Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

ГОМЕЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ П.О. СУХОГО

Факультет автоматизированных и информационных систем

Кафедра «Промышленная электроника»

Отчёт по технологической практике

на тему:

«Изучение основных характеристик и принципа работы ДГУ ТЭЦ-2»»

Исполнитель: студентка гр. ПМ-41

Пасько Т.Ю.

Принял: преподаватель

Котова Ю.Е.

Гомель 2014

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ИСТОРИЯ И КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

СХЕМА СТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЗАИМОСВЯЗЬ ЕГО ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ И ОТДЕЛОВ, СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ИМИ

ЛАБОРАТОРИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

3.1 Общие положения

3.2 Основные задачи

3.3 Функции

3.4 Права

3.5 Организация управления

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ДЕТАНДЕР-ГЕНЕРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ ГТЭЦ-25

4.1 Описание и работа

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Целью технологической практики является углубление теоретических знаний, освоение практических навыков работы по специальности, навыков проведения научных исследований и рационализаторской работы, изучение вопросов управления производством и его подразделениями.

Задачами технологической практики являются:

- изучение в производственных условиях технологии разработки, изготовления опытных образцов, производства и применения электронных устройств, изделий, систем;

- изучение нормативной документации;

- приобретение практических навыков по обслуживанию, ремонту и диагностике устройств промышленной электроники при выполнении производственных заданий на конкретных рабочих местах.

- практическая деятельность под руководством квалифицированных работников предприятий и организаций.

- изучение правил технической эксплуатации оборудования и техники безопасности;

- изучение вопросов метрологии, стандартизации и сертификации.

1. ИСТОРИЯ И КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Апрель 1923 г.

- ввод в эксплуатацию Гомельской ТЭЦ-1.

Октябрь 1958 г.

- введена в эксплуатацию первая очередь Василевичской ГРЭС (ныне Светлогорской ТЭЦ), мощностью 50 МВт.

Январь 1963 г.

- образовано районное энергетическое управление «Гомельэнерго» (РЭУ «Гомельэнерго»).

1964 г.

- ввод в эксплуатацию ПС-220кВ «Центролит».

1965 г.

- введена в эксплуатацию вторая очередь Василевичской ГРЭС.

1967 г.

- создан Учебный комбинат, впоследствии - Учебный центр.

Январь 1968 г.

- районы электрических сетей преобразованы в предприятия электрических сетей, а участки - в районы электрических сетей.

1970 г.

- ввод в работу синхронных компенсаторов 50МВАр на ПС-220кВ «Западная» и ПС-330 «Гомель».

1971 г.

- ввод в эксплуатацию ВЛ-330кВ Могилев-Гомель с ПС - 330 кВ "Гомель", что значительно повысило надежность питания Гомельской энергосистемы, связав ее с Лукомльской ГРЭС.

Январь 1974 г.

- сдан в эксплуатацию первый турбогенератор мощностью 60 МВт на Мозырской ТЭЦ.

Декабрь 1975 г.

включен в работу второй турбогенератор мощностью 135 МВт на Мозырской ТЭЦ.

1978 г.

- ввод в эксплуатацию ВЛ-330кВ Гомель-330-Чернигов.

1979 г.

- после модернизации конденсационных турбин в теплофикационные Василевичская ГРЭС переименована в Светлогорскую ТЭЦ.

1979 г.

- ввод в эксплуатацию ПС-330 кВ «Жлобин».

1981 г.

- ввод в эксплуатацию ПС-330кВ «Гомсельмаш» с врезкой в ВЛ-330кВ Могилев-Гомель.

1982 г.

- ввод в эксплуатацию ВЛ-330кВ Гомель-330 - Кричев, Чернобыльская АЭС - Мозырь, ПС-330кВ «Мозырь», которая сыграла огромную роль в решении вопросов энергоснабжения Гомельщины после чернобыльских событий 1986 года.

1982-1983 гг.

- прием на баланс Гомельских тепловых сетей котельных «Западная» и «Северная» г. Гомеля.

1983-1986 гг.

- все котлы Светлогорской ТЭЦ переведены на сжигание природного газа, резервным топливом стал мазут.

1986 г.

- на Гомельской ТЭЦ-2 введен в эксплуатацию первый турбогенератор мощностью 180 МВт;

- введена в эксплуатацию ВЛ-330 кВ «Калийная - Мозырь».

