Использование шариковых радиальных типов подшипников

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Поволжский государственный технологический университет

Кафедра «Машиностроения и

материаловедения»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине "Основы технологии машиностроения"

Выполнил студент группы МС-41

Лебедев А.С.

Принял доцент

Сютов Н.П.

Йошкар-Ола 2015



Посадки подшипников

В рассматриваемом подшипниковом узле используется шариковый радиальный тип подшипника. Данный подшипник предназначен ,прежде всего, для восприятия больших радиальных нагрузок, несущественных осевых: не более 70% от недогрузки радиальной силы. Использование этого подшипника допускается при перекосе вала до 15 минут.

Использование таких подшипников обеспечивает простоту в эксплуатации, высоконагруженность, отсутствие в необходимости технического обслуживания (замена смазки) и высокого ресурса.

Анализируя чертеж можно предположить, что внутреннее кольцо воспринимает циркуляционное нагружение, а внешнее испытывает местное нагружение, так как картер под действием силы тяжести создает нагрузку на внешнее кольцо подшипника в определенном месте. Исходя из этой информации назначаем посадки подшипников качения по справочнику [1]: на валу: L6/k6- посадка с натягом;

в картере (корпусе): Н7/l0 - переходная посадка.

Данный тип посадки обеспечивает условие сборки/разборки узла, причем разборку и сборку возможно осуществить при помощи киянки или ручного молотка с деревянными подкладками. Эта посадка обеспечивает центрирование вала относительно картера и отсутствие вибраций, приводящих к на-гружению подшипника и узла в том числе.

Назначение и описание сборочной единицы

Данная сборочная конструкция состоит из вала, на который предварительно устанавливаются упорные кольца (поз.8) и напрессовывается подшипник (поз.4), который устанавливается в корпус (поз.2). Затем ставится крышка(поз.3), с предварительно установленным в ней сальником (поз. 6), посредством шестью болтов (поз.5) с шайбами-граверами (поз.7). Далее напрессовывается второй подшипник (поз.4) и так же, как было описано выше, ставится крышка (поз.З) с сальником (поз. 6) с помощью шести болтов (поз.5) с шайбами-граверами (поз.7).

Данная сборочная конструкция используется для передачи крутящего момента. подшипник звено прокладка компенсатор

Обеспечение точности замыкающего звена размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости (допуск на осевое перемещение 0,3мм).

Определяем номинальные размеры составляющих звеньев:

Проверяем правильность определения номинальных размеров по уравнению:



;

Значение единицы допуска 1для размеров составляющих звеньев:

В соответствии с табл. 2.3 [6] назначаем:

Число единиц допуска:

Найденное число единиц допуска лежит ближе к стандартному значению =25, что соответствует 8 квалитету.

Допуски на все звенья назначаем по 8 квалитету по СТ СЭВ 144-75:

По ГОСТ 520-2002 допуск на размер ширины подшипника

200 мкм > 130 мкм. Требуемая точность достигнута.

Назначаем звено мм.

Обеспечение точности замыкающего звена размерной цепи методом регулирования с применением комплекта прокладок (допуск на осевое перемещение 0,250мм; допуск на изготовление прокладки 0,03мм)



Определяем средний допуск входящих в размерную цепь звеньев:

к_j=1 - для нормального распределения;

m - общее кол-во звеньев;

2 - кол-во стандартных звеньев в цепи (подшипников);

ТАср=176,7 мкм, что соответствует 12 квалитету [1. табл. 4.1 стр. 95]

Назначаем параметры входящих в размерную цепь звеньев по 12 квалитету:

Координаты середины полей допусков звеньев:

ЕСА₁= -30 мкм ЕСА₄= -40 мкмЕСА₇= -30 мкм

ЕСА₂= -95 мкм ЕСА₅= -30 мкмЕСА₄= -40 мкм

ЕСА₃= -30 мкм ЕСА₆= -65 мкм

Определяем наибольшую величину компенсации:

мкм

Определяем количество прокладок в комплекте:

Принимаем N_Ф=1

Определяем толщину прокладки в компенсаторе. Рекомендуется использовать соотношение

Поправка на принятое число пластин:

Необходимо обеспечить сборку узла с учетом того, что в нем нужно поместить компенсатор, состоящий из 1 пластины толщиной S=0,250 мм.

