Технологический процесс восстановления головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Современные технологии восстановления позволяют устранить практически любой дефект в изношенных деталях, но сложность организации технологического процесса, требующий больших капиталовложений, не позволяют автотранспортным предприятиям или ремонтным мастерским использовать их.

Современные ремонтные мастерские при капитальном ремонте головки блока цилиндров ограничиваются только станочной обработкой поверхностей сопряжения с блоком цилиндров и крышки клапанов, заменой изношенных направляющих втулок и седел клапанов. В противном случае деталь выбраковывается. Эти операции не позволяют исправить все дефекты, которые имеют место при эксплуатации автомобилей.

В данной курсовой работе рассмотрен и проанализирован процесс восстановления головки блока цилиндров. Предлагается метод заварки трещин в головке блока цилиндров. Проанализированы общие методы ремонта головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ -130 и экономическая эффективность организации процесса восстановления детали по сравнению со стоимостью новой детали.

1. Разработка технологического процесса ремонта

1.1 Анализ условий работы

Общие сведения назначения головки блока цилиндров.

Головка цилиндров закрывает цилиндры сверху. На ней размещены детали газораспределительного механизма, камеры сгорания, выполнены отверстия под свечи или форсунки, запрессованы направляющие втулки и седла клапанов. Для охлаждения камер сгорания в головке вокруг них выполнена специальная полость

Рисунок 1. Головка блока цилиндров.

Головку в виде общей детали на несколько цилиндров выполняют как правило в автомобильных, тракторных и некоторых двигателях других типов. В тепловозных и судовых двигателях на каждый цилиндр устанавливают отдельную крышку; отдельные головки применяются и в автомобильных двигателях, а также в тракторных двигателях с воздушным охлаждением.

Во время работы двигателя головка нагружается силами давления газа и предварительной затяжки крепежных шпилек или болтов. В стенках головки возникают также температурные напряжения. Конструкция и форма головки во многом зависят от способа охлаждения, расположения клапанов, формы камеры сгорания, форсунок и свечей зажигания.

Головки цилиндров большей частью делают отъемными, что облегчает их изготовление и обслуживание двигателей.

Наиболее сложны по конструкции головки (крышки) четырехтактных двигателей с внутренним смесеобразованием и жидкостным охлаждением. На рисунке показана головка цилиндров четырехтактного дизеля, приведенного на рисунке. Четыре клапана, из которых два впускных и два выпускных, обеспечивая достаточные проходные сечения для подвода свежего заряда и отвода газов, позволяют разместить центрально вертикальную форсунку. Последнее способствует выполнению конструкции головки симметричной, вследствие чего повышается ее прочность. Охлаждающая вода подводится в полость головки из полости охлаждения цилиндра через перепускные окна, а отводится из наиболее высокой точки головки во избежание образования паровоздушных, пробок. Для очистки полостей головки и удаления формовочной земли при изготовлении или накипи во время эксплуатации имеются отверстия, заглушенные пробками или фланцами. Значительно проще устройство головок цилиндров двухтактных двигателей с щелевой схемой газообмена, карбюраторных двигателей с боковым расположением клапанов в блоке цилиндров и головок двигателей с воздушным охлаждением.

Головки цилиндров отливают из чугуна или алюминиевого сплава, реже -- из стали. В судовых и стационарных двигателях для изготовления крышек цилиндров применяется серый чугун, в двигателях повышенной мощности -- легированный чугун, иногда их делают литыми или составными: стальная кованая нижняя стенка (днище) и литая чугунная верхняя часть.

Из конструктивных особенностей головки блока цилиндров и условий её работы можно составить разрушительные факторы, действующие во время работы головку блока цилиндров. Механические - сопряжение с блоком цилиндров (болты, соединяющие головку блока и блок цилиндров, изначально затягивают с определенным усилием). Трение клапанов двигающихся в направляющих втулках. Давление создаваемое расширяющимися газами.

Термические нагрузки - горючая смесь, сгорая, передает тепло деталям головки блока цилиндров вызывая перегрев и изменение структуру и механические свойства материалов, из которых изготовлены детали.

