Харківський підшипниковий завод

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальна інформація про підприємство

2. Історія підприємства

3. Спеціалізація підприємства

4. Обладнання підприємства

5. Виробничі потужності і технології

6. Інновації підприємства

Висновки

Список використаної літератури

ВСТУП

Завданням виробничої-аналітичної практики є закріплення теоретичних знань, отриманих студентами за час навчання у вищих навчальних закладах, поглиблення професійної підготовки спеціаліста, ознайомлення і набуття досвіду на робочих місцях, підвищення рівня знань, оволодіння практичними вміннями і навичками майбутньої професії. Виробнича-аналітична практика для студентів забезпечує можливість отримання досвіду та продовження наукового дослідження в сфері підприємства. Тому в результаті проходження практики і складання звіту по ньому я намагатимусь висвітлити всі необхідні питання, якнайповніше їх розкрити, зробити їх аналіз, дати певну оцінку явищам і процесам, які відбуваються на підприємстві та зробити певні висновки.

На даному підприємстві я мав змогу ознайомитися з організацією виробництва, слідкувати за процесом виготовлення продукції. Колектив підприємства з розумінням поставився до моєї роботи і намагався у всьому допомагати.

В процесі перебування на підприємстві я мав можливість прослідкувати за тим, як іде керування таким складним механізмом як підприємство. В цій роботі я намагатимусь передати всі знання, яких я набув за час перебування на підприємстві, включаючи не тільки документально підтверджені, а й власні висновки з приводу функціонування підприємства як системи; вміння керувати процесом виробництва, управлінським персоналом підприємства; ставлення конкурентів до підприємства та підприємства до конкурентів; місце на ринку, тобто конкурентноздатність виготовлених товарів та надання послуг. Розкриття усіх цих питань та ще багато інших і є метою написання цієї роботи.

1. ЗАГАЛЬНА ІНФОРМАЦІЯ ПРО ПІДПРИЕМСТВО

Публічне акціонерне товариство «Харківський підшипниковий завод» (ПуАТ «ХАРП»), в минулому ГПЗ-8 - один з найбільших виробників кулькових і циліндричних роликових підшипників СНД. З січня 2000 р входить до Індустріальної групи УПЕК.

ХАРП - лідер в СНД по виробництву підшипників для підприємств сільськогосподарського машинобудування, а також один з провідних постачальників компаній транспортного машинобудування і залізничної галузі.

Харківський підшипниковий завод випускає більше 500 типів підшипників зовнішнім діаметром від 30 до 400 мм під торговою маркою HARP (ХАРП), HAPR-AGRO, HARP-AUTO.

У 2007 р до традиційних для заводу напрямками додалося ще одне - виробництво гарячештампованих і токарнооброблених напівфабрикатів і компонентів автомобільних, залізничних та індустріальних підшипників.

Продукцію ХАРП споживачам постачають залізничний і автомобільний дивізіони УПЕК.

Індустріальна група УПЕК активно розвиває науково-технічний і виробничий потенціал ХАРП. В даний час на заводі реалізується ряд інвестиційних проектів, в тому числі комплексний інвестиційний проект з модернізації виробництва залізничних підшипників загальною вартістю близько EUR 25 млн. В рамках програми модернізації придбано нове технологічне обладнання, зокрема комплекси, токарні та шліфувальні верстати високої точності.

На підприємстві впроваджена система менеджменту якості, що відповідає вимогам міжнародного стандарту ISO 9001: 2008 (орган із сертифікації - MOODY INTERNATIONAL, Великобританія), також ХАРП сертифікований за системою ISO / TS 16949: 2002. У 2008-2010 рр. на ХАРП, як і на всіх підприємствах Індустріальної групи УПЕК, впроваджена комплексна система автоматизації конструкторсько-технологічної підготовки і комп'ютерного супроводу машинобудівного виробництва (КСА).

Розробку та вдосконалення продуктів ХАРП на основі сучасних інженерних рішень веде Інженерний центр Українське конструкторсько-технологічне бюро підшипникової промисловості (УКТБПП) спільно з Об'єднаним інженерним центром УПЕК. УКТБПП - провідний в Україні центр розробки роликових і кулькових підшипників для залізничного та автомобільного транспорту та інших галузей народного господарства. З 2008 р УКТБПП - головна організація в Україні з питань стандартизації в підшипникової промисловості: ми ведемо розробку нових державних стандартів і нормативної документації по підшипникової продукції.