мкм;

Метод регулирования звена:

Принимаем регулируемое звено

А_k=N*S=1*0,250=0,250 мм;

мм;

мкм

Определяем координату середины поля допуска регулируемого звена:

Определяем середину поля допуска регулируемого звена.

Верхнее и нижнее отклонение:

Принимаем звено: мм;

Обеспечение точности замыкающего звена размерной цепи методом регулирования с применением ступенчатого компенсатора (допуск на осевое перемещение 0,20; допуск на изготовление неподвижного компенсатора 0,04 мм).

Определяем средний допуск входящих в размерную цепь звеньев:

;

T_Aср=141,4 мкм, что соответствует 11 квалитету [1. табл. 4.1 стр. 95]

Назначаем параметры входящих в размерную цепь звеньев по 11

квалитету:

Середины полей допусков составляющих звеньев:

ЕСА₁= -30 мкм ЕСА₄= -40 мкмЕСА₇= -30 мкм

ЕСА₂= -95 мкм ЕСА₅= -30 мкмЕСА₄= -40 мкм

ЕСА₃= -30 мкм ЕСА₆= -65 мкм

Выполняем первую проверку:

мкм

Вычислим величину компенсации:

мкм

Определим количество ступеней компенсатора:

Принимаем N_ф=1

Поправка на принятое число пластин

мкм

Определим новое значение допуска замыкающего звена с учетом новой величины компенсации:

мкм

Определяем координату середины поля допуска замыкающего звена

после расширения без учета компенсатора:

мкм

Для сохранения характера посадок в сборе необходимо обеспечить совмещения по одному из размеров компенсатора.

Метод регулирования звена:

Принимаем регулируемое звено

Определим параметры регулируемого звена:

мкм

Определим координату середину поля допуска регулируемого звена:

мкм

Верхнее и нижнее отклонение:

Принимаем звено: мм;

Вычислим поправку и координату середины поля допуска компенсатора

первой ступени.

Проверка условия совпадения нижних границ полей допусков замыкающих звеньев:

Нижние границы полей допусков совпадают, что и требовалось.

Определим ступень компенсатора (часть расширенного , приходящуюся на 1 ступень).

мкм

Проверка по условию заданной точности сборки:

мкм

мкм

А_к=1^+0,42 -- размер сборочного зазора, в котором должен находиться компенсатор.

Наибольшее значение зазора после сборки соответствует наибольшему

предельному значению T_A?

6.Технологический процесс сборки механизма.

Определение типа производства и такта выпуска.

Годовой фонд рабочего времени: Ф=4029 ч.

Годовая программа выпуска: N_г=200000 шт./год.



мин

Определить среднюю продолжительность операции сборки в проектируемом процессе:

мин (см.табл.1)

тип производства -- массовое. Так как количество кол-во деталей меньше 25, то используется простая сборка.

Подготовительное время составляет 1,5% от общего.

Время на обслуживание рабочего места составляет 2,5% от общего.

Время на отдых 5% от общего. Итого (1,5+2‚5+5)t_общ=9%



Операционная карта сборки



Технологическая схема сборки



Список используемой литературы

1.Маталин А.А. «Технология машиностроения». Учебник для машиностроительных ВУЗов по специальности ТМ. металлорежущие станки и инструменты 1985г.;

2.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин 1968г.;

3.Брагинский: Справочник «Допуски и посадки» 2 часть;

4.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах. Т-1. -- 5 издание, переработанное и доп. - М: Машиностроение, 1979. - 728., ил.

5.Анухин В.И. «Допуски и посадки». Учебное пособие,3-е издание, СПб, 2005г.

6.Бастраков В.М., Грязин С.В. Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость: методические указания к выполнению курсовой работы.

Размещено на Allbest.ru

...