Технология сборки и сварки продольной переборки корпуса судна

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Судостроение является одной из отраслей промышленности, в которой находят отображение самые современные технологии промышленно развитых стран мира. Технология судостроения и судоремонта постоянно совершенствуются, решаются такие вопросы, как механизация и автоматизация судостроительного производства, развитие модульного принципа постройки судов, применение прогрессивных методов судостроения в судоремонте.

Производственный процесс - совокупность действий в результате которых материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.

Технологический процесс является частью производственного процесса и представляет совокупность действий, непосредственно связанных с изменением свойств материалов, формы изготавливаемых деталей со сборкой и установкой их на судне.

Вспомогательный процесс - совокупность трудовых действий, непосредственно связанных с изменением свойств формы или внешнего вида изделий, но необходимых для осуществления технологического процесса.

Принципиальный технологический процесс обработки деталей корпуса судна состоит из следующих операций:

- подготовки материала перед обработкой;

- разметки и маркировки металла;

- раскроя металла с помощью газовой или механической резки;

- правки деталей;

- гибки деталей;

- комплектации;

Принципиальный технологический процесс сборки и сварки корпусных конструкций состоит из следующих операций:

- подготовки места сборки, раскладки деталей согласно чертежу;

- резки и строжки;

- пневматической рубки;

- зачистки кромок шва под сварку;

- установки деталей по разметке и закрепления под сварку;

- сварки;

- правки после сварки;

- контуровки;

- проверки и приемки конструкции;

Припуск - это разность между действительным размером детали и ее теоретическим чертежом.

Допуск - максимально допустимое отклонение размера секции от чертежа, при котором построенный корпус судна будет соответствовать установленным главным размерениям.

1. Общие вопросы

1.1 Описание конструктивных особенностей секции

Продольная гофрированная переборка с трапециевидными вертикально расположенными гофрами в ДП в районе 106 … 114 шп.

Габариты 11650 мм 6400 мм.

Шпация 800 мм.

Вес секции 13.34 т.

Форма секции прямолинейная.

Состав обшивки:

Лист 1 - 1620Ч1800Ч22.

Лист 2 - 1620Ч3330Ч18,5.

Лист 3 - 1620Ч3330Ч16,5.

Лист 4 - 1620Ч3330Ч15.

Лист 5 - 1530Ч1800Ч22.

Лист 6 - 1530Ч3300Ч18,5.

Лист 7 - 1530Ч3300Ч16,5.

Лист 8 - 1530Ч3300Ч15.

Лист 9 - 1530Ч1800Ч22.

Лист 10 - 1530Ч3300Ч18,5.

Лист 11 - 1530Ч3300Ч16,5.

Лист 12 - 1530Ч3300Ч15.

Лист 13 - 1350Ч1800Ч22.

Лист 14 - 1350Ч3300Ч18,5.

Лист 15 - 1350Ч3300Ч16,5.

Лист 16 - 1350Ч3300Ч15.

Длина пазов = 6030*3=18090 мм = 18,09 м.

Длина стыков = 11650*3=34950 мм = 34,95 м.

Общая длина сварных швов = 34,95 +18,09 = 53,04 м.

Сварка листов полотнища производится:

№7 - ГОСТ8713-79«Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» - С21-Аф - автоматическая сварка под флюсом, стыковое соединение со скосом кромок c двух сторон, шов двухсторонний;

№109 - ГОСТ8713-79«Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» - С21 - стыковое соединение со скосом кромок c двух сторон, шов двухсторонний;

№111 - ГОСТ8713-79«Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»» - С39 - автоматическая сварка под флюсом, стыковое соединение со скосом кромок c двух сторон, шов двухсторонний.

2. Технологическая часть

2.1 Общие технологические указания на изготовление секции

Настоящие технологические указания включают в себя технологию сборки и сварку гофрированных переборок судна и подготовку их к окрашиванию.

Детали, поступающие на сборку, должны иметь припуски в соответствии с инструкцией на припуски и схемами разбивки. Детали из нержавеющей стали должны быть осмотрены ОТК сборочного цеха на предмет выявления трещин, надрывов и других поверхностных дефектов при сдаче конструкции под сварку.

Зачистку кромок деталей под сварку, установку прихваток, временных креплений, выводных планок, удаление временных креплений производить в соответствии с технологическими требованиями. Сварные швы приварки временных креплений должны быть зачищены заподлицо с основным металлом, кроме мест, особо оговоренных.

