Эксплуатация и ремонт паровых котлов в котельных установках

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ИСПОЛНЕНИЯ НАКАЗАНИЙ

АКАДЕМИЯ ПРАВА И УПРАВЛЕНИЯ

Экономический факультет

Кафедра управления тыловым обеспечением УИС и коммерции

КУРСОВАЯ РАБОТА

Дисциплина: «эксплуатация и ремонт техники и материальных средств»

Тема: «Эксплуатация и ремонт паровых котлов в котельных установках»

Выполнил Чурин А.С. курсант 3 курса,

322 учебной группы очной формы обучения

Научный руководитель: заместитель начальника кафедры

кандидат технических наук, капитан внутренней службы Кирьянов А.Ю.

2016 г.



План

Введение

Глава 1. Паровые котлы

1.1 Паровые котлы, их классификация и разновидность

Глава 2. Эксплуатация и ремонт паровых котлов

2.1 Требования к организации работ, персоналу, средствам и объекту ремонтных операций

2.2 Ремонт барабанов, коллекторов, корпусов, камер, жаровых труб котлов

2.3 Ремонт поверхностей нагрева

2.4 Контроль качества и нормы оценки ремонтных работ

2.5 Пуск котла в эксплуатацию после ремонта

Глава 3. Парогенератор ГМ-50-1

3.1 Последовательность пуска котла

3.2 Топливо и продукты горения

Заключение

Список литературы



Введение

паровой котел ремонтный эксплуатация

Проживая в умеренных широтах, где основная часть года холодная, необходимо обеспечить теплоснабжение зданий: жилых домов, офисов и других помещений. Теплоснабжение обеспечивает комфортное проживание, если это квартира или дом, продуктивную работу, если это офис или склад.

Сначала разберёмся, что же понимают под термином «Теплоснабжение». Теплоснабжение -- это снабжение систем отопления здания горячей водой либо паром. Привычным источником теплоснабжения являются ТЭЦ и котельные. Существует два вида теплоснабжения зданий: централизованное и местное. При централизованном - снабжаются отдельные районы (промышленные или жилые). Для эффективной работы централизованной сети теплоснабжения, её строят, разделяя на уровни, работа каждого элемента заключается в выполнении одной задачи. С каждым уровнем задача элемента уменьшается. Местное теплоснабжение - снабжение теплом одного или несколько домов. Централизованные сети теплоснабжения имеют ряд преимуществ: снижение расходов топлива и сокращение затрат, использование низкосортного топлива, улучшение санитарного состояния жилых районов. Система централизованного теплоснабжения включает в себя источник тепловой энергии (ТЭЦ), тепловой сети и теплопотребляющих установок. ТЭЦ комбинированно вырабатывает тепло и энергию. Источниками местного теплоснабжения являются печи, котлы, водонагреватели.



Глава 1. Паровые котлы

1.1 Паровые котлы, их классификация и разновидность

Устройством для производства водяного пара высокой температуры является паровой котел. При этом давление воды, находящейся внутри котла в газообразном состоянии, значительно превышает атмосферное. Нагревание воды происходит в результате выделения тепловой энергии за счет сжигания какого-либо топлива. Несмотря на то, что в настоящее время паровые котлы имеют различную конструкцию и могут применяться, как в промышленных, так и в бытовых целях, они имеют один и тот же принцип работы.

Все паровые котлы работают по одинаковому принципу своего устройства:

верхняя часть котла содержит резервуар барабанного типа, в который принудительно подается вода за счет применения электронасоса;

из данного резервуара вода по специальным отводным трубам стекает в коллектор, расположенный в нижней части устройства;

от коллектора к верхнему резервуару идут еще одни трубы, которые проходят в зоне горения топлива (топке котла).

Таким образом, данное устройство для получения пара можно сравнить с системой сообщающихся сосудов, в которой нагретая смесь воды и пара имеет меньшую плотность, чем холодная вода. В результате этой разницы вода постоянно выталкивает пароводяную смесь в верхнюю часть устройства, где с помощью сепаратора пар отделяется от воды.

После этого вода снова попадает в резервуар, а пар - в паропровод, который также находится в зоне сгорания топлива. В результате вода, находящаяся в газообразном состоянии, разогревается еще больше, что приводит к значительному увеличению давления пара. Теперь характеристики пара достигли нужных параметров. Далее он может использоваться либо для отопления помещений, либо для вращения турбин различных агрегатов, в том числе и для получения электрической энергии.