Проанализировав работу головки блока цилиндров и действие разрушительных факторов можно составить список характерных дефектов головки блока цилиндров.

Рис № 2 Основные дефекты головки цилиндров двигателя ЗИЛ-130

Дефекты головки цилиндров

Трещины любого характера, кроме указанных на позиции 1 (длиной до 150 мм) рис. № 2

Износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов.

Износ гнезда под седло выпускного клапана

Коробление поверхности прилегания головки к блоку цилиндров

Износ отверстий в направляющих втулках клапанов

Износ гнезда под седло впускного клапана

Износ отверстий под направляющие втулки клапанов

Головки цилиндров у двигателей ЗИЛ-130 изготавливают из алюминиевого сплава АЛ4, ЯВ70. Вставные седла клапанов у двигателей ЗИЛ изготавливают выпускные из легированного чугуна, HRC 50--60.

Таблица 1. Механические свойства материала Сплав АЛ4 (ГОСТ 1583-93).

Плотность	2710 кг/м.куб.
Назначение	детали литые средних и крупных размеров
Модуль упругости	E=71000 МПа
Модуль сдвига	G=27000 МПа
Kvmet	1.800
Xmat	0.100

После восстановления головка цилиндров должна отвечать следующим техническим требованиям (рис № 2):

-биение поверхностей В и Ж относительно поверхностей Д и Б не должно быть более 0,035 мм;

- непараллельность образующих поверхностей Д и Ј не более 0,010 мм;

- неперпендикулярность поверхностей Д и Б относительно линии пересечения поверхности А с плоскостью, проходящей через оси клапанов, не более 0,150 мм на длине 100 мм;

- шероховатость поверхностей В, Ж, Д и Б должна соответствовать 9а классу (Ra = 0,32-=-0,25).

1.2 Выбор способа ремонта

В данной главе рассматривается способы восстановления, зависящие от конструктивных особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость их восстановления.

Выбор ремонта производится по следующим критериям.

1.2.1 Применимость

В зависимости от дефекта выбирают следующие виды восстановления.

Трещины, сколы на поверхности:

- заварка газовой сваркой с использованием присадочной проволоки СВ. АК-5 и СВ. АК-12 и специального флюса для сварки алюминиевого сплава.

- заварка аргонодуговой сваркой.

Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров:

- фрезерование ее на вертикально-фрезерном станке

Износ отверстия в направляющей втулке клапана:

- замена втулки с последующим развертыванием.

При износе отверстий под направляющие втулки:

- развертывание, запрессовка втулок.

Изношенные фаски в седлах клапанов:

- шлифование фасок.

1.2.2 Долговечность

Критерий, определяющий работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (для газовой сварки 0,49 для аргонодуговой 0,49).

1.2.3 Экономический критерий

Критерий определяющий стоимость восстановления детали Св.

Св = (75Тв+2,10Эв+150Рм)хFд,

где 75 - стоимость нормо-часа, руб., 2,40 - стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 - примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Тв - трудоемкость восстановления, Эв - энергоемкость восстановления, Рм - расход материала для восстановления. Fд - площадь восстанавливаемой поверхности детали.

Таблица 2 Значение коэффициентов

	Газовая сварка	Аргонодуговая сварка
Тв	72	56
Эв	80	520
Рм	38	36
Fд	Ширина трещины 0,005м длина - 0,15 м.

Газовая сварка

Св = (75*72+2,40*80+150*38)*0,00075=8,469 руб.

Аргонодуговая сварка

Св = (75*56+2,40*520+150*36)х0.12876=8,136 руб.

1.2.4 Технико-экономический критерий

Критерий, связывающий долговечность детали со стоимостью её восстановления.

Св КдСн,

где Сн - стоимость новой детали (головка автомобиля ЗИЛ 130 (9361 руб.).