Все детали из стали 08Х18Н10Т при сборке должны быть обязательно зачищены и обезжирены в местах наложения швов по внешней и внутренней поверхностям листов и на ширину не менее 30 мм от границ кромок разделки. Зачистку кромок производить наждачным кругом или стальной щеткой до чистого металла. Обезжиривание производить ацетоном, уайтспиритом или смывками.

Наждачные круги, применяемые для разделки кромок и обработки швов и поверхностей, должны быть замаркированы.

Постановка прихваток на пересечении сварных швов не допускается.

Прихватку и сварку конструкций из стали 08Х18Н10Т производить при температуре окружающего воздуха не ниже -10°С.

Проверить соответствие маркировки на деталях, поступающих на сборку, данным сопроводительных документов.

Рихтовку набора и обшивки производить в соответствии с инструкцией на правку. Перед установкой набора настилы должны быть отрихтованы.

Зачистку поверхностей (утолщение, углубление) поверхности в местах установки удаляемых временных креплений производить, обеспечивая плавный переход в основной металл и выполняя требования ОСТ 19903-74 в части допускаемых отклонений на толщину листового проката.

При зачистке мест удаления временных креплений, околошовной зоны сварных швов обшивки, окончательную доводку поверхности производить шлифовальными кругами более мелкой зернистости (для уменьшения шероховатости).

При сдаче готовых конструкций оформляется паспорт секции.

Изготовленные конструкции должны быть загрунтованы.

Технологические раскрепления, рейки, стойки, приспособления для сборочно-сварочных работ (планки, скобы, клинья) изготавливать согласно ведомости технологических раскреплений, разработанной БТПП цеха.

При изготовлении конструкций руководствоваться рабочими чертежами, комплектовочными ведомостями и настоящим техпроцессом.

Раскрепление конструкций к стенду производить при помощи скоб и клиньев по тех. указаниям БТПП цеха. Балластировку производить по схемам, разработанным БТПП цеха.

Ручную сварку и полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа выполнять симметрично от середины конструкции к краям при длине соединения более 2 м и напроход при длине соединения до 2 м.

Автоматическую сварку под слоем флюса производить в соответствии с «Технологическими указаниями на автоматическую сварку под слоем флюса стыковых соединений корпусных конструкций».

Автоматическую приварку ребер жесткости с полотном выполнять в соответствии с «Технологическими указаниями на автоматическую сварку под слоем флюса и в среде углекислого газа тавровых соединений корпусных конструкций».

Исправление дефектов сварных швов производить в соответствии с «Технологическими указаниями на исправление дефектных участков в сварных соединениях из углеродистых и низколегированных сталей».

Контроль качества сварных соединений выполнять в соответствии с требованиями чертежей, правилами контроля, ведомостей и схем контроля.

Сварные соединения, конструктивные элементы, допускается выполнять полуавтоматической сваркой в среде СО2. В затесненных местах допускается замена ручной сварки полуавтоматической в среде СО2 только при условии обеспечения требований правил техники безопасности.

Детали, изготавливаемые сборочным цехом из материала, получаемого со склада (трубы, профиль и т.п.).

Исправление дефектов сварных швов производить в соответствии с «Технологическими указаниями на исправление дефектных участков в сварных соединениях из углеродистых и низколегированных сталей.

При проведении проверочных работ учитывать методические указания и технические требования при проверке типовых размерных параметров и при выполнении типовых проверочных работ в соответствии с инструкцией.

2.2 Технологический процесс сборки и сварки секции

Подготовить постель, удалить временные крепления на постели, зачистить места их приварки. Проверить плоскостность рабочей поверхности. Подать краном листы полотнища, разложить на постели согласно чертежам, выровнять по контрольным линиям постели, состыковать между собой прихватками с подгонкой кромок под сварку автоматом. Раскрепить полотно к постели при помощи скоб и клиньев. По стыкам и пазам зазор равный 0 +1 мм под автоматическую сварку обеспечить путем запиловки, подгонки или предварительной наплавки и зачистки кромок или путем механической обработки кромок. Установить и приварить по концам стыковых швов, подлежащих сварке автоматом под флюсом, выводные планки размером 100х100 мм, толщиной одинаковой со свариваемыми кромками.

Сдать узлы настила под сварку в соответствии с таблицей 2.2.1 производственному мастеру.