Все паровые котлы можно классифицировать по нескольким параметрам. Например, по виду топлива, используемого для их работы, различают котлы:

жидкотопливные;

газовые;

угольные;

электрические;

газомазутные.

А в зависимости от того, какое эти устройства имеют предназначение, их подразделяют на:

энергетические (такие котлы вырабатывают пар для обеспечения работы турбин энергетических установок, вырабатывающих электрическую энергию);

промышленные (обеспечивают функциональность различных систем на промышленных предприятиях);

утилизационные (работающие на вторичных ресурсах, например, сжигающие мусор на специальных заводах);

бытовые (предназначены для работы в системе индивидуального отопления).

По своим конструктивным особенностям наиболее распространены такие типы паровых котлов:

Газотрубные.

Водотрубные.

Прямоточные.

Чугунные секционированные.

Блочно-транспортируемые.

Глава 2. Эксплуатация и ремонт паровых котлов

2.1 Требования к организации работ, персоналу, средствам и объекту ремонтных операций

Организация проведения ремонтных работ возлагается на владельца котла.

Работы по ремонту котла, сдача-приемка котла после ремонта владельцу должны выполняться специализированной организацией, для которой такой вид деятельности предусмотрен уставом, располагающей необходимым оборудованием и материалами, нормативно-технической документацией на ремонт и контроль качества, обученными и аттестованными в установленном порядке специалистами и персоналом.

Ремонтная организация (предприятие), выполняющая ремонт, должна получить разрешение (лицензию) на проведение указанных работ в органе госгортехнадзора в установленном порядке.

К сварочным работам по ремонту котла, включая прихватку и наплавку, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденных Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.

Специалисты неразрушающего контроля, проверяющие качество сварных соединений и наплавок должны быть аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля".

Специалисты по ремонту котлов должны пройти проверку знаний Правил по котлам, настоящих технических условий, норм и инструкций, регламентирующих выполнение работ и контроль качества в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

Слесари, выполняющие ремонтные работы, должны иметь квалификацию не ниже 4-го разряда и практические навыки по ремонту котлов.

По каждому ремонтируемому котлу до начала ремонтных работ составляются: акт о техническом состоянии котла до ремонта; проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ; спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.

Если в процессе ремонта будут выявлены дополнительные дефекты, то на них также составляется акт.

При проведении ремонтных работ может применяться ручная электродуговая, аргонодуговая, механизированная в СО и газовая сварка.

Технология сварки и наплавки, применяемая при ремонте котлов, должна быть аттестована в соответствии с Правилами по котлам. Сварочные работы должны проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НТД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).

Для своевременного и качественного ремонта котлов должны быть заранее изготовлены запасные части по требуемой номенклатуре: трубы, фланцы, пробки, патрубки, заготовки для заплат и т.п., а также необходимое количество соответствующих электродов, имеющих паспорт.

Подробное описание проведенных ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. Запись делается за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла. В частности, должны быть зафиксированы сведения об объеме выполненных работ по очистке котла и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах, объемах и результатах контроля. 

2.2 Ремонт барабанов, коллекторов, корпусов, камер, жаровых труб котлов

Ремонт барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и камер наплавкой при наличии коррозионных повреждений производят в случае, если толщина его стенки после выборки дефектов окажется меньше расчетной по ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность" и составляет не менее 50% номинальной. Это требование в равной мере может быть отнесено к штуцерам и другим элементам. Наплавка является неприемлемой, если толщина стенки в месте выборки менее 3 мм.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняют вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов.

На котлах типа ДКВР, ДЕ, КЕ коррозионные разъедания стенок барабанов допускаются без ремонта при глубине до 10% от толщины стенки при условии тщательного контроля за развитием коррозионных повреждений.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируют как поверхностные, а большей глубины - как сквозные.

Границы трещин определяются магнитной (МПД) или цветной (ЦД) дефектоскопией. По границам трещин наносят керны и производят сверление на расстоянии 10-30 мм от них для предупреждения распространения их в длину. Сверления должны выполняться последовательно сверлами нескольких диаметров, начиная с диаметра 4-5 мм, с рассверливанием их уступами с тем, чтобы обеспечить плавное раскрытие металла для заварки выборки в месте трещины.

