [65,6 K], добавлен 31.10.2016

Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Диск"
Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.

курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013

Разработка технологического процесса механической обработки вала
Выбор исходной заготовки детали "вал". Назначение технологических баз. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет припусков, межоперационных размеров. Выбор модели станка. Обработка на шлифовальных станках. Абразивные материалы.

курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.04.2015

Разработка технологического проекта механической обработки детали "Корпус" ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ
Описание конструкции и служебного назначения детали "Корпус" ПКК 0409101. Выбор вида, обоснование метода получения заготовки. Расчет ее размеров, массы. Сравнительная характеристика базового, проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали.

дипломная работа [219,5 K], добавлен 06.02.2014

Разработка технологического процесса механической обработки детали
Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.

курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009

Усовершенствование технологического процесса механической обработки детали "Стакан"
Технические требования и материал на изготовление детали. Метод получения заготовки. Составление маршрутной технологии. Определение припусков, межоперационных размеров. Расчет фрезерного приспособления для обработки криволинейного контура детали "Стакан".

дипломная работа [261,9 K], добавлен 25.11.2010

Разработка технологического процесса механической обработки детали: "Крышка"
Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.

курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014

Разработка технологического процесса механической обработки детали "Ось колодок тормоза" с применением станков с ЧПУ
Описание конструкции и назначения детали "Ось колодок тормоза". Технологический контроль чертежа и анализ детали на технологичность. Выбор метода получения заготовки, маршрут механической обработки. Припуски и допуски на ее обрабатываемые поверхности.

курсовая работа [3,5 M], добавлен 12.03.2013

Проектирование специального приспособления для обработки заготовки на радиально-сверлильном станке
Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор метода получения заготовки. Описание конструкции и принципа работы приспособления. Расчет параметров силового привода.

курсовая работа [709,3 K], добавлен 23.07.2013

Методы получения заготовок в машиностроении
Выбор оптимального метода получения заготовки, обеспечивающего технологичность и минимальную себестоимость. Разработка маршрута обработки детали. Выбор технологического оборудования и инструмента. Определение промежуточных припусков, допусков и размеров.

курсовая работа [694,9 K], добавлен 26.02.2014

Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"
Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.

курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"
Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.

курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010

Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"
Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

Разработка технологического процесса механической обработки детали
Процесс обработки металлов резанием, его роль в машиностроении. Основные требования, предъявляемые к проектируемой детали. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента для обработки детали. Расчёт режимов резания. Вид заготовки и припуски на обработку.

курсовая работа [340,4 K], добавлен 26.03.2013

Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка"
Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014

Вал-шестерня
Анализ технологичности детали качественным и количественным методом. Материал вала-шестерни и его свойства. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута технологического процесса. Расчёт межоперационных припусков, допусков и размеров.

курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.04.2016

Технология сельскохозяйственного машиностоения
Проектирование технологического процесса механической обработки детали. Выбор заготовки, оборудования, режущего и измерительного инструмента. Определение припусков на механическую обработку. Расчет силы резания, усилия зажима детали в приспособлении.

курсовая работа [218,2 K], добавлен 23.08.2013

Разработка технологического процесса детали
Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности.

курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015

Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Нож"
Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков.

курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012

Другие документы, подобные "Разработка технологического процесса механической обработки детали "Вал""

главная

рубрики

по алфавиту

вернуться в начало страницы

вернуться к началу текста

вернуться к подобным работам

Рубрики

По алфавиту

Закачать файл

Заказать работу

весь список подобных работ

скачать работу можно здесь

сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

у_т, МПа	у_в, МПа	д ,%	ш ,%	у_н, МПа	НВ горячее катаной	НВ оттоженной
360	610	16	40	50	241	197