Газовая сварка

8,469 0,49*9361

Аргонодуговая сварка

8,136 0,49*9361

Так как при заварке аргонодуговой сваркой неравенство больше при восстановлении головки блока цилиндров будет применен этот метод.

1.3 Разработка последовательности операций технологического процесса

Таблица 3 Последовательность операций технологического процесса

№	Наименование операций, переходов и приемов	Оборудова-ние и инструмент	Технические условия и указания	Методы контроля
1	Нагрев.	Камерная термическая печь	Температура 180 °С	Термометр.
2	Заварка трещин.	Аргонодуговой сварочный аппарат.	С использованием присадочной проволоки Св-АК12 диаметром 4мм	Визуальный осмотр.
3	Промывка раствором азотной кислоты	Емкость с раствором азотной кислоты	Раствор 10 % кислоты.	Визуальный осмотр
4	Нейтрализация кислоты горячей водой.	Емкость с водой.		Визуальный осмотр
5	Зачистка шва заподлицо с основным металлом	Шлифоваль-ная машинка.	Использование наждачного круга ЭБ25СТ1-СТ2 050	Проверка на герметичность.
6	Обработка на вертикально-фрезерном станке	Вертикально-фрезерный станок	Фрезеруют "как чисто", обеспечивая размер б не менее 18,3 мм	Микрометр.
Замена втулки с последующим развертыванием.
7	Выпресовывание старой втулки	Пресс гидравлический	Не повредить посадочное место
8	Развертывание отверстий под втулки под один из ремонтных размеров.	Специальный станок для ремонта головок блока цилиндров.	Размер отверстия (019,3+0,034, 019,6+0'033 мм)	Нутромер
9	Запресовывание новой втулки	Кривошипный механический пресс	Размеры ремонтных втулок (19,6 +0,047, 19,6 +0,047 мм), которые клеймятся Р1 или Р2.	Нутромер
10	Отверстия втулки развертывают под один из ремонтных размеров.	Специальный станок для ремонта головок блока цилиндров.	Размер - отверстия (10,8+0,024 мм)	Нутромер
	Замена седла
11	Выпресовывание старого седла	пресс	Не повредить посадочное место
12	Отверстие под седло растачивают под ремонтный размер	Станок для ремонта головок блока цилиндров.	Впускное седло Д 56,8+0'030, выпускное Д 46,3+0'027 мм.	Нутромер
13	Нагрев головки до 180°С. охлаждение седел до -196°С.	Камерная термическая печь	Температура 180 °С.	Термометр
14	Запрессовывают седла ремонтного размера	пресс	Седла ремонтного размера (впускное Д 57,7-0,030, выпускное Д 46,5-0,025 мм)	Нутромер
15	Шлифовка фаски в седлах клапанов.	Машинка для шлифования клапанных гнезд	Для выпускных под углом 45°, для впускных -- 60°	Конусный калибр

1.4 Выбор оборудования и инструмента

1.4.1 Выбор оборудования

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

1.4.2 Выбор инструмента

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали. Может быть стандартным или специальным.

Таблица 4 Используемое оборудование и инструмент

№	Оборудование, приспособления	Модель	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м2	Потребляемая мощность, кВт
1	Термическая печь	Н-30	1100х600	0,66	30
2	Аргонодуговой сварочный аппарат	РУСИЧ	500х400х300	0,2	5,2
3	Вертикально-фрезерный станок	6Н11	2020 х 2020	4,0804	4,0
4	Кривошипный механический пресс	К-117Д	1375х1863	2,56	Ручной привод
5	Станок для ремонта головок	AZ VV80	1650х880	1,452	2
6	Машинка для шлифования	Р-176	-	-	0,18 кВт
7	Ванна для кислоты	""	600х300	0,18	-
8	Ванна для горячей воды.	""	600х300	0,18	-

1.5 Расчет количества оборудования

1.5.1 Приведенная производственная программа

Где Каг - коэффициент приведения трудоемкости ремонта агрегата (0,20). Nаг - программа ремонта агрегата (50 задано условием)

Nпр=1850*0,2=370

1.5.2 Трудоемкость ремонта

Рассчитывается при помощи поправочных коэффициентов и трудоемкости ремонта средне тоннажного грузового автомобиля Газ -53.. Для полнокомплектного автомобиля: tом = 175 чел. час.