Трещины глубиной свыше 1/3 глубины стенки барабана необходимо разделывать насквозь.

Выборка трещин в корпусе котла, барабана, жаровой трубе, коллекторе должна производиться только механическим путем и иметь чашеобразную форму разделки с углом скоса 12-15°. Полнота выборки дефектного металла контролируется МПД или ЦД.

Сварочные работы на котле должны вестись под наблюдением специалиста по сварке ремонтной организации.

Перед выполнением сварочных работ на барабане, корпусе котла, жаровой трубе или коллекторе, независимо от наличия удостоверения, сварщик должен сварить контрольное соединение из той же стали, той же конструкции шва с применением рекомендуемых электродов и на том же режиме сварки.

Контрольное соединение должно быть проверено теми же методами, что и основные сварные соединения. Сварщик может быть допущен к выполнений сварочных работ при положительных результатах этой проверки.

Наплавка в местах выборки коррозионных поражений или трещин должна производиться на участке, выходящем за пределы зоны наплавки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Заплаты необходимо устанавливать вместо удаленного металла отдулин, массовых глубоких коррозионных поражений или растрескивания металла.

Выпучины в барабанах и корпусах котлов допускаются без выправки при расположении их вне зоны сварных швов и трубных отверстий, если прогиб (высота), определенный относительно наименьшего размера их основания, не превышает 2%, но не более 1% диаметра барабана.

При большем прогибе возможность эксплуатации котла при расчетных или сниженных параметрах может быть допущена на основании заключения специализированной или экспертной организации.

Вырезка для установки заплаты должна превышать по своим размерам зону поврежденного металла в каждую сторону на 20-50 мм.

Заплата подгоняется по радиусу барабана и размерам вырезанного отверстия.

Вырезка для заплаты должна иметь форму овала или прямоугольника с плавными округлениями углов радиусом не менее 100 мм.

Толщина листа заплаты должна быть такой же, как толщина ремонтируемого элемента.

Заплата должна устанавливаться в корпусе котла, барабане, коллекторе, жаровой трубе или газовой коробке встык.

Заготовку заплаты следует вальцевать на требуемый радиус кривизны цилиндра перед вырезкой заплаты.

Вырезка дефектного участка должна выполняться газовой или плазменной резкой. Вырезку участка корпуса или жаровой трубы производят снаружи к центру котла. После вырезки механическим способом удаляют грат и обеспечивают V-образную разделку с углом 30° и притуплением 1,0-1,5 мм.

Заплата должна устанавливаться эксцентрично с зазором в месте начала сварки большим по сравнению с другими местами.

Вварка заплаты для исключения короблений и снижения остаточных напряжений должна производиться обратно-ступенчатым способом.

Усиление сварного стыкового шва приварки заплаты необходимо снимать заподлицо, или оставляют усиление не более 2 мм с плавным переходом.

Одиночные коррозионные язвенные поражения на корпусе жаротрубного котла при остаточной толщине стенки менее 3 мм удаляются сквозной засверловкой или фрезерованием. При диаметре до 30 мм может быть установлена сплошная круглая пробка из механически обработанного прутка. Цилиндрическая круглая пробка должна иметь плотное прилегание к отверстию, не иметь признаков расслоения металла или других видимых дефектов. Ее высота должна равняться двойной толщине стенки корпуса котла. Пробка должна выступать в обе стороны на половину толщины корпуса котла. Для сварки необходимо применять электроды диаметром до 3 мм. Сварка короткой дугой со смещением "замка" последующего слоя относительно предыдущего на 10-15 мм с зачисткой от шлака и брызг после наложения каждого слоя. Катет сварного шва должен быть не менее половины толщины стенки корпуса котла. Сварка должна осуществляться с обеих сторон (изнутри и снаружи). Металл корпуса котла по обе стороны от отверстия должен быть зачищен до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм от кромки отверстия.

При размере коррозионного поражения корпуса от 30 до 100 мм и остаточной толщине менее 3 мм ремонт производится установкой патрубка с заглушкой. Отверстие под патрубок выполняется сверлением с обеспечением зазора в пределах, установленных стандартом для конструктивных элементов принятого углового соединения.

Во внутрь корпуса патрубок должен выступать на величину, равную его наружному диаметру. Наружу патрубок должен выступать на 8-12 мм. Изнутри котла патрубок должен иметь плоскую заглушку.