Таблица 2.1 - Проверка узлов гофрированных настилов после сборки и сварки

Проверяемый параметр	Допускаемые отклонения, мм	Мерительный инструмент	Объем проверки
	до сварки	после сварки
Длина вдоль гофров	± 4,0		Рулетка	Проверяется только в том случае, если полотно состоит по длине из двух или более листов.
Расстояние между гофрами:			Рулетка	Замерять до сварки пазов рулеткой в направлении, перпендикулярном гофрам. Исходные точки для замеров принимаются на осевых линиях по вершинам гофров.
соседними	± 5,0
крайними	± 10,0
Изгиб вдоль гофров L - база замера		0,002L, но не более 20,0 на всю конструкцию	Линейка	Изгиб полотен проверять выборочно по вершинам гофров после окончания всех сборочно-сварочных работ и отделения полотнища от стенда
Форма «чистых» кромок		+4,0 2,0	Отвес	Проверять после контуровки при помощи отвеса.
Подготовка кромок под сварку		По чертежу	Линейка, щуп	Проверять по всей протяженности с замерами в сомнительных местах
Смещение кромок стыкуемых листов обшивки и настилов	0,1S, но не более 3 мм	0,1S, но не более 3 мм	Линейка, щуп	Проверять по всей протяженности с замерами в сомнительных местах. S - толщина стыкуемых листов
«Домики» по стыкам и пазам			Шаблон, линейка	База замеров 500 мм
S ? 8		5
S > 8		4

Заварить полотно автоматом типа «АДС». Сварку полотнищ толщиной 3 мм выполнять автоматом под слоем флюса двумя сварщиками. В первую очередь варится средний шов полотнищ, последующие швы поочередно к краям секций. Сварной шов в соединении выполнять двумя участками от середины к краям. Сварочные материалы применять согласно таблице 2.2, узлы сварки согласно требованиям чертежей.

Таблица 2.2 - Сварочные материалы для дуговой сварки

Наименование конструкций	Способ сварки	Сварочный материал
		Проволока	Флюс	Защитный газ	Марка электродов
Секции верхней палубы, платформ с нижележащими выгородками и переборками: сварка полотен;	автоматическая дуговая на весу	СВ-08А СВ-10ГН*	ОСЦ-45 АН-42	-	-
сварка набора, переборок, выгородок между собой и приварка их к полотнам	автоматическая и полуавтоматическая в защитном газе, ручная дуговая	СВ-08ГСНТ* СВ-08Г2С -		двуокись углерода, сварочная-	АНО-ТМ/Р* УОНИИ-13/45А УОНИ-13/55С
Секции юта, рубки, бака, выгородок, переборок, стенок, дымовых труб: сварка полотен	автоматическая дуговая на весу	СВ-08А	ОСЦ-45	-	-

Зачистить сварные швы от окисной пленки и брызг пневмоинструментом и сдать ОТК на внешний осмотр и измерение.

Перекантовать узел.

Подварить полотно автоматом типа «АДС». Зачистить стыки от протеков металла и подварить.

Оконтуровать узел, при этом проверить габаритные размеры, удалить припуски по кромкам, разделать кромки под сварку.

Сдать узел ОТК после сварки.

Выполнить маркирование секции или узла с лицевой и внутренней стороны краской. Маркировку обвести краской.

2.3 Выбор и обоснование оснастки для сборки и сварки секции

Технологическая оснастка - это совокупность устройств, механизмов, приспособлений и специального инструмента, применяемых при выбранном технологическом процессе. Технологическая оснастка дополняет технологическое оборудование или включается в него. Технологическая оснастка служит для обеспечения выполнения технологических операций оптимальными способами.

Универсальная оснастка - предназначена для изготовления однотипных конструкций нескольких типоразмеров за счет регулировки или замены некоторых деталей или узлов.

Специальная оснастка служит для изготовления конкретных конструкций одного типоразмера.

К наиболее крупной по объему группе сборочно-сварочной оснастки относятся постели.

По способу образования рабочей поверхности постели разделяются на:

- стоечные, рабочая поверхность которых образована верхними концами стоек из профильных полос, а также выдвижными или винтовыми стойками,

- лекальные с рабочей поверхностью, образованной лекалами из листового проката.

По конструктивным признакам различают постели поворотные и неповоротные. Поворотные постели можно наклонять на заданный угол вместе с изготовляемой на ней секцией. По характеру применения все постели, поворотные и неповоротные, делятся на специальные, предназначенные для сборки и сварки одной конструкции, и универсальные, на которых изготовляются несколько однотипных конструкций.