Трудоемкость ремонта агрегата (узла):

Где Ка - поправочный коэффициент приведения трудоемкости ремонта автомобиля (1,7).

tаг=175*0,20*1,7=59,5 чел. час

Годовая трудоемкость ремонта:

Тг= 59,5*370=22015 чел. час

1.5.3 Действительный годовой фонд времени оборудования

Где 365 - число календарных дней в году, 104 - число выходных дней в году. dп - число праздничных дней в году, tсм - продолжительность рабочей смены, no - коэффициент использования оборудования (no = 0,93…0,98), y - число рабочих смен.

Фдо=(365-(104+11))*8*0,93*1=1860 час

1.5.4 Определение количества оборудования

Потребность оборудования определяется по формуле.

Х0=Z0 х Тг / Фдо

Расчет металлорежущего и сварочного оборудования производится по трудоемкости ремонта.

Х0=0,09*22015/1860=1

Камерная печь



В данном случае трудовые затраты связаны только с погрузкой-выгрузкой и наблюдением за работой механизма.

Кн - коэффициент неравномерности. Учитывает отклонения от ритма производства, Кн = 1,1…1,2, to - продолжительность погрузки-выгрузки, nи - число одновременно обрабатываемых изделий

Х0=0,13х1,2х10х370 / 1860 х 1 = 1

Таблица №5. Оборудование, необходимое для выполнения производственной программы.

№	Наименование	К-во шт.	Габаритные размеры, м.	Fоб, м2	Руст, квт
1	Стеллаж для деталей	1	800х460	1,74	-
2	Камерная термическая печь	1	1100х600	0,66	30
3	Аргонодуговой сварочный аппарат	1	500х400	0,2	5,2
4	Вертикально-фрезерный станок	1	2020 х 2020	4,0804	4,0
5	Кривошипный механический пресс	1	1375х1863	2,56	-
6	Станок для ремонта головок блока цилиндров.	1	1650х880	1,452	2
7	Машинка для шлифования клапанных гнезд.	1	-	-	0,18 кВт
8	Ванна для кислоты	1	600х300	0,18	-
9	Ванна для горячей воды.	1	600х300	0,18	-
10	Шкаф для оборудования и инструментов.	2	900х400	0,36	-
11	Шкаф для деталей.	1	900х400	0,36	-
12	Верстак слесарный с тисками.	1	1250х700	0,84	-
13	Сварочная плита.	1	1000х1000	0,5	-
14	Стеллаж для крупных деталей.	1	800х460	1,74	-
	Итого	17		15.10

1.6 Расчёт потребных производственных площадей

Предварительная площадь производственного участка рассчитывается по формуле:

Где Fоб - площадь, занимаемая оборудованием, Kп - коэффициент плотности, учитывает принятую плотность расстановки оборудования.

F=14,7094х5,0=80 кв.м

Схема расположения оборудования представлена на рисунке 3. Позициями обозначены: 1- стеллаж для деталей, 2 - камерная термическая печь, 3 - аргонодуговой сварочный аппарат, 4 - вертикально-фрезерный станок, 5 - кривошипный механический пресс, 6 - специальный станок для ремонта головок блока цилиндров, 7 - ванна для кислоты, 8 - ванна для горячей воды, 9 - шкаф для оборудования и инструментов, 10 - верстак слесарный с тисками, 11 - сварочная плита, 12 - стеллаж для крупных деталей. Масштаб рисунка 1:50.

Требования к помещению.

Стандартные размеры строительных пролетов 6 метров, поэтому ширину помещения принимаем 6 метров, а длину 13 метров.

Отопление.

Расчетная температура воздуха в помещениях для текущего ремонта должна быть не ниже 16 градусов тепла.

