При V₂=5м/сек [рv]₂=11кгм/см²сек

Товщина стінки вкладиша: (с. 254,[1])

мм

Висота буртіка h=10 мм зовнішній діаметр буртіка Д=d+2S+2h=160+2(10=200 мм

Внутрішній діаметр опорної поверхні кільця дорівнює діаметру вала d₀=d= 160мм.

Знаходимо середній питомий тиск на вкладиш від радіального навантаження (с.246, ф 10.1, [1])

Мпа (2.34)

де: =17988Н-суммарне радіальне навантаження, найбільш навантаженого підшипника (дивися 2.6. 5 пункт 3)

Окружна швидкість

м/сек (2.35)

де: = =500об/хв - число обертів швидкохідного вала

Обчислюємо добуток (с. 246 [1])

Мпа м/сек=18,06 кгм/см²сек (2.36)

Для визначення значення [pv] приймаємо лінійну залежність цієї величини від V: з вихідних даних, при лінійній інтерполяції визначаємо: (с. 255. [1])

(2.37)



Рис.2.12 - Підшипник ковзання для радіального й осьового навантажень: 1-вал; 2-підшипник ковзання.

Припустиме значення питомого навантаження: (с. 25)\

Мпа (2.38)

Для поверхні сприймаюче радіальне навантаження;

умови (ст.246, [1])

Р=0,43Мпа р=0,51Мпа

Pv=18,06кГм/см²сек [рv]=21,5 кгм/см²сек

Умови виконуються, розміри вкладиша задовольняють умовам міцності на зношування.

Перевіряємо питомий тиск від осьового навантаження Q_ш=2264 H

(дивися 2.6..5 пункт 3) (с.247, ф. 10.3,[1])

Мпа=2кг/см² (2.39)

Визначаємо наведений радіус (с. 247 ф.10.4, [1])

м (2.40)

Розрахункова середня швидкість: (с. 255, [1])

м/сек (2.41)

Добуток:

Мпа м/сек=9,42 кгм/см² сек. (2.42)

Для циліндричної поверхні значення:

кг м/см² сек.

Для плоскої поверхні значення [p'] знижуємо на 30%, тоді

кг/см² сек=1,036 Мпа м/сек

Припустиме значення питомого навантаження:

Мпа

У такий спосіб:

Р'=0,2Мпа ([р']=0,22Мпа

Р'V_ср^:=9,42кгм/см²сек [рV_ср]=10,36 кг/см²сек

для торцевої поверхні вкладиша, що сприймає осьове навантаження, значення Р' й P'V_cp не перевищують припустимих величин.

Звідси треба, що підшипник виготовлений з матеріалу Ф40М40 підходить, і має достатній запас міцності.

2.7.2 Гідростатичний розрахунок підшипника

Для змащення підшипника ковзання приймаємо масло індустріальне 45: (с. 239, табл.18 [3])

З наступними параметрами:

- робоча температура t=35°C;

- температура навколишнього повітря t₁=20°C;

- динамічна в'язкість масла м=0,1 Нсек/м²;

- коефіцієнт випромінювання а=2 Вт/м²°С. (с. 246,[3])

Вихідні дані:

Розміри підшипника d= 160мм; l=260мм Навантаження на підшипник Ra=17988H Кутова швидкість цапфи підшипника

(2.43)

де: =500 об./хв. - швидкість обертання швидкохідного вала.

Визначаємо тепло, що повинне бути відведене з секунду з кожного квадратного метра робочої поверхні підшипника шляхом штучного охолодження (с. 245. [3])

Вт/м² (2.44)

Визначаємо кількість масла, необхідне для підшипника ковзання: (с. 245,[3])

=3,5·10⁵м³/сек=2,1літр./хв. (2.45)

2.7.3 Розрахунок підшипників ковзання ексцентрикового вузла дробарки

Схема до розрахунку підшипників ковзання наведена на рис.2.13

1.) Навантаження діючі на підшипники:

Від конічної передачі: (дивися пункт 2.6.5 пункт 3)

1. Окружне зусилля Р=1419Н

Радіальне зусилля колеса, рівне осьовому зусиллю шестерні: T_к=Q_ш=2264 H

Осьове зусилля колеса рівне радіальному зусиллю шестерні Q_к=T_ш=4642H

Навантаження від ваги вала з дробним конусом (дивися Рис 2.14. позиція 1)

Q_в.к. =15540кг=155400Н

(згідно характеристики дробарки);

Визначаємо осьове зусилля на підшипники

Pa=Q_в.к. ·cos=155400·cos 2,4°=155263H

Визначаємо радіальне зусилля на підшипники

Р_н=Q_в.к. ·sin=155400sin 2,4=6507H

де: =2,4°-кут між віссю вала й ексцентриком

Тоді відповідно до розрахункової схеми

Загальне радіальне навантаження на підшипник буде дорівнювати:

Н (2.46)

Загальне осьове навантаження на підшипник:

H (2.47)

2.) Розрахунок конусної втулки, підшипника ковзання (див. рис. 2.14. поз. 2), верхнього

Розміри підшипника наведені на рис. 2.15.

Діаметр цапфи (шейки вала), беремо середнє значення d_cp=d_в=444MM

Довжина втулки 1=378мм

Зовнішній середній діаметр Д=496мм

Матеріал втулки Ф40М40 припустимий питомий тиск (с. 52. [2])

[р]=100кгс/см²=10МПа, із критерієм [p]=200 кгсм/(см²·с)

Знаходимо середній питомий тиск від радіального навантаження (с. 246,ф.10.1,[1])

Па=0,05226Мпа (2.48)

Перевірка на питомий тиск (с. 247, [1])

р([р]

р=0,05226Мпа р=10Мпа

Умова виконується, розміри втулки задовольнять міцності на зношування.

Перевіряємо на питомий тиск від осьового навантаження на бурт втулки (с. 247, 10.3, 1)

(3,1 4/4)(0,496²-0,444²)> 150621/10·10⁶

0,038>150621/10·10⁶

0,038>0,015

Умова виконується, для торцевої поверхні втулки осьове навантаження не перевищує припустимих значень, зовнішній діаметр і товщина втулки задовольняють міцності на зношування.

Гідростатичний розрахунок підшипників ковзання ексцентрикового вузла дробарки.

Вихідні дані

Для змащення підшипників ковзання, втулок приймаємо масло індустріальне 45 (с. 339, табл. 18, [3]).

З наступними параметрами:

Робоча температура t=35°C

Температура навколишнього повітря t₁=20°C

Динамічна в'язкість масла =0,1Нсек/м²

Коефіцієнт випромінювання

а=2Вт/м²°С (с. 246,[3])

Радіальне навантаження на підшипники

Н (див. пункт 2.7. 3.)

Кутова швидкість цапфи підшипника

рад/сек (2,49)

де: =243 об/хв. - число хитань корпуса (див. пункт 2.6.3)

1) Розрахунок для конусної втулки підшипника ковзання (див. Рис. 2.15) з наступними розмірами:

Середній внутрішній діаметр втулки d_ср=444мм;

Довжина втулки l=378мм.