Будівництво першого українського підприємства підшипникової промисловості (за радянських часів - восьму за рахунком державного підшипникового заводу - ГПЗ-8) почалося в 1945 році, в період післявоєнної відбудови народного господарства. Пуск першої черги заводу відбувся 1 листопада 1947 року. У 1994 році на базі підприємства створено відкрите акціонерне товариство «Харківський підшипниковий завод». З січня 2000 року ХАРП входить до Індустріальної групи УПЕК. З 2011 року - публічне акціонерне товариство «Харківський підшипниковий завод».

2. ІСТОРІЯ ПІДПРИЕМСТВА

Сьогодні Харківський підшипниковий завод (колишній ГПЗ-8, а нині - АТ "ХАРП") займає лідируюче положення серед підприємств підшипникової галузі країн СНД.

АТ "ХАРП" - це сучасний комплекс виробництв, розташований на 450 тисячах квадратних метрах. На підприємстві працює понад 5000 кадрових робітників, висококласних технічних фахівців і професійних менеджерів. Підприємство випускає понад п'ятисот типів підшипників, сертифікованих відповідно до ГОСТ-520. Всі підшипники проходять повний комплекс перевірки якості, що включає контроль 50 параметрів.

Історія створення підприємства бере початок з 1945 року. Після закінчення Великої Вітчизняної війни, почалося відновлення народного господарства країни і потреба в підшипниках, різних за своєю конструкцією, вантажопідйомності, призначенням різко зросла. Саме в ці дні на околиці міста Харкова будівельники почали зводити лісу першого в Україні підприємства підшипникової промисловості. До зими побудували перший заводський корпус. Матеріали і техніка надходили з 1-го, 3-го і 4-го ГПЗ, які в ті роки вже мали певний досвід організації виробництва і випуску підшипників. З Москви, Куйбишева, Саратова прибули фахівці токарного, шліфувального, інструментального справи. Тоді ж підприємство отримало назву "8-й Державний підшипниковий завод" (ГПЗ-8).

1 вересня 1946 року колектив заводу освоїв виготовлення перших трьох типів підшипників 203, 307 і 408.

1 листопада 1947 року відбулася пуск першої черги заводу. До цього часу завод вже випускав 14 типів підшипників і здав державі 200 тис. Штук підшипників.

У 1950-1951 рр. вироблено переоснащення заводу. Конструктори вирішили одну з основних завдань - підвищення якості продукції і продуктивності праці.

Були створені автомати для полірування кілець, агрегати для механічної переробки стружки, транспортна система доставки підшипників зі складальних операцій на упаковку, консерваційні установки. Для заводу характерні високі темпи розвитку. За семирічку (1959-1965г.) Обсяг виробництва зріс більш ніж в два рази. З кожним роком завод впевнено набирає обертів.

У 1964 р розгорнулася підготовка до створення автоматичних ліній обробки кілець вагонних підшипників і перекладу ковальського виробництва на нову технічну основу. У 1966 році за освоєння нової продукції і за видатні досягнення завод був удостоєний ордена Трудового Червоного прапора.

У 1975 році завершилася реконструкція виробничої бази - це новий етап у розвиток заводу.

У 1980-х завод стає головним в країні з постачання вагонних підшипників. Їх виробництво організовується на 32 автоматичних лініях токарної, шліфувальної та термічної обробки. В цей же час з'являються нові промислові корпусу.

У 1994 році на базі 8-го державного підшипникового заводу створено відкрите акціонерне товариство "Харківський підшипниковий завод" (АТ "ХАРП").

Харківський підшипниковий завод (ХАРП) З січня 2000 року Українська промислова енергетична компанія (АТ "У.П.Е.К.") стає акціонером і інвестором АТ "ХАРП".

АТ "У.П.Е.К." - Перший корпоративне об'єднання Харківської області, взялося сприяти впровадженню наукоємних технологій у виробництво.

