Технология производства железобетонных изделий на производстве ОАО "Стройдеталь"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таганрогский филиал государственного бюджетного учреждения среднего профессионального образовательного Ростовской области
"ДОНСКОЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ"

ОТЧЕТ на тему:

«Технология производства железобетонных изделий на производстве ОАО Стройдеталь»

Выполнил: студент гр. С-156

Кудряков С.

Проверила: Чернышова С.А.

2016 г.



Содержание

История завода

Технологический процесс производства

Контроль качества

Транспортировка и складирование

Вывод

Литература



История завода

В 1932 году было создано управление «Тагпромстройматериалы», на котором налажено производство дефицитных в те годы строительных материалов сначала на основе доменного шлака, а затем управлением был построен асфальтобетонный завод в г. Таганроге. В 1936 году на территории асфальтобетонного завода было налажено производство термопасты для теплоизоляционных работ, а в районе западной стороны завода «Красный котельщик» был построен завод по выпуску красного кирпича.
В первые годы войны производство (как и большинство предприятий города) было разрушено, но уже в 1943 году создаются особые строительно-монтажные управления (ОСМУ) и возрождается производство строительных материалов на базе разрушенных карьеров по разработке доменного шлака и шлакобетонного завода управления «Тагпромстройматериалы». В начале 50-х годов был освоен выпуск новых железобетонных изделий (ребристых плит перекрытия, перемычек, ступеней, железобетонных труб).

В начале 1955 года по улице Строительной был отведен участок для возведения цехов по производству сборных железобетонных изделий. Здесь производство располагается и по сей день. В 1956 году на полигоне приступили к изготовлению крупноразмерных железобетонных конструкций, а также новых видов изделий (ригелей и подкрановых балок с предварительно напряженной арматурой).

60-е годы стали временем наиболее масштабного освоения новых видов железобетонных изделий, в том числе крупных размеров. Производство расширялось. С 1950 по 1970 годы выпуск сборного железобетона вырос в 40 раз. Строилось жилье для работников предприятия.

К 1971 году предприятие выпускало более 300 наименований изделий и поставляло свою продукцию как на стройки города и области, так и в Краснодарский край и республики Северного Кавказа.

Таганрогский завод сборного железобетона входил в систему треста «Главсевкавстрой» и выполнял весьма ответственные заказы, в частности, поставлял на газовые месторождения Западной Сибири большое количество дорожных плит, а также сейсмостойких плит перекрытия для городов, пострадавших от землетрясения в Армении.

В 90-е годы благодаря продуманной маркетинговой политике, а также воле руководства и коллектива предприятия ЗАО «Стройдеталь» удалось избежать гибельной участи большинства предприятий стройиндустрии и найти свою нишу на рынке строительных материалов в новых экономических условиях. Решающую роль сыграли предпринятые меры по модернизации производства и техническому переоснащению предприятия. Процесс модернизации не останавливается и по сей день. Сейчас идет реконструкция формовочных цехов, в арматурном цехе произведен монтаж уже четвертой сваенавивочной машины для изготовления каркасов свай, запущен в работу станок по изготовлению объемных каркасов, введена в эксплуатацию дополнительная цементная банка на 500 тонн, запущен узел по производству товарного бетона.

Став предприятием полного цикла, ОАО «Стройдеталь» возводит многоэтажные жилые дома, используя новейшую для нашего региона технологию, которая носит название «Конструктивная строительная система КУБ-2,5» («Каркас унифицированный безригельный»). Система разработана специалистами одного из крупнейших московских НИИ, и ее главным преимуществом является использование индустриально изготовленных элементов каркаса здания и монтаж их на строительной площадке. В одних и тех же формах можно производить сборные элементы для зданий от двух до двадцати пяти этажей со сложными архитектурно-производственными решениями. При этом сейсмостойкость домов позволяет выдерживать удары стихии до 10 баллов. Изделия по технологии «КУБ-2,5» изготавливаются на специально созданных участках в формовочном и арматурном цехах предприятия на новейшем оборудовании, аналогов которому нет не только в Ростовской области, но и на Северном Кавказе.

Главный инженер предприятия Владимир Пужалин убежден, что в ближайшее десятилетие индустриально-сборный каркас уверенно потеснит крупнопанельную и каркасно-монолитную схемы, а тем более строительство из мелкоштучных материалов. Преимущества этой технологии проявляются как в плане стоимости, так и трудозатрат, планировочных возможностей, архитектурных решений, скорости возведения и т.д. Применяя ее, можно работать в любых погодных условиях, в том числе вести монтаж даже в самые лютые морозы. В системе «КУБ-2,5» используются принципиально новые конструкции, соединение не требует опалубки, на 60% сокращается используемый объем бетона. А снижение затрат, в свою очередь, ведет к удешевлению себестоимости квадратного метра жилья и повышению потребительской привлекательности.