Толщина трубы и плоской заглушки должна определяться расчетами на прочность по ОСТ 108.031.08-10-85 "Котлы стационарные паровые и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность". Катеты сварных швов, крепящих патрубок изнутри и снаружи корпуса котла, и катет сварного шва плоского донышка должны определяться расчетом.

Патрубок и заглушка должны быть изготовлены из материала, соответствующего металлу корпуса (барабана) котла.

Ремонт штуцеров барабанов котлов производят подваркой, бандажированием или их заменой.

Ремонтная подварка выполняется, когда толщина стенки штуцера после устранения дефекта окажется меньше расчетной, но будет не менее 3 мм.

Бандажирование производят для укрепления штуцеров, имевших ремонтные выборки дефектов. Длина бандажа вдоль образующей штуцера должна превышать длину выборки на 10-15 мм, толщина бандажа должна быть не менее толщины ремонтируемого штуцера. Бандажные втулки на ремонтируемый штуцер следует надевать горячей посадкой на штуцер или сваркой двух половин втулки, плотно прижатых к штуцеру перед сваркой.

Замена штуцера необходима при утонении стенки до толщины менее 3 мм или при полной выборке металла штуцеров при повторных ремонтах.

2.3 Ремонт поверхностей нагрева

Перед ремонтом необходимо произвести очистку внутренних и наружных поверхностей труб. Работы проводятся после останова и расхолаживания котла до температуры не выше 40 °С.

Очистка внутренних поверхностей экранных, кипятильных или пароперегревательных труб может выполняться химическим или механическим способами.

Химическая очистка внутренних поверхностей должна осуществляться по инструкции завода-изготовителя котла или по инструкции специализированной организации.

Механическая очистка от накипи должна выполняться шарошечными головками с электрическим или пневматическим приводом. Диаметр шарошечной головки в сложенном виде должен быть на 3-4 мм меньше номинального внутреннего диаметра трубы. Места зачистки шарошками омывают водой для охлаждения шарошек и смыва разрушенных отложений.

Качество очистки проверяют визуальным осмотром с подсветом электрической лампой и прогонкой контрольным шаром. Диаметр шара должен регламентироваться НТД (ПТД).

Очистка наружной поверхности трубной системы котла при рыхлых отложениях выполняется металлическими щетками. При твердых отложениях пиками, шиберами, затупленными зубилами или нераскидными шароками. После механической очистки необходимы обдувка или обмывка водой (приняв меры защиты обмуровки от разрушения водой). Обивку шлака необходимо начинать сверху.

Дефектные участки труб или трубы допускается удалять газовой, плазменной или механической резкой; трубы, закрепленные по концам в вальцовочных соединениях, выбивают, стремясь не повредить гнезда.

Общие требования к сварочным работам при замене дефектных труб или их участков изложены в шестом разделе.

При замене труб, стыкуемых угловым швом с барабаном или коллектором, удаляют механическим способом остатки наплавленного металла заподлицо с поверхностью. Поверхность барабана или коллектора вокруг отверстия на расстоянии 10-15 мм, отверстия на всю глубину и концы устанавливаемых труб тщательно зачищают.

При стыковой сварке труб снимают фаску и обеспечивают перпендикулярность плоскости реза к оси трубы. Сборка стыка производится с применением приспособлений, обеспечивающих смещение кромок не более 1,5 мм и излом оси не более 1,5 мм на 290 мм.

Угловые сварные швы приварки труб поверхностей нагрева к барабанам и камерам и стыковые швы должны быть многослойными (не менее двух слоев).

Гибка ремонтных труб должна производиться в холодном состоянии на трубогибочных станках. Выполняется выборочный контроль овальности и утонения гнутых труб в объеме не менее 10%. Овальность не должна превышать 20% и утонение не более 20%.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подлежат подгибке или рихтовке, если погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений. Отклонение труб от плоскости общего ряда не должно превышать 10 мм.

В зависимости от характера и величины коробления, расположения покоробленного участка и конструкции крепления рихтовку производят с нагревом трубы или без нагрева.

Отдельные трубы рихтуют с помощью нагрева их с выпуклой стороны погнутого участка. Нагрев производят на длине 200-250 мм и ширине 30-40 мм.

Рихтовку экранных и кипятильных труб производят при помощи специальных приспособлений, домкратов, клиньев, талей и других устройств, а также регулировкой натяжения креплений.