З приходом нового інвестора за рахунок впровадження нових технологій та удосконалення системи менеджменту був зроблений якісний стрибок у виробництві і реалізації продукції, а саме:

2000 рік:

- Виробництво в АТ "ХАРП", проходить наглядовий аудит Міжнародної сертифікує організації TUV CERT, що підтвердила відповідність виробничої технології підприємства стандарту ISO - 9002;

- Освоєно нові типи підшипників;

2001 рік:

- Створено ТОВ "УПЕК ТРЕЙДИНГ" дистриб'ютор АТ "ХАРП" з ексклюзивними правами продажу підшипникової продукції;

- Організовано торговельні представництва;

- Створена, ефективно працююча дилерська мережа;

- Відновлено торгові відносини з АТ "Ростсільмашем", Волжським автомобільним і Мінським тракторним заводами;

- Прийнято найбільший в Харківській області інвестиційний проект модернізації виробництва на АТ "ХАРП".

2002 рік:

- Розширено номенклатуру підшипників і збільшення обсягів виробництва продукції;

- Укладено нові договори на довгострокову роботу з АТ "АвтоВАЗ", СП "АвтоЗАЗ-ДЕУ" та іншими великими промисловими підприємствами;

- Збільшено обсяг продажів;

- Розроблено та впроваджено новий фірмовий стиль;

- Закінчено перший етап технічного переоснащення і модернізації виробництва ПУБЛІЧНОГО АКЦІОНЕРНОГО ТОВАРИСТВА "ХАРКІВСЬКИЙ ПОДШІПНІКОВІЙ ЗАВОД" в рамках інвестиційного проекту.

Після завершення програми технологічного переозброєння, на АТ "ХАРП" буде налагоджено виробництво підшипників підвищених класів точності з обмеженим рівнем гучності і вібрації. Постійне вдосконалення техніки і технології основного виробництва, високий професійний рівень інженерно-технічного персоналу і великий виробничо-технічний потенціал допоміжних служб дають можливість АТ "ХАРП" можливість швидко реагувати на постійно змінюються вимоги світового ринку і підтримувати якість своїх підшипників на високому рівні, відповідно до світовими стандартами.

3. СПЕЦІАЛІЗАЦІЯ ПІДПРИЕМСТВА

АО «ХАРП» спеціалізується на виробництві кулькових підшипників загальнопромислового призначення і роликових підшипників для залізничного транспорту. З 2007 року до традиційних для заводу напрямками додалося ще одне - виробництво напівфабрикатів і компонентів.

Є лідером в СНД з виробництва підшипників для підприємств сільськогосподарського машинобудування та одним з провідних постачальників на підприємства транспортного машинобудування і залізничної галузі. Продукція підприємства також використовується в автомобільній, гірничодобувній і електротехнічній промисловості, в гірничо-металургійному комплексі.

Продукція заводу виходить під торговою маркою HARP (ХАРП) і представлена більш ніж 500 типами підшипників діаметром від 30 до 400 мм. Встановлена виробнича потужність - близько 30 млн. Підшипників в рік.

Підшипники марки HARP використовуються в продукції понад ста компаній в країнах СНД, Балтії, Європи, Південної Америки, Африки і Південно-Східної Азії.

напрямки розвитку підприємства - освоєння нових типів радіальних підшипників з короткими циліндричними роликами, зміцнення своїх позицій як виробника підшипників для залізничного рухомого складу, освоєння кулькових підшипників більш високого класу точності, виробництво горячештампованих і токарнооброблених напівфабрикатів автомобільних, залізничних та індустріальних підшипників.

Великий виробничий і конструкторський досвід дозволяють підприємству вести розробку нових прогресивних конструкцій підшипників, а також здійснювати їх швидке впровадження у виробництво.

У 2009 р ХАРП сертифікував і приступив до серійного виробництва нової розробки - здвоєного підшипника кочення закритого типу, так званої «циліндричної касети» (CRU-дуплекс), який призначений для установки в корпуси букс вантажних вагонів з навантаженням на вісь 23,5 тонно сил. Основними конкурентними перевагами нового продукту є збільшення міжремонтного пробігу до 800 тис. Км, істотне зниження експлуатаційних витрат і сервісне обслуговування від виробника (використовувані сьогодні підшипники забезпечують міжремонтний пробіг 360 тис. Км і вимагають ремонтного обслуговування самими залізницями). При цьому його вартість в два з половиною рази дешевше «конічної касети» (TBU).