Визначаємо тепло, що повинне бути відведене в секунду з кожного квадратного метра робочої поверхні підшипника шляхом штучного охолодження (с. 245, [3])

Вт/м² (2.50)

Визначаємо кількість масла, необхідне для підшипника ковзання (с. 245, [3])

м³/сек1,5 літр/хв. (2.51)

2) Розрахунок для конусної втулки підшипника ковзання нижнього,з наступними розмірами:

Середній внутрішній діаметр d _порівн=383мм

Довжина втулки l=378.

Визначаємо тепло, що повинне бути відведене в секунду з кожного квадратного метра робочої поверхні підшипника шляхом штучного охолодження: (с. 245,[3])

Вт/м² (2.52)

Визначаємо кількість масла необхідного для підшипника ковзання (с. 245, [3])

м³/сек1,11 літр/хв. (2.53)

3) Розрахунок для циліндричної втулки підшипника ковзання з наступними розмірами:

Внутрішній діаметр d=598мм

Довжина втулки l^:=640мм

Визначаємо тепло, що повинне бути відведене в секунду з кожного квадратного метра робочої поверхні підшипника шляхом штучного охолодження (с. 245, [3])

Вт/м² (2.54)

Визначаємо кількість масла необхідне для підшипника ковзання (с. 245, [13])

м³/сек2,65 літр/хв.

Для фторопластових композицій існує оптимальне співвідношення фторопласта й наповнювача, рівне 20-60% по обсязі, при якому спостерігається мінімальне зношування. Установлено також, що наповнювач повинен мати розмір часток у переділі 10-60мкм [с. 96] переважно 20-30 мкм.

Показники зношування наповнених фторопластових композицій із графітом Ф40М40. наведені в таблиці 2.3

Таблиця 2.2 - Показники зношування фторопластових композитів

Критерій рv кгс см/см2с, при швидкості ковзання
5 см/с	500
50 см/с	700
500 см/с	1100
Припустимий критерій рv при зношуванні 0,127 мм за 1000 ч	325
Коефіцієнт зношування k*108 см3*с/кгс ч	4
Відносна зносостійкість	625
Швидкість зношування Q*104 г/ч	1

Технологія виготовлення наповнених фторопластових композицій розрізняється залежно від марки фторопласта.

Так виготовлення композицій на основі фторопласта-40, що представляє собою порошок, виробляється шляхом змішування компонентів у мішалці, пресування в прес-формі при тиску 300-500кгс/см², потім заготівлю разом із прес-формою нагрівають у термостаті для сплавлювання часток при t° 200-300° С, і підпресовують під тиском 200-300кгс/см².

Після охолодження до температури нижче 70С втулку виписують із прес-форми й піддають штучному старінню в термостаті при температурі 180 не менш 3 годин.

Використання фторопластових матеріалів, компонентних графітів для виготовлення підшипників зарекомендувало себе позитивно.

Зношування Ф40 М40 зменшуєшся з відводом тепла із зони тертя в цьому випадку коефіцієнт тертя різко знижується, а допускає тиск, що зростає в десятки разів. При використанні системи тепло відводу термін служби вузла тертя значно збільшується.

Визначення геометричних розмірів підшипників.

Замість циліндричної бронзової втулки встановлюємо дві циліндричні втулки з матеріалу Ф40 М40 і фіксуємо їх дистанційними фіксуючими втулками Втулки встановлюємо по посадці з натягом в отвір ексцентрика 5.

Замість конічної втулки встановлюємо дві втулки з матеріалу Ф40 М40 і фіксуючі втулки.

2.8 Монтаж, експлуатація, ремонт і його організація

2.8.1 Розрахунок фундаменту дробарки

Вихідні дані для розрахунку фундаменту дробарки.

1. Маса, т	99,15
2. Маса двигуна, кг	4500
3. Габарити підстави дробарки	68,5
4. Характер роботи	важкий
5. Спосіб кріплення	на болтах
6. Розміри анкерних болтів	М64; М48; М36.
7. Кількість анкерних болтів	М64-4шт, М48-12шт, м36-4шт
8. Прив'язка до підстави машини, м	5,94,15

Визначаю обсяг фундаменту і його габарити

Обсяг фундаменту визначаю по формулі

імі (2.55)

де: - маса встаткування

gr - питомий обсяг фундаменту для важких g навантаження. g=5

(2.56)

По кресленню загального виду визначаємо площа підстави фундаменту. Дробарка з електродвигуном займає площу

(2.57)

де:= площа дробарки із двигуном

F=51м2 (6(8,5 м-габарити)

- площа розвантажувального вікна. Тому що розвантажувальне вікно по формулі є окружністю ?2650мм, те її площа визначаємо по формулі:

м2 (2.58)

м2

Визначаю глибину закладення:

м (2.59)

2.8.2 Геодезичне обґрунтування монтажу дробарок

Монтаж конусної дробарки починаю з розбивки й закріплення контрольних (головних) осей і висотних оцінок даної машини, які наносяться на схему. Контрольні осі прив'язую до головних осей цеху прив'язую до осей координатної осі заводу, нанесені на план цехи, через кожні 100 або 200м і прив'язані у свою чергу до найближчого тригонометричного знака.

Осі наносять за допомогою керна на металеві плашки, забиті в тіло фундаменту. Плашки виготовляють у вигляді трикутників і зафарбовують білою або червоною фарбою.

Відстань від поздовжньої осі цеху до головної осі машини 5470мм. А від крапкової осі цеху до головної осі цеху 5090мм.

На період установки станини дробарки, осі фундаменту фіксують сталевою струною. Виски на струнах сполучають із кернами на пластинах.

Перед установкою дробарки визначаю її бічну поверхню, нею є фундаментна плита.

На нульовій оцінці повинна бути виставлена станина. Фундамент на оцінці -800( фундаменти під двигуни на оцінці -250( (Рис. 2.14). Головні осі дробарки прив'язую до осей цеху. Допоміжна вісь прив'язується до головних осей машини й вона розташована на відстані 4150мм. Вісь валів електродвигуна й вала привода перебувати на оцінці +760. Повна висота дробарки +4200.

Отвір для анкерних болтів прив'язується до головних осей дробарки на (Рис. 2.14). Розріз А-А показані отвори й відстані по осях прив'язки.

Геодезичне обгрунтування монтажу конусної дробаркі на рис.2.12

Схема фундаментна на рис.2.13

2.8.3 Спосіб доставки дробарки до місця монтажу

Конусна дробарка КМД2200 виготовлена на заводі «Уралмаш» і була доставлена на залізничних платформах у розібраному виді по групах.

1) Стійка + циліндрична втулка + кришка пружини - установне кільце - 3670кг.

2) Корпус дробарки -18680кг.

3) Дробильна плита - 14360кг.

4) Ексцентрикова втулка - 4400кг.

5) Вал привода - 2620м

6) Засипання + живильник - 4306кг.

7) Привод дробарки, гідро, пнемо й мастильна станція, інструмент

8) Інструкція, креслення, технічна документація.