Наряду с этим предприятие предлагает сборные железобетонные изделия и конструкции: плиты пустотного настила, сваи, перемычки, бетонные блоки, плиты забора, дорожные плиты, ребристые плиты, балки, лестничные марши, балконы.

На предприятии планируется расширение производства плит пустотного настила с расширением типоразмера в соответствии с запросом заказчика, начиная от 2 метров (плиты в 2,4; 2,6; 2,8 и 3 метра).

Продолжается модернизация производства, демонтирован устаревший цех в первом пролете, и здесь планируется строительство установки непрерывного действия, которая позволит увеличить типоразмер плит пустотного настила. Идет модернизация арматурного цеха, там устанавливается дополнительное новое оборудование.

Руководству таганрогского завода удалось сохранить и профессиональный костяк, и оборудование, и технологическую дисциплину. Благодаря постоянному обновлению и освоению новых направлений предприятие продолжает оставаться на переднем крае строительства, выпуская недорогие и современные строительные материалы.

Технологический процесс производства

В ОАО «Стройдеталь» используется поточно-агрегатный способ производства. Он заключается в том, что все операции по изготовлению изделия, очистке и смазке форм, укладки арматуры и бетонной смеси, твердению и распалубке выполняют на специальных постах, образующих определенную поточную технологическую линию. Изделие вместе с формой последовательно перемещается (с помощью крана или тельфера), от поста к посту с различными интервалами времени, зависящими от продолжительности той или иной операции: от нескольких минут (смазка форм) до нескольких часов (твердение в пропарочных камерах).

Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства заключается в универсальности основного технологического оборудования. Так, например, при незначительной затрате средств на изготовление новых форм можно быстро переходить на выпуск другого вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение. бетон армированный транспортировка

Он экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий и средней годовой производительностью до 100 тыс. м3.



В современном строительстве всё большее применение находит напряжённо-армированный бетон. Сущность этого армирования состоит в том, что до загрузки конструкции ЖБИ полезной нагрузкой её арматуру растягивают наподобие резинового жгута, упором при этом служит бетон. Естественно, что чем сильнее растянута арматура, тем больше будет сжат бетон. Когда же к конструкции приложена полезная нагрузка, напряжение от неё, возникающее в растянутой зоне бетона, частично компенсируется предварительно созданными сжимающими напряжениями. Поэтому в растянутой зоне бетона возникают трещины, а предварительно напряженная арматура получит от нагрузки дополнительное напряжение и её высокая прочность будет реализована в большей степени.

Напряженно-армированный бетон получают следующим образом: арматуру натягивают и закрепляют на специальных анкерах. В бетоне оставляют специальные каналы для напрягаемой арматуры. Арматуру вводят в каналы и натягивают, используя в качестве опоры затвердевший бетон. При этом бетоне возникают сжимающие напряжения. После напряжения арматуры каналы заполняют цементным раствором.

В предварительно напряженных конструкциях ЖБИ более полно используется прочность стали и бетона, поэтому уменьшается масса изделий. Кроме того, предварительное обжатие бетона, препятствуя образованию трещин, повышает его долговечность.

Контроль качества

При изготовлении бетонных и железобетонных изделий в лабораториях или полигонах осуществляется контроль их качества в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.

Предназначенные к приемке изделия делят на партии. Размер партии установлен стандартами или техническими условиями на данный вид продукции.

От каждой партии для испытания отбирают от 2 до 5 изделий. Контроль качества готовых железобетонных изделий включает в себя контроль за внешним видом, формой и размерами изделия, а также за толщиной защитного слоя, прочностью, жесткостью и трещиностойкостью.

Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.

Контроль качества бетона осуществляют путем изготовления и испытания контрольных кубов размером 10х10х10 см, а также непосредственно в изделиях. Метод контроля прочности бетона -- испытание контрольных образцов на сжатие. Готовят серию контрольных образцов (кубов) для каждой марки укладываемого за смену бетона, твердеющего в одинаковых условиях. Если бетон твердеет в естественных условиях, то в серии должно быть два-три образца. При тепловой обработке бетона число образцов в серии должно быть не менее девяти.

Первые испытания проводят через 3--4 ч по окончании тепловой обработки. При отклонении результатов испытаний образцов от заданной прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины отклонений. бетон армированный транспортировка

Второе испытание контрольных образцов проводят перед отпуском изделий потребителю и третье -- после 28-дневного нормального хранения, следующего за их пропариванием.