4. ОБЛАДНАННЯ ПІДПРИЕМСТВА

1. Порізка прокату для заготовок - стрічкові пилки НВР- 340 і дискові пилки НСS-130 і (в-во Behringer Німеччина) (нарізка заготовок з гарячекатаних, холоднотягнутих прутків і безшовних труб для виготовлення заготовок кілець кулькових і роликових підшипників)

2. Автоматичні лінії Л-324.21.100 (800т.с) і Л-324.32.100 (1500 т.с.) в-во Рязанського заводу «Тяжпрессмаш» (комплекс виробництва одинарних і спарених ("башточки") поковок кілець для кулькових і роликових підшипників). підшипниковий завод технологія виробництво

3. Відпалювальні агрегати A / SP 1000 і A / SP 1200 фірми ELTERMA (призначений для відпалу поковок кілець кулькових і роликових підшипників)

4. Токарні автомати і напівавтомати з ЧПУ PAB-130; PAB-160 (виробництва VERKON) і GA2000 \ 300 (виробництва GOODWAY) (токарна обробка кілець для кулькових і роликових підшипників)

5. Токарні автомати 2SP-35HG, 2SP-250, LVT-300M (з системою управління OSP-U100L, виробництва OKUMA Японія), GS-200; GS-280; GA-3300 (виробництва GOODWAY, Тайвань), TANDEM-250 (виробництва FAMAR, Італія) (тверде і сире точіння кілець для роликових підшипників). Процес твердого точіння дозволяє виключити попереднє і напівчистове шліфування.

Процес твердого точіння дозволяє виключити попереднє і напівчистове шліфування. Застосування даного обладнання гарантує високу точність виготовляються кілець

6. Холодна розкочування зовнішніх і внутрішніх кілець кулькових і роликових підшипників виробляємо на гуркотів верстатах URWA-100, URWA-250 фірми Profiroll виробництва Німеччина.

Метод холодної пластичної деформації (холодна розкочування) - це альтернатива токарній обробці. Даний метод дозволяє за рахунок виправлення структурних недосконалостей (дислокацій, вакансій та ін.) «Ущільнити» метал в кільцях підшипника, що підвищує ресурс підшипника. Метод холодної розкочування особливо ефективний у поєднанні з заготівлею, отриманої методом гарячого штампування.

7. Термічна обробка зовнішніх і внутрішніх кілець для кулькових підшипників виробляється на електричних конвеєрних печах SK3A 08.40 \ 3 і OKB-134.

Процеси термообробки повністю автоматизовані, це дозволяє точно витримувати всі температурні режими і, отже, випускати продукцію високої якості, зберігаючи при цьому параметри і вимоги до твердості вироби.

8. Термічна обробка зовнішніх і внутрішніх кілець для роликових підшипників виробляється на вакуумному устаткуванні (печах) для процесів термообробки фірми SECO / WARWICK THERMAL S.A (США / Польща).

9. Суперфінішування робочих поверхонь кулькових підшипників проводитися на верстатах ЛЗ-261Ш (внутрішні кільця підшипників) і ЛЗ-279 (зовнішні кільця підшипників).

10. Суперфінішування робочих поверхонь роликового групи підшипників виробляється на верстатах SZASL 50 * 500 (фірми Mikrosa Німеччина) (кільця роликових підшипників), шліфування ролика проводитися на шліфувальних верстатах з ЧПУ SCD-200 (NAGEL Німеччина).

11. Вихрострумовий контроль дефектів всієї продукції, що випускається проводиться на установках АСВК-Н (для зовнішніх кілець), АСВК-В (для внутрішніх кілець) і на установці АСВК-Р3 (для роликів).

Операція дозволяє виключити людський фактор і автоматизувати процес методом даного контролю якості.

12. Параметри мікрогеометрії всієї продукції, що випускається виконується на профілометри німецької фірми T & S Conturo Matic CV250.

13. Виготовлення поліамідних сепараторів для кулькових підшипників виробляємо на термопласт автоматах.