Доставка в цех до місця монтажу проводиться:

Із залізничних платформ частини дробарки перевантажуються залізничним краном на великовантажні автомашини, ті у свою чергу заводять їх у цех через спеціальні ворота. У цеху за допомогою мостового крана перевантажують на спец площадку на шпальні кліті, а потім у міру виконання робіт на основне місце дробарки.

Проводиться ревізія частин дробарки. Очищення від консерваційного змащення ведеться в 2 прийоми. Спочатку промивання гарячою водою або гасом до повного очищення від гасових включень. Далі сушіння гарячим повітрям, промивання підшипникових вузлів в індустріальному маслі i12, 20...30. Температура розжарення у ванні 80°-90°С.



Рис. 2.14 - План розташування фундаментних болтів

При затягуванні анкерних болтів дотримуються значення кутів

	момент підтяжки	осьове зусилля
болт М 48	1600 Н. м	100кН
болт М64	4100 Н. м	135кН

2.8.4 Монтаж дробарки

Дробарка встановлюється на бетонний фундамент. Дробарка монтується кутами. На підготовлений фундамент установлюють станину в зборі. Ретельно виставляємо в горизонтальній площині за допомогою клинів.

Монтажне креслення показане на рис.2.15, а специфікація в таблиці 2.3.

Далі монтується вал привода в зборі (рис. 2.16.). Вал уставляється в патрубок станини, потім установити прокладку між станиною й внутрішнім фланцем корпуса привода. Товщина прокладок 0,8мм. Далі монтуємо підп'ятник ексцентрика. На кришку центрального стана вказують регулювальні прокладки й диски підп'ятника. Потім монтуємо ексцентрика, його опускають у зборі із втулкою й шестернею в склянку станини. При цьому потрібно стежити, щоб більшу шестерню без ударів вставити в зачеплення з малою шестернею. Після установки ексцентрикового вузла необхідно перевірити правильність зачеплення конічної зубчатої передачі. Далі монтується опорна чаша (рис. 2.17). Її встановлюють у розточення станини, стежачи при цьому за збігом кінців під шпонку. Потім монтуємо дробильний конус (рис.2.18). Потім монтується опорне кільце в зборі з утримуючими його пружинами. Після чого монтується дробильна плита в зборі (рис. 2.19)

Повний опис монтажу приводиться в технологічній карті монтажу дробарки, таблиці № 2.4.



Рис. 2.16 - Монтаж приводного вала

1-втулка; 2-шаблон; 3-футеровка корпуса привода; 4-станина; 5-болт віджимної; 6-маслоуплотнення; 7-корпус приводного вала; 8-шестерня вала.



Рис. 2.17 - Монтаж опорної чаші

1-сферичний підшипник; 2-опорна чаша; 3-станина; 4-вісь ексцентрика; 5-вісь рухливого конуса.



Рис. 2.18 - Стропування конуса, що дробить, у зборі 2 стропування O22 Lcт=5м

Рис. 2.19 - Схема стропування верхній частини дробарки

1-дробильна плита; каблучк-2-кільце з різьбленням; 3-хомут.

1 стропування O 25 Lcт=15мм

2.8.5 Обкатування

Пробне обкатування варто робити в холосту при нормальному циклі робочих обертів (± 10%) на протязі мінімум 5 годин. Перед обкатуванням відрегулювати зазор зубів, що повинен становити 6-8мм при вирівняних торцях колеса й шестерні. Радіальний зазор виміряється за допомогою свинцевих відбитків.

Під час випробування в холосту контролюються:

- температура мастила у зворотному трубопроводі повинна підвищуватися поступово й не перевищувати 55°С.

- число обертів вузла корпуса, що дробить, стосовно осі дробарки не повинно перевищувати 15 об/хв.

Відповідно до правил приймання методами випробуванні ДЕРЖСТАНДАРТ 6937-54 повторна перевірка дробарки повинна виробляться з короткочасними зупинками для огляду механізму,

При випробуванні перевіряється:

а) Число хитань корпуса, що дробить;

б) Ширина завантажувальної щілини в чотирьох діаметрально протилежних крапках по окружності;

в) Правильність і точність зборки окремих вузлів дробарки;

г) Правильність живлення;

д) Правильність зубчатого зачеплення;

е) Робота мастильної установки;

ж) Робота пускової апаратури.

Завантажувати дробарку треба поступово й після того, як випробування на холостому ходу дали задовільні результати.

2.8.6 Експлуатація дробарки

Завантаження дробарки шляхом перестановки лотка побудувати так щоб матеріал падав на середину розподільного диска корпуса. Бажано щоб розмір шматків вступників на дробарку не перевищував 85% ширини завантажувального отвору. Частий пропуск через дробарку дрібних тіл, що не дробляться, (гайок, болтів і т.д.) також неприпустимо, тому що викликає зношування поверхонь опорного кільця і станини.

Ширина розвантажувального отвору і її регулювання.

Для цього знімають стопорний пристрій, шляхом звільнення колонок від клинів, звільняють від затягування упорне різьблення й поворотом регулюючого кільця вправо й переміщають його вниз на необхідну величину з розрахунку, що один оберт регулюючого кільця вправо й переміщає його вниз на 50мм.

Регулювання пружин. Пружини варто регулювати якщо усунуті наступні причини їхнього перевантаження:

Нерівномірна й надлишкова подача матеріалу.

Велика кількість дріб'язку в матеріалі .

Неправильне настроювання живильної вирви по висоті.

Занадто мала розвантажувальна щілина простору, що дробить.

Всі пружини повинні бути стислі на однакову довжину.

Зубчате зачеплення.

У міру експлуатації диски підп'ятника ексцентрика зношуються внаслідок чого порушується настроєне при монтажі зубчате зачеплення конічної пари.

Відновити правильне настроювання зачеплення можна шляхом підняття ексцентрика на величину загального зношування дисків підп'ятника, додаванням регулювальних прокладок.

Одночасно з виправленням радіального зазору, необхідно перевірити шаблоном положення шестерні приводного вала і якщо буде потреба вивірити.

2.8.7 Технічне обслуговування дробарки

Перевіряти й підтягувати болти й гайки, контролювати температуру масла, контролювати стан муфт, один раз у тиждень контролювати: зношування дробильних частин, всіх броньових плит, стан що розкидає тарелі й засипання. Один два рази на місяць перевіряємо підтяжку фундаментних болтів. Робити заміну мастила. Контролювати бічний зазор у конічної передачі. Перевіряти безпомилковий стан сигналізаторів металу на конвеєрах, що подають.

Проводити ревізію електроустаткування, включаючи всі датчики. Контролювати фільтри масло станції.

Один раз у три місяці: робити аналіз масла на пневмо й гідро мастильних станціях.

Один раз у шість місяців проводити перевірку всіх манометрів.

Один раз у дванадцять місяців робимо ревізію всієї дробарки.

При кожній заміні дробильних елементів: перевірити стан корінних підшипників ковзання. Очищати канали змащення в підшипниковому вузлі.

Перевіряти довжину запобіжних пружин.

Перевіряти стан зубчатого зачеплення.

2.8.8 Ремонт

Ремонтне виробництво являє собою сукупність матеріально технічних засобів і ремонтного персоналу, що забезпечує: заміну й виготовлення деталей, що вийшли з ладу, до вузлів устаткування, а також часткове або повне відновлення.