Для отопления постов текущего ремонта применяются следующие системы отопления и нагревательные приборы:

- Воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией;

- Водяное и паровое высокого и низкого давления с ребристыми трубами, радиаторами, конвекторами.

- Водяное со встроенными в строительными конструкции нагревательными элементами и стояками.

Планировка участка

Строительные требования.

Двери выполняют высотой 2,4 метра и шириной 1метр. Размеры окон производственных помещений принимают 1,2; 2,4; 3,6 метров и по ширине 1,5; 2; 3; 4; обеспечивая равные расстояния между ними.

Освещение производственных помещений в дневное время стремятся обеспечить все рабочие места естественным светом через окна и световые фонари.

Полы применяют следующих типов асфальтобетонные, бетонные; мозаичная и керамическая плитка; брусчатка.

1.7 Расчет режимов обработки и норм времени

1.7.1 Расчет режимов обработки

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам:

Сварочные работы.

В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовые прутки марки ВА-1А, диаметр которого зависит от силы сварочного тока (140--190 А). Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему сварочного тока и подачу в зону дуги аргона применяют горелки ГРАД-200 (расход аргона 7 л/мин, аргон марки А, ГОСТ 10157-73). В качестве присадочного материала используют проволоку Св-АК12 диаметром 4мм.

Зачистка сварочных швов.

Шов зачищают заподлицо с основным металлом наждачным кругом ЭБ25СТ1-СТ2 050 мм.

Фрезерная обработка.

Фрезерование производят фрезой 0250 мм со вставными ножами из сплава ВК8. Плоскость разъема фрезеруют "как чисто".

Развертка отверстия под втулку и отверстия втулки.

Использование разверток соответствующих размеров твердость по HRC 85 единиц.

Расточка отверстия под седло.

Использование фрезы со сменными твердосплавными ножами из карбида вольфрама, твердость по HRC 85 единиц

Применяют шлифовальную машинку с частотой вращения 0-9300 об/мин.

1.7.2 Расчет норм времени

I. Основное время.

Заваривание трещин в головке блока цилиндров

При аргонодуговой сварке:

to = 60 Q / (н I),

где Q - масса наплавленного металла 0,0285 кг, г, н = 7…11 г/(А ч) - коэффициент наплавки, I - сварочный ток, А-150 А;

to = 60х 285 / (8 х150)= 14,0 мин.

II. Вспомогательное время

tвс = tву + tвп + tвз =0,94+1+0,5=2,44 мин.

III. Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле

Оперативное время:

tоп = tо + tвс = 14,0+2,44 = 16,44мин.

tд = tоп К1 / 100 =16,44х6/100=0,9864 мин

IV. Штучное время

Тшт = tо + tвс + tд =14,0+2,44+,9864=17,4264 мин

V. В подготовительно-заключительное время

tпз =10 мин.

VI. Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляционное время)

Тн = Тшт + tпз / nпр

Тн =17,4264+10/100=17,4364 мин

Шлифовка сварочных швов

При шлифовании на проход:

to = Кз i (l + B) / ( Dв.к. nв.к. [sin a),

где Кз = 1,05…1,20 для предварительного и окончательного шлифования - коэффициент зачистных ходов; i - число проходов без изменения режимов резания; l - длина шлифуемой заготовки, мм; В - ширина крута, мм; Dв.к - диаметр ведущего круга, мм; nв.к - частота вращения ведущего круга, мин; = 0,90…0,95 -- коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга; - угол наклона ведущего круга

to =1,05х2х(15+20)/(3,14х50х4500х0,90хsin0)= 1 мин

tвс = tву + tвп + tвз =0,94+1,5+0,5=2,94 мин.

tоп = tо + tвс = 1+2,94 = 3,94 мин.

tд = tоп К1 / 100 =3,94х6/100=0,2364 мин

Тшт = tо + tвс + tд =1+2,94+0,2364=4,1764 мин

Тн = Тшт + tпз / nпр =4,1764+4/100=4,2164 мин.