1988 г.

- на Гомельской ТЭЦ-2 введен в эксплуатацию второй турбогенератор мощностью 180 МВт.

1988 г.

- РЭУ «Гомельэнерго» преобразовано в производственное объединение энергетики и электрификации области (ПО «Гомельэнерго»).

1989 г.

- ввод в эксплуатацию ПС-330 кВ «Жлобин-Западная» обеспечил покрытие нагрузок и надежность энергоснабжения расширяемого Белорусского металлургического завода, а с вводом ВЛ-330 кВ «Жлобин 330 - Жлобин - Западная 330» была повышена надежность Жлобинского энергоузла.

1989 г.

- создан хозрасчетный ремонтно-строительный участок, получивший в дальнейшем статус филиала Гомельэнергоспецремонт.

1993 г.

- введена в эксплуатацию линия 330 кВ «Гомель-Мозырь» протяженностью 152 км.

Май 1995 г.

- Гомельская ТЭЦ-2 достигла проектной мощности 540 МВт с вводом турбогенератора № 3 мощностью 180 МВт.

2000 г.

- ПО «Гомельэнерго» переименовано в РУП «Гомельэнерго».

2001 г.

- Мозырская ТЭЦ получила свое второе рождение с введением в строй тепломагистрали от Мозырской ТЭЦ к котельной Мозырского солевыварочного комбината длиной 16,6 км и принятием на ТЭЦ тепловой нагрузки отопления и горячего водоснабжения нескольких районов г. Мозыря.

2001-2003 гг.

- создание Рогачевского и Жлобинского районов тепловых сетей в составе Жлобинских ЭС в связи с приемом на баланс РУП «Гомельэнерго» котельной и теплосетей РУП «Рогачевский завод «Диапроектор» и котельной Белорусского металлургического завода в г. Жлобине.

Декабрь 2004 г.

- на Центральной котельной филиала Гомельских тепловых сетей установлен турбоагрегат 6 МВт, с его установкой котельная изменила название на Гомельскую ТЭЦ-1.

2005 г.

- присоединение к РУП «Гомельэнерго» двух сельскохозяйственных филиалов: СПК «Дубрава-агро» Светлогорского района и СПК им. Лебедева Ветковского района.

2006 г.

- включение на параллельную работу ОЭС Беларуси и Украины по ВЛ-330 кВ «Гомель-Чернигов» и «Мозырь-ЧАЭС», что существенно повысило надежность электроснабжения потребителей не только Гомельской области, но и Беларуси.

2006-2007 гг.

- перевод трех котлов Мозырской ТЭЦ на сжигание природного газа.

2008 г.

- введена в эксплуатацию детандер-генераторная установка на Гомельской ТЭЦ-2 мощностью 4 МВт.

Январь 2009 г.

- Жлобинская котельная перешла в разряд ТЭЦ. Установлены три газопоршневых агрегата Wдrtsilд 20V34SG LN электрической мощностью 8,73 МВт и тепловой - 8,6 Гкал/ч каждый.

Январь 2010 г.

- прием на баланс РУП «Гомельэнерго» котельной завода «Ритм» в г. Речица.

Сентябрь 2011 г.

- установка генерирующего оборудования мощностью 4,2 МВт и котлоагрегатов, работающих на местных видах топлива, Речицкая котельная (бывшая котельная завода "Ритм") перешла в разряд ТЭЦ.

Гомельская ТЭЦ-2 предназначена для теплоснабжения жилой застройки и промышленных предприятий города Гомеля. Технический проект строительства Гомельской ТЭЦ-2 разработан Белорусским отделением института «ВНИПИэнергопром» в 1977 г. и утвержден приказом Минэнерго СССР от 19.05.1978г.№63-ПС. Строительство Гомельской ТЭЦ-2 начато в 1979 году. Приказом Минэнерго СССР от 13.02.1979 г. №51а создана дирекция строящейся Гомельской ТЭЦ-2. В 1982году введена в эксплуатацию пусковая котельная, в 1986 году-первый турбогенератор. В 1995 году с вводом турбогенератора №3 Гомельская ТЭЦ-2 достигла проектной мощности 540 МВт. В 2008 году введена в эксплуатацию детандер-генераторная установка мощностью 4,0 МВт. Установленная мощность ТЭЦ-2: электрическая - 544 МВт, тепловая - 1320 Гкал/час.