Змеевики пароперегревателя и экономайзера выравнивают регулировкой длины подвесок и восстановлением дистанционных креплений.

Правку труб с нагревом выполняют при их значительной погнутости. Трубы из углеродистой стали нагревают до 1050 °С. Правку заканчивают при температуре не ниже 750 °С.

Стыки труб поверхностей нагрева с дефектами, устранение которых местной подваркой недопустимо, удаляют.

При ремонте вальцовочных соединений допускается их обварка в соответствии с рекомендациями, изложенными в письмах Госгортехнадзора (N 11-40/221 от 25.03.81 г., N 11-40/420 от 10.10.78 г.).

2.4 Контроль качества и нормы оценки ремонтных работ

Контроль качества ремонтных работ должен обеспечить обнаружение недопустимых дефектов, снижающих надежность эксплуатации.

Качество ремонта сварных соединений должно отвечать требованиям к сварным соединениям.

В процессе проведения ремонта необходимо осуществлять пооперационный контроль за выполнением требований технологии на ремонтные работы.

Обработанные под сварку или вальцовку элементы котла должны быть тщательно осмотрены. Сварка может производиться лишь после того, как ответственным лицом за сварку будет установлена правильность сборки и зачистки под сварку.

Перед началом работ, с целью отработки оптимальных режимов сварки, проверки применяемой партии электродов и свариваемости материалов, необходимо произвести сварку контрольных образцов и подвергнуть их исследованию. Контрольные образцы свариваются в условиях, аналогичных производственным с сохранением тех же режимов сварки и применением тех же основных и присадочных материалов. После получения положительных результатов испытаний контрольных образцов сварщик может быть допущен к выполнению работ по ремонту котла.

После ремонта барабана составляется сварочный формуляр с указанием мест и величины выборки металла, а также мест сварки и наплавки, с указанием фамилий сварщиков, выполнявших сварочные и наплавочные работы.

Проверяется выполнение указаний настоящих ТУ.

Производится внешний осмотр поверхностей, подвергавшихся выборке металла, на отсутствие резких переходов, острых углов и проверяется требуемая чистота поверхности.

После выполнения сварочных и наплавочных работ вся поверхность вновь наплавленного металла, а также околошовная зона на расстоянии 20-30 мм зачищается абразивным инструментом до металлического блеска с чистотой поверхности не ниже 40.

Исправленные стыки и наплавки должны быть подвергнуты 100% внешнему осмотру и контролю физическими методами (ультразвуковому контролю или просвечиванию) на отсутствие дефектов.

Отсутствие трещин контролируется магнитопорошковой или ультразвуковой дефектоскопией.

Допуски по геометрическим размерам отремонтированных участков должны отвечать требованиям НТД.

При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

- трещины всех видов и направлений;

- непровары между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

- непровары в корне шва;

- наплывы (натеки) и брызги металла;

- незаваренные кратеры;

- свищи, прожоги, скопления;

- подрезы;

- отклонения размеров шва сверх установленных норм.

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях должны соответствовать приведенным в табл.1.

Таблица 1 - Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект	Допустимый максимальный размер, мм	Число дефектов
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны	Устанавливается НТД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва	0,12РП* + 0,6; но не более 2	-
Одиночные включения	0,12РП + 0,2, но не более 2,5	При РП от 2 до 10 - 0,2РП + 3 При РП свыше 10 до 20 - 0,1РП + 4 При РП свыше 20 - 0,05РП + 5, но не более 8
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	1,5 при Двн до 25 вкл. 2,0 при Двн свыше 25 до 150 вкл. 2,5 при Двн свыше 150
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	0,12РП + 0,4, но не более 1,5

номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки); номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - ее номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали); удвоенная номинальная толщина более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски); номинальная толщина стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку. Расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными); эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают нормы, установленные в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

При магнитопорошковом контроле нормы оценки качества должны соответствовать нормам для визуального контроля (п.9.11 и табл.9.1).

При ультразвуковом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если: выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя); расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не должно превышать норм, установленных в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

При радиографическом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД) прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл.9.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не превышают норм.

После осмотра и контроля, в случае отсутствия дефектов, проводится гидравлическое испытание.