Для свого проектованого встаткування я вибираю змішаний спосіб ремонтів, ця форма ремонту займає проміжне положення між централізованою формою й децентралізованою формою організації ремонтів. При змішаній формі ремонту основна частина матеріально технічних засобів і ремонтного персоналу зосередженого в цехах головного механіка. У технологічних цехах є невеликі майстерні з верстатами, за допомогою яких можна робити найбільше що швидко встановлюються деталі.

Ремонт буде вироблятися вузловим методом. Цим методом досягається мінімальний простій машин при одночасному поліпшенні якості проведеного ремонту, тому що вузли комплектуються в спеціальних майстернях, де можливі точна зборка й інструментальна перевірка вузла.

Зміст устаткування в робочому стані забезпечується технічним обслуговуванням і ППР.

Планові ремонти діляться на два види: поточні й капітальні поточні виконуються для відновлення швидкозношуваних вузлів і деталей.

Капітальні для відновлення будь-яких частин у тому числі й базові. В обсяг робіт по капітальному ремонту входять також і роботи з модернізації, впровадженню нових технологій.

Капремонти проводять не рідше 1 раз у рік, при якому виробляється повне розбирання агрегату, заміна або відновлення всіх зношених деталей, зборка, вивірка, регулювання й обкатування.

На таблиці 2.5 показаний графік ремонту дробарки.

Таблиця 2.5 - Графік ремонту дробарки КМД 2200

№ П/П	Найменування робіт	Строки виконання	Відповідальний виконавець
		31.01.04	01.02.04	02.02.04	03.02.04
1	2	3	4	5	6	7
1	Проточити кільце середнє КМД № 45 у РМЦ-2 (з-з 400323)			1200		ОГМ - Лавриненко О.Д.
2	Завезення кільця із РМЦ-2			1200	700	ЦПП; ДФ - Семенов С. Н.
3	Злив масла з маслобака, очищення з розбиранням і зборкою			1700		ДФ - Журба А. Ю.
4	Промивання труб системи змащення з розбиранням і зборкою				700-1200	ДФ - Журба А. Ю.
5	Розбирання дробарки				700	ДФ - Чиняев С.В. УКТО - Кулеш С.В.
6	Зборка ексцентрикового вузла на рем. площадці й робітнику місці				700-1600	ДФ - Чиняев С.В. УКТО - Кулеш С.В.
7	Зборка дробарки				700-1600	ДФ - Чиняев С.В. УКТО - Кулеш С.В.
8	Опробывание Устр. несправності й запуск у роботу				2000
9	Маркшейдерська зйомка площини установки кільця нижнього				900-1100	ДФ - Кримов П. В.

2.8.9 Характеристика ремонтного господарства ДФ

Для забезпечення високої продуктивності, надійної роботи встаткування необхідне здійснення кваліфікованого нагляду й відходу, проведення своєчасного і якісного ремонту.

Відповідно до діючої форми організації ремонтного господарства ДФ поточні ремонти встаткування з невеликим обсягом робіт виробляється силами ремонтного персоналу ДФ, капітальні ремонти й деякі поточні ремонти з більшим обсягом виконуються силами спеціалізованих ремонтних підприємств іди силами спец. цехів.

Кошторисними частинами й змінним устаткуванням ДФ забезпечується централізовано.

Ремонтна служба ДФ складається з 3 змін ремонтників це: слюсарі чергові з ремонту встаткування 12 чоловік електрозварювачі 10 чоловік газорізчики 3 чоловік.

Технічне керівництво бригадами ремонтників здійснюється інженерно-технічним персоналом, відповідальним за експлуатацію й ремонт устаткування.

2.8.10 Планування ремонтів устаткування

Основна форма організації й планування ремонтів системи планів попереджувальних ремонтів ППР передбачається внутрізмінне обслуговування й проведення професійного ремонту встаткування, виконання планово поточних і капітальних ремонтів позапланові ремонти, що виключають.

Для наукового планування ремонтних робіт необхідно розташовувати нормативними даними періодичності, тривалості й трудомісткості ремонтів кожного об'єкта й даними стані встаткування. накопиченими в процесі експлуатації.

2.8.11 Організація, виконання ремонтних робіт

Механік ділянки становить відомість дефектів на ремонти встаткування, у яку записуються всі види ремонтних робіт, перераховуються всі деталі й вузли, що підлягають ремонту або заміні, указують їхню наявність. При відсутності необхідних деталей іди вузлів забезпечується їхнє виготовлення в ремонтних цехах. На підставі відомості дефектів складається оперативний графік ремонту встаткування в якому визначається послідовність виконання окремих робіт, указується необхідна кількість бригад.

Залежно від виду й складності виконуваних робіт состав бригад від 3 до 5 чоловік.

З метою спеціалізації ремонтних бригад, підвищення продуктивності праці ремонтників кожна бригада закріплена за певною ділянкою й здійснює ремонт й обслуговування встаткування

2.8.12 Спеціальність, кількість і розряд робітників для кожної операції

З урахуванням специфікації роботи, ваги й розмірів дробильної плити. зручності виконання потрібні наступний состав бригади складає з 4 чоловік: слюсар 5-го розряду - один, 4-го розряду - два, 3-го розряди - один.

Тривалість кожної операції визначається на підставі аналізу хронометричних спостережень, і розробляється лабораторією відділу праці.

При розробці коопераційного графіка вважається, що всі підготовчі операції виконуються до зупинки на ремонт й їхню тривалість не впливає на тривалість ремонтів.

Обсяги капітальних ремонтів установлюються на підставі акту комісії про стан устаткування.

В агрегатних журналах відбиваються дефекти того або іншого вузла агрегату, указуються кількість замінених деталей і вузлів при ремонтах, строки їхньої служби.

Вивчення даних по терміну служби деталей і вузлів дозволяє групувати їх у ремонтні групи та визначити обсяг і зміст ремонтів строк їхнього проведення.

Річний графік ППР складається відділом головного механіка на проведення в планованому році поточних і капітальних ремонтів устаткування основних цехів і по кожній ділянці. Графік складається на підставі затверджених Міністерством і головним галузевим керуванням, планів проведення ремонтів основного технологічного встаткування в планованому році, рядових цехів на проведення ремонтів, а також нормативних даних про проведення ремонтів.

У таблиці 2.6. показаний графік ремонтів на рік.

Таблиця 2.6 - Періодичність ремонту дробарки КМД 2200

Устаткування й коротка характеристика	Ремонт	Трудомісткість, чол-г.
	Вид	Періодичність, г	Тривалість, г	Число в циклі	Одного ремонту	Середньорічна
КМД-2200, діаметр підстави конуса, що дробить, 2200 мм	ТО	540	2	32	5	40
	Т1	1620	24	12	97	291
	Т2	6480	72	3	170	128
	К	25920	120	1	312	78

Найважливішою умовою скорочення ремонту є паралельне виконання ремонтних операцій. Механізації ремонтних операцій. Механізація ремонтних робіт на підставі отриманих даних складається коопераційний графік заміни дробильної плити конусної дробарки.