Одной из наиболее простых конструкций специальных постелей является стоечная постель, состоящая из рядов установленных и раскрепленных на сборочной площадке полос профильного проката. Верхние концы стоек оконтурованы по плазовым таблицам в соответствии с лекальной поверхностью собираемых секций. Образование лекальной поверхности постели может быть выполнено также с помощью шаблонов сечений по шпангоутам, изготовленным по плазовым данным.

К специальным постелям относятся постоянные постели, представляющие собой объемные жесткие конструкции, включающие основания, приваренные лекала из листовой стали и основание через одну или две шпации с таким расчетом, чтобы обеспечить доступность для выполнения работ под собираемой секцией. Продольные ребра устанавливают по краям постели и под продольные связи секции. Они служат для раскрепления лекал и обеспечения продольной жесткости постели.

Специальные постели имеют ряд недостатков: для них требуются значительные производственные площади; трудоемкость установки постоянных постелей, включая доставку и проверку, или изготовление стоечных временных постелей составляет до 20% общей трудоемкости сборки и сварки секций; большой расход металла.

Так как в своём курсовом проекте я разрабатываю тех. процесс гофрированной переборки, то я выбираю универсальную постель. Универсальные постели предназначены для сборки и сварки секций с различными габаритами и обводами. На них можно изготовлять также секции, имеющие различные шпации. Универсальные постели имеют передвижные лекала и выдвижные винтовые стойки. Существуют три варианта универсальных постелей: для днищевых, бортовых и палубных секций.

2.4 Перечень необходимого инструмента и оборудования

1 Стальная щетка.

2 Линейка стальная ГОСТ 424-65.

3 Бухтинометр ОСТ 5.9716-79.

4 Линейка проверочная ГОСТ 8026-92.

5 Малочник ОСТ 5.9716-78.

6 Рулетка измерительная металлическая класс 2.

7 Отвес конический.

8 Щуп ОСТ 5.9716-78.

9 Метр складной стальной.

10 Циркуль.

11 Ватерпас брусковый.

12 Кувалда.

13 Сборочный ломик.

14 Домкрат.

15 Талреп.

16 Скобы винтовые П-образные, Г-образные.

17 Клин стальной.

18 Прижим «Рыбий хвост».

19 Шлифовальная машина ШП - 2.

20 Автомат АДФ - 1202.

21 Полуавтомат «Гранит 3» и «Гранит 3У».

22 Чертилка.

3. Требования техники безопасности и противопожарной безопасности при изготовлении секции

припуск гофрированный сварочный сборочный

При выполнении работ по настоящему техпроцессу всеми исполнителями должны строго выполняться требования и указания правил техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности.

Перед началом работ каждый исполнитель должен пройти инструктаж для ознакомления с правилами техники безопасности и обратить особое внимание на выполнение наиболее опасных технологических операций.

Наиболее опасными технологическими операциями по настоящему техпроцессу являются:

- погрузочно-такелажные работы при установке деталей, узлов, подсекций и секций;

- электросварочные и газорезательные работы;

- работы по проверке сварных швов с использованием керосина.

Особую опасность погрузочно-такелажных работ могут представлять при направленном выборе схем строповки и такелажных приспособлений, инструмента и грузоподъемных средств.

При ручной дуговой сварке в среде углекислого газа выделяются газы и пыль в состав которых входят элементы, могущие вызывать профессиональное заболевание при длительном контакте с ними, кроме того, существует опасность:

- поражения электрическим током;

- поражения глаз и тела лучами электрической дуги;

- ожогов каплями расплавленного металла;

- отравления вредными газами, выделяющимися при электросварке;

- ушибов, порезов тела, засорения глаз во время очистки сварных швов;

- появления кислородного голодания в замкнутых помещениях.

При газовой резке опасным моментом является возможность взрыва в результате неправильного использования газорезательного оборудования, смесь ацетилена с воздухом в определенных пропорциях (2,3%…8,3% ацетилена по объему в воздухе) является взрывоопасной. Взрыв ее может произойти даже при атмосферном давлении, от пламени или искр, образующихся во время электросварки, при газовой резке. Категорически запрещается передача закрепленного газорезательного оборудования другим лицам. Не допускается обдувание кислородом одежды, нагнетание его в помещения и использования кислорода для вентиляционных помещений.