14. Виробництво латунних сепараторів виробляються на трьох координатних фрезерних верстатах ZF-12Mill (Shiron) і чотирьох координатних фрезерних верстатах DC-40 (Deckel).

5. ВИРОБНИЧІ ПОТУЖНОСТІ І ТЕХНОЛОГІЇ

Потужності підприємства складаються з основного виробництва: виготовлення кулькових і роликових підшипників, а також допоміжних виробництв: відділу механо-енергетичного обслуговування, штампо-інструментального виробництва, комплексу спеціалізованих лабораторій.

Заготовки для виготовлення кілець кулькових підшипників виробляються:

- з прутково-трубних заготовок на токарних автоматах, напівавтоматах, операційних верстатах і токарних автоматах з ЧПУ в автоматно-токарному цеху;

- з прутків методом гарячого штампування (в цеху гарячого штампування) з подальшим гострінням на токарних автоматах з ЧПУ і холодної профільної розкочуванням на гуркотів машинах в автоматно-токарному цеху.

Після термообробки заготовки кілець проходять шліфувальну обробку на високоточному обладнанні, оснащеному приладами активного контролю і правлячим алмазним інструментом.

Комплектуючі деталі кулькових підшипників - кульки, сепаратори, шайби і ущільнення - виготовляються в кульковому, Сепараторному цехах і цеху комплектуючих виробів.

ХАРП має повним технологічним циклом виробництва роликових підшипників, застосовуваних у залізничному транспорті. Заготовки для їх випуску робляться в цеху ковальсько-пресового виробництва на семи автоматичних лініях гарячого штампування. Відпал поковок проходить на нових відпалових агрегатах A / SP 1200 фірми ELTERMA, що дозволяє отримати однорідну за розміром і щільності мікроструктуру заготовки, а значить поліпшити подальшу механічну обробку, знизити припуски на наступні операції, підвищити довговічність продукції. Після відпалу заготовки обробляються на токарних автоматах з ЧПУ в цеху токарного оброблення.

Після термічного загартування кільця підшипників надходять на автоматичні лінії для шліфувальної обробки. Устаткування шліфувальних ліній пройшло капітальний ремонт і модернізацію, частина його замінена на нову шліфувальне обладнання з ЧПУ. Пройшли зміни і в технологічному процесі. Операції попереднього шліфування замінені твердим гострінням на нових сучасних токарних автоматах з ЧПУ.

Ролики виготовляються з прутків на токарних автоматах. Після термообробки вони проходять шліфування і доведення на спеціальному обладнанні автоматичних ліній.

Сепаратори роликових підшипників виготовляються методом лиття з латуні, потім проходять механічну обробку. Сепаратори з поліаміду відливають на термопластавтоматах.

Виробництво напівфабрикатів і компонентів оснащено спеціальними автоматичними лініями гарячого штампування. Після відпалу на новому агрегаті заготівля піддається подальшій механічній обробці на високоточних токарних верстатах з ЧПУ.

Велика увага на підприємстві приділяється питанням збільшення ресурсу довговічності підшипників, т. Е. Дотримання всіх точностних вимог деталей до них. З цією метою:

- застосовуються прилади активного контролю, що гарантує необхідну високу якість в автоматичному циклі роботи;

- проводиться заміна фізично і морально зношеного обладнання на сучасне високоточне обладнання з ЧПУ як в токарному так і в шліфувальному виробництві, зокрема, в токарному виробництві проведена заміна понад 85% обладнання;

- оснащуються сучасним обладнанням центрально-вимірювальна лабораторія (ЦЗЛ) заводу.

Підприємство також оснащено приладами для контролю параметрів підшипників і їх деталей, автоматами для сортування і дефектоскопами для виявлення поверхневих дефектів.