2.5 Пуск котла в эксплуатацию после ремонта

После ремонта котла в случаях, предусмотренных Правилами по котлам, должно быть проведено внеочередное техническое освидетельствование.

После окончания ремонтных работ необходимо провести тщательный наружный и внутренний осмотры и убедиться в полноте и надлежащем качестве выполненных ремонтных операций.

После осмотра с разрешения производителя работ следует закрыть лючки и лазы котла.

Провести гидравлическое испытание котла. При заполнении котла водой воздушники и предохранительный клапан должны быть открыты. После заполнения котла водой закрыть воздушники и предохранительный клапан. При давлении в котле около 10% пробного производят осмотр котла на предмет течей. Поднимают давление до 50-60% пробного и производят повторный осмотр. Затем поднимают давление до полного пробного. При обнаружении неплотностей снижают давление до нуля и устраняют причины. Пробное давление должно выдерживаться не менее 5 мин. без падения давления, течи, слезок, потения и заметных деформаций элементов котла.

Удалить заглушки с питательной и паровой магистралей со спускных и дренажных линий.

Предварительная приемка котла из ремонта осуществляется на основании наружного и внутреннего осмотров, гидравлического испытания и ремонтной документации. Сдача работ при предварительной приемке осуществляется производителем работ, приемка - представителем владельца котла.

Окончательная приемка котла осуществляется владельцем котла после того, как котел проработал после ремонта в течение 72 часов без дефектов.



Глава 3. Парогенератор ГМ-50-1

3.1 Последовательность пуска котла

Внешний осмотр (исправность горелок, вентиляторов, дымососов; топка, газоходы, арматура (запорная, регулирующая); КИП; автоматика, подвод напряжения ).

Открывают воздушники, линию рециркуляции ЭКО, линию продувки пароперегревателя, закрывают дренажи, клапан непрерывной продувки, главные паровые задвижки 1 и 2.

Котел заполняют деаэрированной водой с температурой 60-70 и контролируют разность температур

Время заполнения водой 1-1,5ч. Заполнение заканчивается, когда вода закрывает опускные трубы.

Включают дымосос и вентилируют топку и газоходы 10-15 мин.

Устанавливают разряжение

и включают мазутные растопочные форсунки

,

чтобы при отсутствии пара

При появлении пара из воздушников-2, их закрывают.

Растопочный пар, расхолаживая пароперегреватель, выводиться через линии продувки пароперегревателя.

Продувают воздухоуказательные колонки и экранную систему.

При открывают ГПЗ-1, закрывают линии продувки пароперегревателя, прогревают соединительный паропровод, выпуская пар через растопочный расширитель.

Периодически подпитывают барабан водой и контролируют уровень воды.

Увеличивают расход топлива до

При включают непрерывную продувку. При открывают растопочные РОУ, закрывают растопочный расширитель.

При и увеличивают нагрузку до 40%, открывают ГПЗ-2 и включают котел в магистраль.

Переходят на основное топливо и увеличивают нагрузку до номинальной. Включают автоматику.

Плановая остановка котла

Предупреждают турбинное отделение о снижении нагрузки

Плавно снижают нагрузку до 40%.

Прекращают подачу топлива и гасят топку.

Вентилируют топку и газоходы 15 мин.

Продувают трубную систему через дренажи. Через 8-14 часов продувку повторяют.

Продувку пара осуществляют сначала через растопочное РОУ, потом через растопочный расширитель, а затем через линию продувки парогенератора.

7. Переодически подпитывая котел, следят за уровнем, чтобы Tcт(верх) - Тст(ниж) < 40 оС.

8. Скорость расхолаживания < 0,3 (оС/мин)

9. При температуре воды tв =50 оС и Р = 1 атм открывают дренажи и котел опорожняют, после чего выводят в ремонт.