Отобранные от партии изделия испытывают на прочность, жесткость и трешиностойкость в соответствии с ГОСТ: не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.

При хорошо отработанной технологии изготовления допускается отобрать для испытания следующий процент р изделий: при числе изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки,

p=1-(N/125)

при числе изделий, изготовляемых на полигоне в сутки, более 100, -- 0,2% от партии.

Прочность, жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не определять, если технологический процесс их изготовления отработан, изделия изготовляются в полном соответствии с ГОСТ, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответствии с ГОСТ.

Из неразрушающих испытаний качества бетона наиболее широко распространены ультразвуковой импульсный и склерометрические методы, обеспечивающие в 95% случаев определение прочности бетона с максимальными отклонениями от действительной прочности до ±15%.

Молоток Кашкарова -- инструмент предназначенный для определения прочности железобетонных изделий, либо монолитного железобетона.

Состоит из сменного металлического стержня с известной прочностью (эталонный стержень), индентора (шарика), стакана, пружины, корпуса с ручкой и головки. Согласно ГОСТ 22690-88, длина молотка 300 мм, вес 0,9 кг.

Принцип действия: молотком наносится удар по поверхности бетона под углом 90 градусов. Для точности измерения выполняют от 5 - 10 ударов. При этом на одном эталонном стержне можно выполнить 4 серии образцов. Расстояние между отметками на стержне 10 -12 мм. При помощи углового масштаба или измерительной лупы замеряется размер наибольшего диаметра отпечатков, получившихся на бетоне и стержне. При этом отпечатки неправильной формы не учитываются. Из полученных диаметров вычисляется среднеарифметическое что и равно косвенному значению прочности бетона.

Диапазон определения прочности -- 50--500 кг/смІ.

Молоток Физделя -- прибор массой 250 г для определения прочности бетона методом пластических деформаций.

Ударная часть молотка заканчивается стальным шариком диаметром 17,5 мм. По испытываемому бетону наносится серия ударов, в результате которых шарик вдавливается в него, и на его поверхности остаётся отпечаток. Между прочностью бетона и размером отпечатка существует зависимость, при помощи которой определяется приближённое значение предела прочности бетона. Для измерения отпечатков применяют лупу со шкалой или микроскоп Бринелля. Производится два перпендикулярных по направлению измерения диаметров отпечатка. Определив среднеарифметический диаметр, по тарировочной кривой «прочность -- диаметр отпечатка» находят прочность бетона.



Транспортировка и складирование

Каждое железобетонное изделие, выпускаемое заводом и удовлетворяющее требованиям ГОСТа или ТУ, маркируется несмываемой краской. Марка содержит обозначения основных характеристик изделия. Она состоит из трех групп знаков, разделенных дефисом: в первой группе указывается тип изделия (например, ФБ - фундаментный блок, К - колонна, ПС - панель стеновая), во второй - несущая способность изделия, класс арматуры, вид бетона (Т - тяжелый, Я - ячеистый и т. п.) и в третьей - специальные свойства, соответствующие условиям применения изделия. Марка должна быть хорошо видна при хранении и монтаже конструкций, по ее расположению судят о рабочем положении изделия. В некоторых случаях верх изделия помечают специальным знаком ТТ.

Кроме марки, на изделии ставятся паспортный номер, в котором указываются номер партии и дата изготовления, а также заводская марка (штамп ОТК), указывающая на то, что изделие соответствует требованиям ГОСТа или ТУ. Дату изготовления конструкции наносят одной строкой в следующей последовательности: день месяца, месяц, год. Например, дату 10 февраля 2003 г. и вторую смену обозначают: 10 02 03-2.

Транспортируют железобетонные изделия с завода на строительную площадку автомобильным транспортом: малогабаритные изделия - на обычных грузовых машинах; крупноразмерные и тяжелые изделия (сваи, колонны, балки) - на тягачах с прицепом; стеновые панели, фермы - на специальных панелевозах, фермовозах.

При поставке на стройплощадку каждая партия конструкций, группа конструкций из разных партий или поставляемые поштучно конструкции сопровождаются документом о качестве. Последний должен содержать: наименование и адрес предприятия-изготовителя; номер и дату выдачи документа; номер партии или конструкции; наименование и марку конструкции; класс или марку бетона по прочности; дату изготовления; отпускную прочность и обозначение стандарта или ТУ, число конструкций каждой марки.

Железобетонные плиты перекрытия.