2. СХЕМА СТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЗАИМОСВЯЗЬ ЕГО ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ И ОТДЕЛОВ, СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ИМИ.

Рисунок 1. Схема управления предприятия

Основной внутрипроизводственной структурой предприятия является цех. Цеха подразделяются: на основные и вспомогательные. Основные цеха заняты выработкой энергии, а вспомогательные цеха выполняют функции по обслуживанию производства.



Рисунок 2. Структурная схема предприятия

Рисунок 3. Типовая организация структуры управления цеха.

3. ЛАБОРАТОРИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

3.1 Общие положения

1.1.1. Лаборатория АСУ ТП является структурным подразделением цеха тепловой автоматики и измерений.

1.1.2. Лаборатория подчиняется начальнику ЦТАИ.

1.1.3. Основной целью лаборатории является эксплуатация автоматизированных систем управления технологическими процессами, а также комплекса задач для нужд ТЭЦ-2.

1.1.4. В своей деятельности лаборатория руководствуется следующими руководящими, нормативно-техническими документами :

1.1.5. Стандартами и руководящими документами , действующими на территории Республики Беларусь : ГОСТ 34.201-89;ГОСТ 34.602-89; ГОСТ 34.601-90; ГОСТ 24.602-86; ГОСТ 24.104-85; ГОСТ 2.743-91; ГОСТ 34.603-92; РД 34.11.204-88; РД 34.35.414-91; РД 34.35.127-93; РД 34.35.412-88; РД 34.35.129-95.

1.1.6. Нормативными правовыми актами, организационно-распорядительными документами, инструкциями, положениями, планами , действующими в цехе ТАИ.

1.1.7. Организационно - распорядительными документами, издаваемыми РУП «Гомельэнерго» для структурных подразделений АСУ в филиалах.

1.1.8. Численность лаборатории определяется руководящими материалами по нормативной численности подразделений АСУ.

1.1.9. Закрепление оборудования, помещений, разграничение сфер обслуживания осуществляется начальником цеха ТАИ.

3.2 Основные задачи

3.2.1. Обеспечить надежную эксплуатацию технического, программного, информационного, организационного, правового, сетевого обеспечения автоматизированных систем (АС), находящихся в промышленной и опытной эксплуатации.

3.2.2. Обеспечить представление регламентированной информации пользователям АС и информационных ресурсов (ИР) Гомельской ТЭЦ-2 и вышестоящих организаций.

3.2.3. Обеспечит эффективное использование, анализ функционирования, сохранность и чистоту АС и ИР, находящихся в эксплуатации.

3.2.4. Обеспечит взаимодействие со смежными АС.

3.2.5. Обеспечит разработку инструктивных и методических материалов.

3.2.6. Обеспечит наличие и сохранность проектной ,заводской, эксплуатационной, нормативной, технической и организационно-распорядительной документации.

3.2.7. Содержать в исправном состоянии, закрепленное оборудование и содействовать повышению его надежности и экономичности работы.

3.2.8. Обеспечит безопасные условия труда и пожарную безопасность.

3.2.9. Обеспечить выполнение кодекса законов о труде.

3.3 Функции

3.2.10. Сопровождение программного, информационного, сетевого, организационного и правового обеспечения АС.

3.2.11. Обслуживание и ремонт технического обеспечения АС.

3.2.12. Организация опытной и промышленной эксплуатации, внедряемых АС.

3.2.13. Оказание помощи подразделениям ТЭЦ в освоении АС и ведении баз данных (БД).

3.2.14. Обеспечение чистоты и сохранности программного обеспечения и ИР.

3.2.15. Подготовка эксплуатационной, методической , инструктивной документации.

3.2.16. Организация выполнения требований эксплуатации и взаимодействия с АС верхнего уровня.

3.2.17. Контроль работы и состояния оборудования, устройств и помещений, закрепленных за лабораторией.

3.2.18. Разработка мероприятий по повышению надежности, экономичности, производительности АС.

3.2.19. Контроль выполнения монтажных, ремонтных и наладочных работ и осуществление их приемки.