Элементы парового котла	Газоходы	Величина присоса
Топочная камера	Топки паровых котлов для жидкого топлива	0,05
Котельные пучки	Фестон	0
Пароперегреватели	Первичный пароперегреватель	0,03
Экономайзеры	Для котлов D50т/ч	0,08
Воздухоподогреватели(трубчатые)	Для котлов D50т/ч	0,06

Коэффициенты избытка воздуха за каждым газоходом, а также их средние значения:

№	Газоходы	Коэффициент избытка воздуха за газоходом ''	Величина присоса	Средний коэффициент избытка воздуха в газоходе
1	Топка и фестон
2	Пароперегреватель	=1,13
3	Экономайзер	=1,21
4	Воздухоподогреватели	+0,06=1,27

3.2 Топливо и продукты горения

Вид топлива: Мазут малосернистый (№96)

Wp	Ap	Sp	Сp	Нp	Np	Op	Qp H
3,0	0,05	0,3	84,65	11,7	-	0,3	9620

Объёмы воздуха и продуктов горения при =1,0 и 760 мм.рт.ст.:

Расчитываем приведённую влажность WП и зольность АП

Для контроля проверим баланс элементарного состава:

CP+ HP+ SP+ NP+ OP+ AP+ WP=100% 

84,65%+11,7%+0,3%+0,3%+0,05%+3,0%=100%

При >1 объёмы продуктов горения, объёмные доли трёхатомных газов и водяных паров, безразмерную концентрацию золы, массу газов, их плотность рассчитывают по всем газоходам для средних и конечных значений .

Объёмы и массы продуктов горения, доли трёхатомных газов и водяных паров

№	Величина	Единицы		АР=0,05%
				Газоходы
				Топка и фестон	Пароперегреватель	Экономайзер	Воздухоподогреватель
1	Коэф избытка воздуха за газоходом ''	-		1,1	1,13	1,21	1,27
2	Средний коэф избытка воздуха в газоходе	-		1,1	1,115	1,17	1,24
3		м3/кг	за	1,5271	-	-	1,5562
			ср	-	1,5297	1,5391	1,5510
4		м3/кг	за	12,5591	-	-	14,3936
			ср	-	12,7210	13,3145	14,0698
5		--	за	0,1258	-	-	0,1098
			ср	-	0,1242	0,1187	0,1123
6		--	за	0,1216	-	-	0,1081
			ср	-	0,1202	0,1156	0,1102
7		--	за	0,2474	-	-	0,2179
			ср	-	0,2445	0,2343	0,2225
8		кг/кг	За	16,2562	-	-	18,6140
			Ср	-	16,4642	17,2271	18,1980
9		кг/м3	За	1,2944	-	-	1,2932
			Ср	-	1,2943	1,2939	1,2934

Энтальпию золы учитывают только в том случае, если приведённая зольность уноса золы из топки удовлетворяет условию (долю золы уносимую газами принимаем

аун=0,95=95%):

На боковых стенах топочной камеры размещены по три основные газомазутные горелки, с фронта - две дополнительные. В барабане находится чистый отсек первой ступени испарения с внутрибарабанными циклонами. Вторая ступень вынесена в выносные циклоны Ш 377 мм.

Пароперегреватель - конвективный, горизонтального типа, змеевиковый, двухступенчатый, с шахматным расположением труб 323 мм и поперечным шагом 75 мм. Экономайзер - стальной, гладкотрубный, змеевиковый, кипящего типа, двухблочный, с шахматным расположением труб 283 мм. Продольный шаг - 50 мм, поперечный - 70 мм. Воздухоподогреватель - стальной, трубчатый, одноступенчатый, трехходовый, с шахматным расположением труб 401,5мм. Поперечный шаг труб - 60 мм, продольный - 42 мм.

Топочная камера обьемом 144 м полностью экранирована трубами 603мм, расположенными с шагом 70 мм. Трубы фронтового и заднего экранов образуют под топки.



Заключение

Итак, в заключение можно сказать, что котлы являются важным элементом в теплоснабжении здания. При выборе колов необходимо учитывать технические, технико-экономические, механические и прочие показатели для лучшего вида теплоснабжения здания. Котельные установки в зависимости от характера потребителей разделяются на энергетические, производственно-отопительные и отопительные. По виду вырабатываемого теплоносителя они делятся на паровые и водогрейные.

В моей работе рассмотрены газовые, электрические, твердотопливные виды котлов, а также типы колов, такие как газотрубные и водотрубные котлы.

Из вышесказанного стоит выделить плюсы и минусы различных видов котлов.

Плюсы газовых котлов таковы: экономичность, по сравнению с другими видами топлива, простота эксплуатации (эксплуатация котла полностью автоматизирована), высокая мощность (можно обогреть большую площадь), возможность установки оборудования на кухне (если мощность котла до 30кВт), компактные размеры, экологичность (в атмосферу выделятся мало вредных веществ).