Транспортировка

Нужно отметить, что железобетонные изделия получают коррозийные повреждения намного реже, чем механические, которые могут возникнуть при их транспортировании. Перевозка железобетонных плит в основном осуществляется грузовыми автомобилями с учётом соответствующих требований перевозки. Плиты перекрытия укладываются в кузов автомобиля штабелями. Укладывать более четырех плит в штабель запрещается. Загрузка и выгрузка изделий выполняется грузоподъемным крановым оборудованием. При нарушении транспортировки железобетонных плит перекрытия, они могут получить значительные повреждения и станут не пригодными для дальнейшей эксплуатации. Порядок и способы транспортировки железобетонных плит перекрытий прописаны в 4 разделе «Транспортирование и хранение» ГОСТ 9561-91.

Для надёжной транспортировки плит необходимо их перекладывать деревянными брусками. Сверху сложенные плиты необходимо пригрузить бетонными блоками. Этот, наиболее безопасный вид транспортировки железобетонных плит, обеспечит доставку изделий до потребителя с наименьшим количеством дефектов. Определенно, данный метод перевозки, позволит исключить образование трещин, скола бетона плиты и обнажения арматуры. Поставщики с хорошей репутацией часто включают в цену плиты перекрытия её доставку и не нарушают правила транспортировки.

Хранение

Прежде чем выполняется монтаж железобетонных плит в проектное положение, они могут продолжительное время подвергаться вредоносному влиянию окружающей среды. Бетон пористый материал и способен насыщаться влагой, например, при хранении изделий непосредственно на грунте, либо под прямым попаданием атмосферных осадков. В этом случае необратимые разрушения могут произойти при насыщении бетона влагой при знакопеременных колебаниях температуры (замораживание-оттаивание). Также при периодическом замачивании железобетонных изделий может возникать процесс выщелачивания (коррозия цементного камня), который негативным образом влияет на прочность бетона плиты и на несущую способность изделия в целом.

Поэтому, если плиты сложены для долговременного хранения то следует позаботиться о накрытии сверху штабелей плит водоизоляционными материалами:

· полиэтиленовая пленка;

· рубероид;

· б/у листы шифера или кровельной стали и пр.

При хранении плиты следует укладывать штабелями (стопками) высотой, не превышающей 2,5 м, монтажные петли должны располагаться вверху. Согласно назначению и окончательному положению железобетонную плиту перекрытия необходимо хранить в горизонтальном положении на ровной поверхности.

Для исключения образования трещин в теле железобетонных плит их следует перекладывать деревянными прокладками-брусками. Под нижний ряд, а также между изделиями следует укладывать бруски из дерева в местах расположения монтажных петель. Таким образом, подкладки необходимо размещать непосредственно друг под другом. Именно такая схема хранения соответствует расчетной схеме на момент подъема плиты краном, которую принял инженер-конструктор при ее расчете.

Лестничные марши

Транспортировка

Готовые изделия складируются в монтажном положении (рабочими поверхностями вверх). Высота штабеля не должна превышать 2,5 метра. Между отдельными элементами укладываются деревянные прокладки толщиной не менее 30 мм, которые размещают рядом со отверстиями для строп или монтажными петлями. Марши с полуплощадками складируют на боку. Транспортировка осуществляется в соответствии с ГОСТ 13015.4-84, где изложены требования к автомобилям, погрузочно-разгрузочным механизмам, правила укладки и крепления грузов и т. д.

Складирование

Лестничные -марши с- площадками складируют "на ребро" на' !подкладках^:( 100x150 мм) с упорами

Лестничные чйарши без площадок складируют плашмя на подкладках (200x150 мм) и прокладках (80x80 мм) с укладкой в 5 рядов.



Вывод

Побывав на заводе, я узнал для себя много нового, что пригодится в моей будущей профессии, было очень интересно наблюдать за всем процессом и работой специалистов. Особенно мне понравился эксперимент, проводимый в лаборатории, в котором определялась прочность бетона на сжатие.



Литература

1. http://zbi-perm.ru/razdel/izd_lest_mar_txt2/

2. http://studopedia.org/2-66049.html

3. http://bibliotekar.ru/spravochnik-104-stroymaterialy/77.htm

4. http://www.internet-law.ru/gosts/gost/44698/

5. http://www.roseuroproduct.ru/production/jbi/lestnichnye-ploshhadki-i-marshi

6. http://gbi-centr.ru/stati/hranenie-transportirovka/

7. https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D1%82%D0%BE%D0%BA_%D0%A4%D0%B8%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D1%8F

8. http://www.infotaganrog.ru/zavod-stroydetal/

9. http://sdperm.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=3

10. http://technology-jbi.ru/TB_pri_izgotovlenii_jbi_na_poligonah/

Размещено на Allbest.ru

...