2.8.13 Розробка коопераційного графіка заміни плит

Розробляю коопераційний графік (інструкторську карту) ремонт (заміну) дробильної плити конусної дробарки, як найбільше часто повторювану операцію при ремонті.

Для складання коопераційного графіка попередньо встановлюємо

1. Необхідні для виконання даної роботи операції у їхній раціональній послідовності.

а) демонтувати плиту й засипку, для цього розкрутити болти кріплення тічки, зняти тічку. Розкрутити гайки кріплення завантажувального короба, зняти завантаження.

б) демонтаж дробильної плити. Відкрутити стопор. Гідродомкратом вивісити корпус дробарки з настановного кільця. Зняти дробильну плиту в зборі.

в) розкрутити кріпильні хомути дробильної плити.

г) замінити дробильну плиту

д) закріпити кріпильними хомутами дробильну плиту

е) монтаж дробильної плити

ж) монтаж тічки до засипання

2.8.13 Змащення

Вибираємо циркуляційну систему змащення із примусовою циркуляцією масла під тиском. Ця система обладнана фільтрами й охолоджувачами, масло розподільник, контрольними клапанами, терморегуляторами, регуляторами тиску. Система має резервні насоси тому ця система найбільш надійна.

Розрахунок масло системи.

(2.60)

де: =умовна в'язкість масла при температурі t=50°С ;

g-навантаження на одиницю довжини;

К - коефіцієнт враховуючий швидкість зубчатих коліс =1,2

Н/м (2.61)

де: N-передана потужність, N=366квт;

V- швидкість зубчатих коліс, V=0,2 м/с.

L= ширина зуба, в=0,15м.

З умов в'язкості масла визначаю кінематичну в'язкість масла при фактичної t=50°C.

сст (2.62)

Цей показник відповідає: маслу ИС-50, ДЕРЖСТАНДАРТ 8675-62

, t- застигання -80°С.

Кислотне число. М²КІН на 1г масла: 0,05.

Подачу мастильної системи розраховую й визначаю об'ємну подачу насоса.

м³/с.

де: - сумарна втрата потужності на тертя в зачепленні.

С - питома теплоємність, дорівнює С=2кдж/кг.

- щільність масла 0,9-10³ кг/м³

- ступінь корисного зношування, =0,5

ДТ - підвищення t масла.

Усс-1-солідол синтетичний дане змащення використовується у вузлах, де t не перевищує 60°С. Так само під час ремонтів змазують деталі для запобігання від корозії при зіткненні з водою й повітрям.

У таблиці 2.3 розписана карта змащення дробарки.

Таблиця 2.7 - Карта змащення

№ П/П	Найменування крапки змащення	Кількість крапок	Застосовуване змащення	Кількість на 1 т. у грамах	Строки заміни	Додаткові вказівки
1	Циліндрична втулка	1	ИС-50		Через 6 місяців	Доливати один раз у десять днів
2	Конічна втулка	1	ИС-50		Через 6 місяців	Доливати один раз у десять днів
3	Підп'ятник	1	ИС-50
4	Кульовий підшипник	1	ИС-50		Через 3 місяців
5	Зубчаста передача	1	ИС-50		Через 3 місяців	Доливати один раз у десять днів
6	Підшипник ковзання швидкохідного вала привода (передня й задня втулка)	1	ИС-50		Через 6 місяців	Доливати один раз у десять днів
7	Різьблення корпуса дробарки й настановного кільця	2	Усс-1		1 раз у сім днів0	Доливати один раз у десять днів

2.8.14 Опис мастильного пристрою

Схема системи змащення конусної дробарки показана на Рис 2.20.

Шестерний насос 5 відкачує масло з бака 2- у дробарку 1-звідки масло повертається» самопливом назад у бак. Зупинка електродвигуна насоса сигналізується за допомогою звукової і світлової сигналізації.

Мастильну станцію зручно встановити в опалювальному приміщенні, тому що для пуску дробарки треба, щоб масло підігрілося мінімум до 20°С. Для підігріву масла служить нагрівальний елемент -3, який можна включати, якщо рівень масла над мінімальним значенням, сигналізованим корковим вмикачем-4.

Дійсний вмикач блокує також хід двигуна насоса. Після включення опалення автоматично включається двигун насоса. Ще до того треба перекрити підведення масла до дробарки й охолоджувача -10 за допомогою крана.



Рис. 2.20 - Система централізованого змащення дробарки

1-конусна дробарка; 2-бак відстійник для масла; 3-температурне реле; 4-вказівник покажчик рівня прохідний є кінцевим вимикачем; 5-шестерний насос регульований; 6-зворотний клапан; 7,8,9,11-манометри; 10-фильтр-хололильник; 12-реле тиску; 13-вказівник покажчик пливу масла; 14-вказівник покажчик плину масла; 15-клапан пропускний

3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Аналіз показників роботи дробильної фабрики ГЗК ВАТ «Міттал Стіл Кривій Ріг»

ВАТ «АМКР» - одне з найбільших підприємств Європи з повним металургійним циклом. Одним з основних цехів комбінату є дробильна фабрика.

Основні техніко-економічні показники роботи дробильної фабрики ВАТ «АМКР» за 2006 р. наведені в таблиці 3.1.

Як видно з аналізу наведених у таблиці даних планові, показники по об'єкті виробництва дробильної фабрики перевиконані на 2%, внаслідок насамперед збільшення середньочасовій продуктивності на 3,69% у порівнянні із планової. У результаті продуктивність праці в цеху виросла на 6,7%, фондовіддача виросла на 1,88%, собівартість продукції знизилася на 0,02 гр./т.

3.2 Проектні рішення й розрахунок потреби в інвестиціях

У ході експлуатації конусної дробарки КМД-2200, на підставі вивчення матеріалів цеху; агрегатних журналів прийому передачі зміни, контакту з обслуговуючим персоналом був виявлений наступний ряд недоліків. У конусній дробарці КМД 2200 найчастіше виходять із ладу деталі ексцентричного вузла й приводного вала (бронзові підшипники ковзання). Також у конструкції дробарки є ексцентрично розташовані деталі, що при роботі дробарки приводить до виникнення неврівноважених мас, що приводить до більше швидкого виходу з ладу деталей і передчасному руйнуванню фундаменту й фундаментних болтів, Внаслідок чого виникає питання про модернізацію й заміну цих деталей. Пропоную деталі ексцентрикового вузла й приводного вала (бронзові підшипники ковзання), замінити на підшипники ковзання, виконані із фторопласта, а для зменшення неврівноважених мас додати провідну шестерню трьома додатковими однаковими й розташувати їх через 90°.

Величина капітальних вкладень рахується по формулі.

(3.1)

де: Кн. _об - вартість нового обладнання;

К_м - вартість проведення монтажних робіт;

K_g - вартість демонтажу;

К_л - вартість демонтуємих деталей за ціною лома.

де: 5770 - вартість шестерні з валом;

3 - кількість установлених шестерень із валом;

5361 - вартість втулок (ексцентрика) з полімерів.

1868 - вартість втулок (приводного вала) з полімерів.