При работе с керосином существует опасность возникновения пожара.

Для предупреждения травматизма и воздействия опасных производственных фактором на работающих, необходимо соблюдать требования техники безопасности и пожарной безопасности.

Контроль за безопасным состоянием рабочих мест и безопасностью выполнения работ возлагается на производственного мастера.

Все рабочие и ИТР, находящиеся на производственных участках, должны носить каски.

Использование гидравлических, пневматических и ударно-импульсивных приспособлений и инструмента для установки и сборки корпусных конструкций должно осуществляться в соответствии с грузоподъемностью их силовых элементов.

Перед началом работы приспособления и инструменты должны быть проверены на соответствие технических характеристик.

При работе пневмоинструментом, оснащенными абразивными кругами или щетками, наличие защитных очков у работающего должно быть обязательно.

Погрузочно-разгрузочные операции должны выполняться стропальщиком под руководством и наблюдением со стороны мастера такелажных работ по разработанным схемам. Применяемые при этом грузоподъемные средства должны быть исправны и удовлетворять требованиям их паспортов, формуляров и стандартов.

Выбор, установка и приварка грузоподъемных рымов на корпусных конструкциях должны производиться в соответствии с указаниями инструкции и по специальным схемам. Установка и приварка рымов должна быть принята ОТК.

Устанавливаемые узлы, детали и подсекции должны быть сразу раскреплены способом, исключающим их перемещение. При раскреплении не допускается использование случайных предметов.

Работы в тесных помещениях должны быть организованы так, чтобы не было скопления в помещении рабочих, выполняющих разные виды работ. Организация работ по всем помещениям должна исключать возможность одновременного выполнения огневых и огнеопасных работ.

Производственные участки проведения работ должны быть хорошо освещены, а конструкции надежно заземлены. При работе в затемненных местах для освещения должны применяться светильники с напряжением не выше 12 вольт, взрывозащитного исполнения. Не допускается использование светильников временного освещения рабочих мест.

Все работы, связанные с применением асбестовых тканей всех марок, производить с использованием средств индивидуальной защиты органов дыхания (лепесток, респиратор). При газовой резке, электровоздушной строжке и электросварке не допускается прямое интенсивное воздействие пламени и расплавленного металла на асбестовое полотно. В необходимых случаях в местах прямого интенсивного теплового воздействия устанавливать местные защитные закрытия (отбойники) из листового металла толщиной 0,5ч1мм. Порезку асбополотна необходимо производить в помещении с работающей вытяжной вентиляцией.

Во всех случаях выполнения сварочных работ в помещениях необходимо применять мощную вытяжную вентиляцию. В тех случаях, когда вентиляция не обеспечивает предельно допустимой концентрации пыли и газов в зоне дыхания работающего, применять индивидуальные средства защиты органов дыхания. Если в конкретных случаях будут производиться электросварочные и газорезательные работы в помещении, пространствах, то необходимо указать ведомость (расчет) вентиляции конкретного проекта или разработанную схему вентиляции для неучтенного ведомостью случая.

Сварщики должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью в соответствии с типовыми отраслевыми нормами.

В течение рабочей смены мастер обязан периодически проверять рабочие места электросварщиков, выполнения ими требования безопасности и состояния рабочих.

При работах пневмомолотами и другим виброопасным инструментом рабочие должны соблюдать режим работы и отдыха и выполнять профилактические мероприятия по предупреждению виброболезней.

Литература

1. Галкин В.А. Приспособления для сборки и сварки корпусных конструкций. - Л., Судпромгиз, 1960. - 133с.

2. Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении: Учебник для судостроительных техникумов. - Л., Судостроение, 1975 - 184с.

3. Дмитриев В.П., Коман А.А. Оснастка и приспособления для судостроительных работ. - Л., Судпромгиз, 1960 - 206с.

4. Желтобрюх Н.Д. Технология судостроения и ремонт судов: Учебник для судостроительных техникумов. - Л., Судостроение, 1990 - 344с.

5. Кузьменко В.К. Охрана труда в судостроении: Учебник для судостроительных техникумов. - Л., Судостроение, 1990 - 256с.

6. Мацкевич В.Д. Сборка и сварка корпусов судов. - Л., Судостроение, 1968 - 401с.

7. Михайлов В.Д. Основы технологии правки сварочных конструкций. - Л., Судостроение, 1993.

Размещено на Allbest.ru

...