Минусы газовых котлов: перед установкой необходимо получить разрешение Газгортехнадзора, опасность утечки газа, определённые требования к помещению, где установлен котел, наличие автоматики, перекрывающей доступ газа при утечке или недостатке вентиляции.

Преимущества электрических котлов: невысокая цена, простота монтажа, компактность и небольшой вес - электрокотлы можно вешать на стену и экономить полезное пространство, безопасность (нет открытого пламени), простота в эксплуатации, электрокотлы не требуют отдельного помещения (котельной), не требуют монтажа дымохода, не требуют особого ухода, бесшумны, экологичны - нет вредных выбросов и посторонних запахов.

Основными причинами, ограничивающими распространение электрических котлов, являются далеко не на всех участках, есть возможность выделить несколько десятков киловатт электроэнергии, достаточно высокая стоимость электроэнергии, перебои с электроснабжением.

Сначала выделим недостатки твердотопливных котлов: в первую очередь, твердотопливные котлы отопления используют твердое топливо, которое имеет сравнительно низкую теплоотдачу. Действительно, чтобы качественно протопить крупный дом, придется потратить очень немало топлива и времени. Кроме того, топливо будет сгорать довольно быстро - за два-четыре часа. После этого, если дом протоплен недостаточно, придется снова разжигать огонь. Причем для этого понадобится сначала очистить топку от образовавшихся углей и золы. Только после этого можно будет закладывать топливо и снова разжигать огонь. Все это делается вручную.

С другой же стороны, котлы, работающие на твердом топливе, имеют и некоторые плюсы. Например, не привередливость к топливу. Действительно, они могут эффективно работать на всех видах твердого топлива - дерево, торф, уголь и вообще, все, что может гореть. Разумеется, добыть такое топливо в большинстве регионов нашей страны можно быстро и не слишком дорого, что является серьезным аргументом в пользу твердотопливных котлов. Кроме того, эти котлы совершенно безопасны, так что их можно установить либо в подвале дома, либо просто неподалеку от него. При этом вы можете быть уверены, что из-за утечки топлива не произойдет страшного взрыва. Конечно, не придется оборудовать специальное место для хранения топлива - закапывать в землю емкости для хранения газа или дизтоплива.



Список литературы

1. Брюханов О.Н. Газифицированные котельные агрегаты. Учебник. ИНФРА-М. -- 2007.

2. ГОСТ 10617-83 «Котлы отопительные теплопроизводительностью от 0,10 до 3,15МВт. Общие технические условия».

3. ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности».

4. ГОСТ 14.205-83 «Технологичность конструкции изделий. Термины и определения».

5. ГОСТ 21204-97 «Горелки газовые промышленные. Общие технические требования».

6. ГОСТ 21563-93 «Котлы водогрейные стационарные. Основные параметры».

7. ГОСТ 21623-76 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности. Термины и определения».

8. ГОСТ 23172-78 «Котлы стационарные. Термины и определения».

9. ГОСТ 23172-78. Koтлыстaциoнapные. Tеpмины и oпpеделения. -- Определение котлов «для получения пара или для нагрева воды под давлением».

10. ГОСТ 25720-83 «Котлы водогрейные. Термины и определения».

11. ГОСТ 27.002-89 «Надежность в технике. Термины и определения».

12. Бойко Е.А., Шпиков А.А., Котельные установки и парогенераторы (конструкционные характеристики энергетических котельных агрегатов) -- Красноярск, 2003.

13. ГОСТ 4.413-86 «Котлы теплофикационные водогрейные. Номенклатура показателей».

14. ГОСТ Р 50591-93 «Агрегаты тепловые газопотребляющие. Горелки газовые промышленные. Предельные нормы NOx в продуктах сгорания.

15. Двойнишников В. А. и др. Конструкция и расчёт котлов и котельных установок: Учебник для техникумов по специальности "Котлостроение" / В.А. Двойнишников, Л.В. Деев, М.А. Изюмов. -- М.: Машиностроение, 1988.

16. Левин И.М., Боткачик И.А., Дымососы и вентиляторы мощных электростанций, М. -- Л., 1962.

17. Максимов В.М., Котельные агрегаты большой паропроизводительности, М., 1961.

18. Тихомиров К.В. Сергеенко Э. С. "Теплотехника, теплогазоснабжение и вентиляция." Учеб. для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1991ж

Размещено на Allbest.ru

...