Таблиця 3.1 - Основні техніко-економічні показники роботи дробильної фабрики

Найменування показника	За планом	По звіті	Відхилення
			абсолютне	відносне.
1. Річний обсяг виробництва дробленої руди, т	13688000	13970800	282800	2%
2. Календарний час, година	24046	24046	-	-
3. Капітальні ремонти			-	-
4. ППР, година	9151	9151	-	-
5. Ном. час, година	148950	14895	-	-
6. РРВ, година	0	0	-	-
7. Поточні простої, година	-	235	235	-
8. Фактичний час, година	14895	14660	-235	-1,58
9. Годинна продуктивність, т/година	919	953	+34	+3,69
10. Чисельність працюючих, чол.	500	481	-19	+3,0
11. Виробіток на одн. працюючого, т/чол	27376	29045	+1669	+6,07
12. Вартість основних фондів, тис. грн.	46908,71	46993,821	+85,111	+0,18
13. Фондовіддача, т/грн.	291,8	297,29	+5,49	+1,88
14. Собівартість, грн. /т	18,715	17,579	-1,136	6,07

Відповідно до модернізації планується встановити три додаткових шестерні однакові із провідної, а також підшипникові втулки з полімерів.

Вартість проведення монтажних робіт прийнята рівної 10% вартості нового обладнання:

(3.2)

Вартість демонтажу прийнята рівної 5% вартість нового обладнання:

(3.3)

Вартість демонтуємих деталей за ціною лома:

(3.4)

де: M_g - маса демонтуємих деталей при реалізації проектних рішень;

Ц_л - ціна тонни лома металів .

Сумарні величини капітальних вкладень інвестицій становлять:

Нові деталі купуються за рахунок прибутку дробильної фабрики.

3.3 Економічне обґрунтування заходів проекту

Для визначення економічної ефективності заході проекту необхідно визначити ряд показників:

Визначаючи загальний прибуток від реалізації продукції по проекті потрібно визначити проектну собівартість продукції, а також обсяг продажів.

У процесі розгляду впроваджуваних заходів було встановлено, що вони не впливають на величину продуктивності дробарки. Виходячи із цього проектуємо продуктивність на рівні звітної.

Звітний фактичний час дробарки визначається по формулі.

(3.5)

Проектне фактично час роботи дробарки проектується на рівні звітного у зв'язку з тим, що впроваджувані заходи проекту не планують збільшення фактичного часу роботи дробарки:

Виходячи з цього, проектований річний обсяг виробництва дорівнює:

(3.6)

Коефіцієнт збільшення обсягу виробництва

У зв'язку із цією зміною обсягу виробництва по проекті не відбувається.

Для розрахунку собівартості продукції ціни приймаються по звітній калькуляції.

Розрахунок калькуляції собівартості однієї тонни руди наведений у таблиці 3.2.

У процесі впровадження заходів проекту планується знизити витрати виробництва по окремих статтях калькуляції.

Проектна величина витрат по статті «Поточний ремонт і утримання основних засобів» складе:

(3.7)

Де N - кількість проведених ремонтів за рік дробарки через вихід з ладу ексцентрикового вузла по даним механічної служби цеху;

t - середня тривалість проведення одного ремонту, година;

З - середня тарифна вартість ремонтних робіт;

З₁ - вартість виготовлення запасних частин і вузлів, що вийшли з ладу у звітному році внаслідок вищевказаних причин.

Вартість додатково основних фондів, що вводять, розраховується:

(3.8)

У проектному розрахунку витрати по статті «Амортизація основних засобів» становить

(3.9)

де: А_отч - базова величина амортизаційних відрахувань на 1т продукції;

На - норма амортизації.

Таблиця 3.2 - Калькуляція собівартості 1 т руди

Стаття витрат	По звіті	По проекті
	кількість	ціна	сума	кількість	сума
1.Металовмісна сировина - сира руда (т)	1,000	15,201	15,201	1,000	15,201
2. Енерговитрати, усього в т.ч. електроенергія (квтг/м) стиснене повітря (куб.м/т)	2,69 0,55	0,138 0,19	0,382 0,371 0,11	2,69 0,55	0,382 0,371 0,11
3. Основна зарплата (грн/т)			0,157		0,157
4. Відрахування на соцстрах (грн/т)			0,062		0,062
5. Спецоснащення (грн/т)			0,319		0,319
6. ремонти й утримання основних засобів (грн/т)			0,943		0,914
7. Робота транспортних цехів (грн/т)			0,01		0,01
8. Амортизація			0,183		0,1834
9. Інші (грн/т)			0,037		0,037
10. Разом РПП			17,294		17,2654
11. Загальні виробничі витрати			0,154		0,154
12. Разом по переділі			17,448		17,4194
13. Загальногосподарські витрати			0,131		0,131
14.Виробнича собівартість			17,579		17,5504

У результаті впровадження проектних заходів не пройдуть зміни витрат по інших статтях витрат по дробленню й загальнозаводським витратам, тому проектуємо їх на рівні звітних показників.

У результаті реалізації проектних рішень проектна собівартість становить - 17,5504 грн /т, а звітна - 17,579 грн/т.

За виробничим даними розраховуємо зниження собівартості при реалізації проектних заходів:

(3.10)

Виходячи з наведеного розрахунку, зміни собівартості в результаті реалізації проекту ми одержимо зниження собівартості на 0,0286грн/т.

Економічний ефект від зниження собівартості буде дорівнює добутку зміни собівартості на проектний обсяг виробництва:

(3.11)

Розрахунок величини амортизаційних відрахувань робимо по вище розрахованим даним. Вартості додатково основних фондів, що вводять, Ф дод. і норми амортизації на:

(3.12)

По розрахованим даним приріст прибутку складе:

(3.13)

де: н - прийнята ставка податку на прибуток.

Використовуючи вищенаведений розрахунок приросту прибутку, величини амортизаційних відрахувань і сумарну величину капітальних вкладень інвестицій визначаємо коефіцієнти абсолютної економічної ефективності:

 (3.14)

Розраховуємо строк окупності капітальних вкладень при коефіцієнті абсолютної економічної ефективності 1,102:

Таким чином, капітальні вкладення при модернізації дробарки окупляться за 1 рік.

Для визначення доцільності пропонованих заходів, необхідно розрахувати чисту вартість проекту:

(3.15)

де: n - ставка дисконту;

CFn-грошовий потік n-го року.

Грошовий потік розраховується як:

(3.16)

Розраховуємо чисту вартість:

Показник NPV -- 224739 гр. >0, що дає можливість затверджувати про доцільність впровадження проекту за даних умов.

3.4 Основні техніко-економічні показники по проекті

Основні техніко-економічні показники роботи дробильної фабрики необхідно визначити. Ці показники для діючого встаткування перебувають відповідно до й після впровадження проектної установки.

Визначаємо фондовіддачу дробарки КМД-2200 до модернізації встаткування:

(3.17)

- після проведення модернізації встаткування:

(3.18)

де: Ф₀ - вартість основних фондів до модернізації;

Ф₁-стоимоспъ основних фондів після впровадження заходу.