Замена и развертка отверстия под втулку и отверстия втулки

Согласно нормам ремонта головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130:

- Замена 1 втулки направляющей впускного клапана и последующая развертка под размер- Тн=36 чел/мин. Тн(общее)=144 мин

- Замена 1 втулки направляющей выпускного клапана и последующая развертка под размер- Тн=36 чел. мин. Тн(общее)=144 мин

Замена седла

Согласно нормам ремонта головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130:

- Замена 1 седла направляющей впускного клапана и последующая шлифовка под размер- Тн = 30 чел/мин. Тн(общее)=120 мин.

- Замена 1 седла направляющей выпускного клапана и последующая шлифовка под размер- Тн =30 чел/мин. Тн (общее)=120 мин

Фрезерование поверхности сопряжения с блоком цилиндров

Для фрезерных работ:

to = Lр.х.i / sмин,

где Lp.x - длина рабочего хода стола, мм;

I - число проходов, sмин - минутная подача, мм/мин;

to =250х2/20=25 мин.

tвс = tву + tвп + tвз =0,8+1+0,5=2,3 мин.

tоп = tо + tвс = 25+2,3 = 27,3 мин.

tд = tоп К1 / 100 =27,3х6/100=1,638 мин

Тшт = tо + tвс + tд =25+2,3+1,638=28,938 мин

Тн = Тшт + tпз / nпр =28,938+7/100=29,008 мин.

Техническая норма времени на восстановление головки блока цилиндров представляет собой сумму технических норм времени операций технологического процесса:

Тн =0,2742+0,08+144+144+120+120+0,359=528,681 мин.

2. Техника безопасности

Меры безопасности при электросварочных работах. При производстве электросварочных работ основную опасность представляют: поражение электрическим током от прикосновения к частям оборудования, оказавшихся под напряжением, а также к токоведущим проводам с поврежденной изоляцией; вредное влияние на кожу и зрение ультрафиолетовых инфракрасных лучей электрической дуги: ожоги расплавленным металлом; действие отходящих газов.

Для предотвращения этих явлений необходимо строго выполнять следующие правила.

При сварке открытой электрической дугой вне кабин (как в помещениях, гак и на открытом воздухе) принять меры для защиты окружающих людей or вредного влияния лучей электрической дуги путем установки щитов, ширм, занавесок и т. п., а на местах сварки вывешивать плакаты, предупреждающие о вредном действии лучей электрической дуги на зрение.

Свободная площадь для сварщика должна составлять не менее 4 м2.

Электросварочное оборудование должно быть надежно заземлено. Одновременно следует заземлять свариваемое изделие, стол, на котором производится сварка, и обратный провод. Для заземления применяют гибкие медные провода сечением не менее 6 мм2 или железные провода сечением не менее 12 мм2, снабженные зажимами, обеспечивающими надежный контакт в месте присоединения.

Токоведущие провода должны быть изолированы и защищены от механических повреждений.

Соединять сварочные провода следует горячей пайкой, сваркой или при помощи гильз с винтовыми зажимами. Места паяных и сварных соединений проводов необходимо тщательно изолировать.

При значительном повреждении наружной оплетки сварочных проводов, а также при повреждении резиновой изоляции необходимо заключать провода в резиновый шланг. Применение проводов с поврежденной оплеткой и изоляцией, не заключенных в резиновый шланг, не допускается.

Электрододержатели должны иметь легкую конструкцию и обеспечивать прочное зажатие и быструю смену электродов. Рукоятки электрододержателей должны быть сделаны из диэлектрического, огнестойкого и малотеплопроводного материала.

Электрододержатели для трехфазной дуги и сварочного тока силой более 300 А должны иметь рукоятку, защищенную козырьком.

Электросварочные посты должны быть снабжены удобными стульями с регулируемыми по высоте сиденьем из диэлектрического материала и приспособлениями (штативами и т. п.) для укладки электрододержателей при кратковременных перерывах в работе.

Для удаления вредных газов и окислов металла в виде пыли, образующейся при плавлении металла, помещения, в которых производятся сварочные работы, необходимо оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией.