6. ІННОВАЦІЇ ПІДПРИЕМСТВА

Мета АТ "ХАРП" - не тільки втриматися на ринку сьогодні, але і забезпечити собі перспективи на майбутнє. Після ретельного економічного аналізу було підготовлено і 25 грудня 2001 року успішно прийнятий на Харківському інвестиційному Раді проект інвестування модернізації виробництва ВАТ "Харківський підшипниковий завод". Проект, загальна вартість якого оцінюється в 26,7 млн. Доларів (13,7 млн. - Прямі інвестиції АТ "У.П.Е.К.", 13 млн. - Кошти підприємства), дозволив здійснити глибоке технологічне переозброєння підприємства. Кошти пішли на створення спеціального цеху, на реновацію і модернізацію токарного і шліфувального обладнання з метою поліпшення його точнісних характеристик, на придбання нового обладнання під нові технології.

Перехід Харківського підшипникового заводу на нові технології здійснювався поетапно, без шкоди для обсягів випуску продукції, при неухильному виконанні всіх прийнятих раніше зобов'язань.

У чому відмінність впроваджених технологій від тих, які вже застосовуються на підприємстві? Раніше кільця підшипника точилися з труб на токарних автоматах. Коефіцієнт використання матеріалу - 50%. Нова технологія передбачає отримання таких же заготовок ковальським методом (гарячої штампуванням з прутка). Пруток набагато дешевше труби, штампування дешевше механічної обробки, метал не йде в стружку. У підсумку, собівартість падає, і досить відчутно, при цьому поліпшується якість (штампування підвищує міцність металу). Ще одна новація - змінюється традиційний метод отримання профілю на кільцях: замість токарної операції будуть застосовувати холодну розкочування. Цей метод має ті ж переваги - краще якість, нижча собівартість. Обладнання, необхідне для впровадження нових технологій, було закуплено в Німеччині (розгортальні машини) і Росії (ковальське устаткування). До модернізації парку токарних і шліфувальних верстатів підключені спеціалізовані харківські підприємства, зокрема Харківський верстатобудівний завод (АТ "ХарВерст"). В результаті АТ "ХАРП" перейшов на більш високий клас підшипника. За євростандартами це P6, з регламентованим рівнем гучності і вібрації. Це означає, що за якістю вироби АТ "ХАРП" не поступаються кращим світовим зразкам.

Крім поліпшення якості існуючої номенклатури продукції, що випускається на АТ «ХАРП» ведеться освоєння інноваційних типів підшипників. Зокрема, було освоєно випуск так званої «циліндричної касети» - здвоєних підшипників CRU-Дуплекс для вагонів вантажопідйомністю 23,5 т / с, (що забезпечують гарантійний міжремонтний пробіг 800 тис. Км. Або 8 років гарантії). Ведуться роботи по організації випуску конічних касетних підшипників TBU, для вагонів вантажопідйомності 23,5 т / с, 25 т / с і вище. При виробництві інноваційних продуктів використовуються унікальні технології обробки поверхонь доріжок кочення внутрішніх, зовнішніх кілець і роликів.

Досвід і інвестиції в нові розробки дозволяють підприємству забезпечувати передові позиції не тільки по відношенню до обсягів виробництва, а й в області якості підшипників.

ВИСНОВКИ

Протягом проходження виробничої практики на підприємстві «Харківський підшипниковий завод» я дізнався про всі аспекти виробництва підшипників, про історію підприємства, про інноваційні технології, про сучасне положення підприємства на ринку та інше.

Також закріпив теоретичні знання та навики, здобуті протягом навчання, на практиці, та мав можливість застосувати їх в реальних умовах.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Васильков В.Г. Організація виробництва: Навч. посібник. - К.: КНЕУ, 2003. - 524 с.

2. Пушкар М.С. Планування і організація підприємств, об'єднань, комплексів. Навч. посібник. - К.: НМК ВО, 1992.

3. Аистова М.Д. Реструктуризация предприятия. -- М., 2002.

4. Жадан, В.Т. Технология металлов и других конструкционных материалов / В.Т. Жадан, Б.Г. Гринберг,, В.А. Никонов. -М.: Высш. шк., 1970. - 704 с.

5. Технология металлов и материаловедение /Б.В. Кнорозов [и др.]; - М.:Металлургия, 1987.

6. Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей машин. - К.: Вища школа, 1993.

7. Орлов П.И. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие. - М.: Машиностроение, 1988. - Кн. 1, 2.

8. Баласанян Р.А. Атлас деталей машин: Навчальний посібник. - Харків: Основа, 1996.

Размещено на Allbest.ru