Після впровадження проектних заходів спостерігається зниження фондовіддачі на 0,05%, що в даних умовах можна вважати задовільним.

Розраховуємо зміну продуктивності праці при впровадженні проектних заходів.

Продуктивність праці 1 робітника становить:

- по звіті:

- по проекті:



де: Ч_раб - чисельність працюючих на дробильній фабриці.

За даними розрахунку видно, що змін у продуктивності праці працюючого немає.

Для нашого розрахунку ефективності впроваджуваних заходів необхідно розрахувати рентабельність виробництва:

- по звіті;

- по проекті:

де: Ц - ціна тонни руди.

Виходячи з розрахованих даних, рівень рентабельності продукції після реалізації проектних рішень збільшився 0,16% у порівнянні зі звітним.

Розраховуємо загальний прибуток від реалізації до й після впровадження

- по звіті:

- по проекту:



або 0,2196 гр./т

Таким чином, після впровадження проектних заходів очікується загальний приріст прибутку в розмірі:

Зведена таблиця техніко-економічних показників роботи дробильної фабрики ГЗКа наведені в таблиці 3.3.

3.5 Висновки

У даному дипломному проекті розроблений проект модернізації конструкції конусної дробарки КМД-2200 дробильної фабрики ВАТ «Міттал Стіл Кривій Ріг».

При реалізації проектних рішень спостерігається тенденція змін у показниках діяльності підприємства. Так, річний випуск продукції на підприємстві не зміниться, як і його фактичний час роботи, а також годинна продуктивність робітників і загальна кількість трудящих. Зміна спостерігаються у вартості основних фондів - вони збільшуються на 0,05%, фондовіддача знизилася на 0,05%.

Собівартість продукції після впровадження проекту заході знизилося на 0,16%, що є позитивним у роботі підприємства.

Прибуток на 1т продукції збільшується на 13%, що відповідно збільшить рентабельність на 0,16%.

Строк окупності проекту в плині року, а чиста вартість становить 224739 три. Виходячи із цього, проект пропонованих заходів щодо впровадження модернізації конструкції ексцентричного вузла й приводного вала дробарки КМД-2200 свідчить про економічну доцільність його впровадження.

Таблиця 3.3 - Техніко-економічні показники роботи дробильної фабрики

Найменування показника	Значення	Відхилення
	По звіті	По проекті	Абсолютне ±	відносн. %
Річний випуск продукції, т	13970800	13970800	-	-
Фактичний час, година	14660	14660	-	-
Продуктивність устаткування, т/година	953	953	-	-
Продуктивність праці на 1-го працюючої людини, т/чол	29045	29045	-	-
Капітальні вкладення, тис. грн	-	27,702	-	-
Вартість основних фондів, тис. грн	46993,821	47017,904	+24,083	+0,05
Фондовіддача, т/тис. грн	297,29	297,214	-0,15	-0,05
Собівартість 1 т руди, грн/т, у т.ч. по статті «Поточний ремонт і зміст ОС», грн	17,579 0,943	17,5504 0,914	-0,0286 -0,029	-0,16 -3,17
Загальний прибуток, грн	2668422,8	3067988	399565,2	+13
Строк окупності інвестицій, років	-	1	-	-

4. ОХОРОНА ПРАЦІ

Істотного підвищення безпеки виробничих процесів й устаткування можна домогтися реалізації комплексних заходів, у яких поруч із впровадженням нової, більше безпечної технології вирішуються питання автоматизації, механізації процесу й оснащення встаткування пристроями захисту працюючих від дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.

«Проектування виробничих об'єктів, розробка нових технологій, засобів виробництва, засобів колективного й індивідуального захисту працюючих повинні вироблятися з урахуванням вимог по охороні праці «Стаття 154». Відповідно до Статті 155 «Жодне підприємство, цех, ділянка, виробництво не можуть бути прийняті й уведені в експлуатацію, якщо на них не створені безпечні й нешкідливі умови праці».

Правовою основою законодавства про охорону праці є Конституція України ,Закони України: «Про охорону праці» , «Про охорону здоров'я» , «Про пожежну безпеку»,а також Кодекс законів України про працю (Кзпп).

Безпека праці регламентується нормативними актами , Гостами, СНіП,керівними документами і так далі.

Технологічні процеси й устаткування в проекті відповідає вимогам НАОП 1.2.10-1.05.87, НАОП 1.2.10-2.11.81 [12,В ].

У даному розділі виконаний аналіз основних виробничих факторів дiючого цеху, розроблені заходи щодо зниження, для основних професій дiючого цеху виконаний розрахунок річної потреби засобів індивідуального захисту, визначені нормативи по забезпеченню працюючими санітарно-побутовими приміщеннями й пристроями, узагальнені питання пожежної безпеки.

4.1 Вибір і характеристика будівельного майданчика цеха

Тому що в моєму проекті передбачається реконструкція промислового об'єкта в умовах діючої дробильної фабрики ГЗК ВАТ « АМКР» й при цьому зміна класу шкідливості підприємства й характеристика її не приводиться.

4.2 Основні шкідливості й небезпеки на дробильній фабриці

Для аналізу можливих шкідливих і небезпечних виробничих факторів проектованого цеху використалися дані по дробильній фабриці й дані літературних джерел для аналогічних цехів і виробництв.

У процесі прокатки труби і її зварювань утвориться загазованість і запиленість повітря робочої зони в становому прольоті.

Нормові концентрації відповідно до ГОСТу 12Л.005-88 і фактичні концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони при окремих технологічних операціях і роботах у становому прольоті представлені в таблиці 4.1.

Як видно з табл. 4.1. практично по всіх токсичних речовинах має місце не перевищення фактичних концентрацій по нормам.

Джерелом шуму на дробильній фабриці є робота технологічного встаткування, підйомно-транспортних машин і механізмів.

Виробничий шум утрудняє розбірливість мови, звукових сигналів, несприятливо позначається на увазі й т.п. При тривалому впливі й недостатньому відпочинку шум може бути причиною захворювання органів кровообігу (гіпертонія) і незворотного зниження слухової чутливості (приглухуватості).

Нормативні й фактичні рівні шуму на ділянках цеху наведені в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1 - Параметри санітарно-гігієнічних умов праці

Подобные документы

• Розрахунок конусної дробарки, яка використовується у технології виробництва щебеню

  Порівняння техніко-економічних показників різних типів дробарок. Підбір дробарки першої та другої стадії подрібнення. Класифікація конусних дробарок. Визначення обертової частоти конуса. Опис конструкції конусної дробарки, визначення її продуктивності.
  
  курсовая работа [934,3 K], добавлен 29.12.2014
  

• Моделювання оптимальних замін деталей та вузлів при капітальному ремонті машин

  Аналіз моделей оптимальних замін деталей та вузлів. Аналіз роботи паливної системи дизельних двигунів. Моделювання потреби в капітальному ремонті агрегатів. Економіко-математичне моделювання оптимальних замін деталей та вузлів при капремонті машин.
  
  магистерская работа [942,6 K], добавлен 11.02.2011
  

• Відновлення вісі редуктора

  Вибір методів ремонту технологічного обладнання. Розробка об'єму робіт і норм часу при середньому чи капітальному ремонті машини. Розрахунок оборотної кількості вузлів. Організація праці ремонтної бригади. Технічна характеристика обладнання майстерень.
  