При работе с открытой электрической дугой электросварщики должны быть обеспечены шлемом-маской или щитком с защитными стеклами (светофильтрами).

Смотровое окно щитка следует прикрывать двумя стеклами: внутренним защитным и наружным обыкновенным для предохранения защитного стекла от разрушения брызгами металла. Внутренние защитные стекла изготовляются из цветного стекла марки ТСЗ и являются светофильтрами, не пропускающими ультрафиолетовых лучей и поглощающими инфракрасные лучи.

Для предохранения от ожогов сварку следует выполнять в рукавицах и спецодежде, изготовленных из плотной ткани. Обувь сварщика должна быть с глухим верхом, на обувь следует надевать галоши, брюки надевать навыпуск и прикрывать ими верх ботинок, карманы закрывать клапанами.

Зачистку швов от шлака и металлических брызг, а также очистку поверхностей деталей перед сваркой следует проводить в предохранительных очках типа ОЗЗ.

Меры безопасности при станочных работах. При холодной обработке металлов следует руководствоваться "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов", и "Правилами техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта". В соответствии с вышеуказанными Правилами все металле обрабатывающие станки должны быть установлены на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверены и надежно закреплены. Все приводные и передаточные механизмы станков и их части (шкивы, ремни, цепи, шестерни, вращающиеся винты, валы и т. п.) должны быть размещены в корпусе станка или ограждены предохранительными устройствами. Необходимо ограждать также обрабатываемые движущиеся предметы, выступающие за габариты станка.

Станки, при работе на которых выделяются осколки, стружка или искры, должны быть снабжены удобными в эксплуатации предохранительными приспособлениями и достаточно прочным стеклом или иным вполне прозрачным материалом для защиты глаз, помещаемым между рабочим инструментом и лицом станочника. При отсутствии предохранительного щитка рабочие должны работать в предохранительных очках. Пол вокруг металлообрабатывающих станков должен быть ровным и нескользким (бетонный, асфальтобетонный и т. п.). Устанавливать на станок тяжелые заготовки следует при помощи подъемных устройств или приспособлений. Корпусы электродвигателей и пусковых приспособлений, а также все металлические части вблизи них, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены,

Требования к рабочему месту станочника. Рабочее место станочника должно содержаться в чистоте и не загромождаться изделиями и материалами. Освещение рабочего места должно обеспечивать четкую видимость делений на отсчетных и контрольно-измерительных приборах и устройствах, а также поверхностей обрабатываемых деталей. Высота штабелей заготовок и изделий не должна превышать 1м, а ширина между штабелями должна быть не менее 0,8 м.

Удалять стружку со станка необходимо крючками и щетками, которую следует собирать в металлические ящики.

На рабочих местах станочников должны быть вывешены инструкции по технике безопасности.

ремонт автомобиль технологический производственный

Выводы и рекомендации

В данной курсовой работе разработан технологический процесс восстановления головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ -130. Проанализированы несколько видов операций по восстановлению и выбран наиболее экономически эффективный. Технологический процесс ремонта позволяет восстанавливать большее количество дефектов возникающих при эксплуатации автомобиля. Показано, что организация капитального ремонта экономически выгоднее, чем покупка новой детали.

Список использованной литературы

1. Автомобиль ЗИЛ-130 (Руководство по капитальному ремонту). Москва, Транспорт, 1978. 267 с.

2. Автомобили, В.К. Вахламов, М.Г. Шатров, А.А. Крючевский, Москва, Академия, 2003 г.

3. Ремонт автомобилей и двигателей В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин, М, Академия, 2002 г.

4. Оборудование для ремонта автомобилей. Шахне с М. М. и др. Справочник. Под ред. М. М. Шахнеса. М., Транспорт, 1978. 384 с.

5. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А. Г., Гринберг П. И., Ильин А. И., М., Транспорт, 1978. 360 с.

6. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. Дюмин И. Ё., Какуевицкий В. А., Силкин А. С. Киев, Техника, 1974. 519 с.

Размещено на Allbest.ru

...