  курсовая работа [187,0 K], добавлен 16.03.2015
  

• Проект модернізації конструкції шатуну автомобільного двигуна

  Перелік основних деталей і вузлів базового двигуна. Аналіз потужних ефективних параметрів проектованого двигуна і порівняння з ефективними показниками базового двигуна. Заходи по зниженню токсичності відпрацьованих газів та охорони. Індикаторна діаграма.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 08.12.2008
  

• Розробка проекту виконання робіт на капітальний ремонт відділювачів ОД-110М і ОДЗ-110М

  Технічна характеристика відділювачів ОД – 110М і ОДЗ – 110М. Ескізи обладнання, яке ремонтується, або його вузлів. Охорона праці при проведенні ремонтних робіт. Перелік технічної документації, яка оформляється при ремонті і після його закінчення.
  
  курсовая работа [276,7 K], добавлен 26.01.2011
  

• Монтаж скребкового конвеєра СП-63/3

  Підготовка машини і місця установки до монтажу. Розробка переліку робіт монтажу машини чи її частини. Монтажне устаткування, такелажне оснащення та інструменти. Побудова сітьового графіка монтажу, визначення критичного шляху. Схема і карта змащення.
  
  курсовая работа [358,6 K], добавлен 23.06.2011
  

• Конструкція щічної дробарки з простим рухом щоки

  Технологічна схема переробки вапняку; машини для подрібнення вапнякових порід. Конструкція і принцип дії дробарки з простим рухом щоки; визначення основних розмірів; кінематична схема; розрахунок клиноремінної передачі приводу; вибір комплектуючих.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.11.2012
  

• Техніко-економічне обґрунтування модернізації щокової дробарки

  Огляд існуючих конструкцій машин і обладнання для подрібнення і лому матеріалів та обґрунтування необхідності проведення модернізації. Розрахунок навантажень в основних елементах щокової дробарки. Розрахунок редуктора сумісної дії ексцентрикових валів.
  
  дипломная работа [236,8 K], добавлен 13.09.2009
  

• Механічні процеси та апарати

  Машини для дроблення твердих матеріалів. Дробарки, їх види, класифікація: щокові з коливанням рухомої щоки, конусні, валкові, ударної дії; глинорізальна машина. Устаткування для помелу твердих матеріалів: млини барабанного, струминного, вібраційного типу.
  
  курс лекций [6,3 M], добавлен 25.03.2013
  

• Валкова дробарка з гладкими валками

  Застосування валкових дробарок на гірничо-збагачувальних комбінатах та при виробництві будівельних матеріалів. Конструкція, принцип роботи та переваги валкової дробарки. Параметричний та кінематичний розрахунок валкової дробарки з гладкими валками.
  
  курсовая работа [723,3 K], добавлен 13.12.2017
  

• Проектування молоткової дробарки для подрібнення комбікормів

  Характеристика вихідної сировини і опис стадій технологічного процесу подрібнення комбікормів. Вивчення схеми і технологічний розрахунок робочих органів молоткастої дробарки. Визначення продуктивності механізму і розрахунок потужності електроприводу.
  
  курсовая работа [162,5 K], добавлен 20.01.2013
  

• Модернізація системи автоматизації станції ІІ фільтрації соку. Управління фільтрами

  Характеристика приміщення у якому знаходиться об'єкт автоматизації, аналіз машинно-апаратурної схеми й приладів. організація робіт з монтажу засобів виміру і систем автоматичного регулювання фільтрації соку. Охорона праці, техніка безпеки монтажних робіт.
  
  дипломная работа [652,5 K], добавлен 22.03.2011
  

• Модернізація фрезерувального верстата з числовим програмним керуванням для обробки корпусних деталей

  Характеристика базового верстату. Огляд і аналіз фрезерних верстатів і пристроїв зміни заготовок. Модернізація базового фрезерного верстата. Розробка компоновки РТК, розрахунок привода и роликових опор. Охорона праці при експлуатації промислових роботів.
  
  дипломная работа [6,1 M], добавлен 04.07.2010
  

• Овочерізка МРО-50-200 для нарізання моркви брусочками

  Загальна характеристика та головні етапи виробничого процесу. Технічний проект овочерізки, що вивчається: порядок проведення технологічних та кінематичних, а також силових розрахунків. Правила безпечної експлуатації машини МРО – 50-200, та охорона праці.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 02.11.2014
  

• Проектування електроприводу сільськогосподарських машин

  Побудова механічної характеристики робочої машини. Визначення режиму роботи та потужності електродвигуна. Розрахунок тривалості пуску та часу нагрівання електродвигуна. Вибір апаратури керування і захисту, комплектних пристроїв. Заходи з охорони праці.
  
  курсовая работа [95,5 K], добавлен 28.10.2014
  

• Ультразвуковий метод неруйнівного контролю

  Переваги та недоліки використання акустичного (ультразвукового) методу неруйнівного контролю для виявлення дефектів деталей і вузлів літальних апаратів. Випромінювання і приймання ультразвукових коливань. Особливості резонансного та імпедансного методів.
  
  реферат [127,0 K], добавлен 05.01.2014
  

• Основи виробництва на державному підприємстві "Науково-виробниче об’єднання "Павлоградський хімічний завод"

  Ознайомлення з історією розвитку хімічного підприємства. Опис організації технологічного процесу виготовлення вибухових речовин, боєприпасів, ракетного палива та детонаційних систем. Принцип дії молоткової дробарки матеріалів середньої твердості.
  
  отчет по практике [959,4 K], добавлен 03.10.2014
  

• Механізм нахилу конвертору

  Встановлення та монтаж вузлів приводу нахилу конвертора. Підвищення зносостійкості і методи їх ремонту. Визначення необхідної потужності електродвигуна. Кінематично-силовий аналіз редуктора. Вибір і перевірка муфти і гальм. Розрахунок деталей на міцність.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 18.01.2015
  

• Удосконалення механізмів коксовиштовхувача

  По кількості і потужності встановлених, механізмів, по ваговим і габаритним данним коксовиштовхувач є самою великою коксовою машиною. Опис основних механізмів та умови роботи. Фактична продуктивність машини. Коксовиштовхувач із трамбуванням шихти.
  
  реферат [1,9 M], добавлен 10.03.2009
  

• Мартенситностаріючі сталі. Машини для завантаження та вивантаження ракетного палива

  Характерні риси та типове використання мартенситностаріючих сталей. Використання в ядерній діяльності. Машини для завантаження та вивантаження ракетного палива - використання, запобіжні заходи. Реакційні посудини, реактори та змішувачі. Види реакторів.
  
  контрольная работа [649,9 K], добавлен 05.04.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

№№	Параметри	Фактичне значення	Норматив за ГДК,ГДУ	Відповідність фактичних значень нормативним
1	Температура повітря, С°	29°	18-20°	не відповідає
2	Відносна вологість ,%	60	40-60	відповідає
3	Загазованість повітряного середовища , мг/м3	2,7	4	відповідає