3.2.20. Определение потребности лаборатории в запасных частях, оборудовании, инструменте, материалах, защитных средствах и подаче заявок в ОМТС, ОППР.

3.2.21. Разработка, пересмотр и согласование производственных и должностных инструкций.

3.4 Права

3.4.1 Участвовать в разработке технических заданий (ТЗ) , технических проектов (ТП) и рабочей документации (РД).

3.4.2 Привлекать к разработке ТЗ, ТП и РД работников структурных подразделений ТЭЦ на основании согласованных планов и заданий руководства.

3.4.3 Обращаться к руководителям отделов и цехов за помощью в работе , получать необходимую информацию, устранять негативные факторы.

3.4.4 Требовать от структурных единиц ТЭЦ получения качественной и своевременной информации , установленной графиками.

3.4.5 Давать руководителям структурных единиц рекомендации, направленные на создание , функционирование и развитие АС,

3.4.6 Изучать передовой опыт предприятий концерна «Белэнерго».

3.4.7 Прекращать производство работ на оборудовании АСУ ТП и отстранять от работы лиц, нарушивших правила ТБ, ПБ или при отсутствии соответствующего разрешения.

3.4.8 Выдавать наряды и отдавать распоряжения на производство работ но оборудовании АСУ ТП.

3.4.9 Вносить предложения руководству ЦТАИ о наложении взысканий на лиц, нарушивших трудовую или производственную дисциплину , а также на снижение размера премии.

3.4.10 В установленном порядке привлекать к проектным, монтажным, наладочным, ремонтным работам подрядные организации.

3.4.11 Вносить предложения руководству ТЭЦ и ЦТАИ на внедрение мероприятий , направленных на выполнение задач , улучшение показателей работы, улучшение условий труда и отделка персонала.

3.4.12 Контролировать соблюдение работниками АСУ ТП производственной и трудовой дисциплины , требований правил и норм по охране труда , технике безопасности и промсанитарии.

3.4.13 Вносить руководству ЦТАИ предложения по приему на работу , увольнении и перемещении персонала лаборатории АСУ ТП.

3.4.14 Вносить предложения руководства ЦТАИ о поощрении отличившихся работников лаборатории.

3.4.15 Подписывать плановые и отчетные документы лаборатории.

3.5 Организация управления

3.5.1 Руководство лабораторией осуществляется заместителем начальника ЦТАИ по АСУ ТП.

3.5.2 В состав лаборатории входят группа технического обеспечения и группа программного сопровождения.

3.5.3 Руководство группами осуществляется ведущим инженером - электроником и ведущим инженером - программистом.

3.5.4 Персонал лаборатории осуществляет свою деятельность в соответствии с должностными и производственными инструкциями, утвержденными руководством ТЭЦ-2.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ДЕТАНДЕР-ГЕНЕРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ ГТЭЦ-2

Условные сокращения:

УДЭУ- установка детандер- энергетическая утилизационная;

БСД- блок стопорно- дозирующий;

ТДА- турбодетандер;

САУ- система автоматического управления;

ГРС- газораспределительная станция

БС- блок байпасный

РПД- регулятор перепада давления .

КРУ- комплектно-распределительное устройство

4.1 Описание и работа

Назначение и область применения.

Установка предназначена для использования на ГРС в качестве источника энергоснабжения, утилизирующего энергию избыточного давления природного газа в электроэнергию напряжением 10,5 кВ частотой 50 Гц.

Условное обозначение установки:

Структура условного обозначения установки:

Структура обозначения агрегата: УДЭУ- 2500 - X - УХЛ 4

Категория размещения по ГОСТ 15150-69

Вид климатического исполнения по ГОСТ 15150-69

Напряжение вырабатываемого тока на клеммах турбогенератора 10,5кВ

Максимальная мощность вырабатываемой электроэнергии, 4 МВт

Тип установки по назначению (установка детандер-энергетическая утилизационная)

Характеристика установки

Параметры, характеризующие условия эксплуатации

Усилия на газовые трубы блока детандер-генераторного со стороны обвязки должны быть, не более:

- осевое усилие, кН -50

- поперечное усилие, кН - 30

- изгибающий момент, кНм -30

Состав установки

В комплект поставки установки должны входить сборочные единицы и документы, приведенные в таблице 2.

Таблица 2

Наименование	Обозначение конструкторского документа, ТУ	Кол.	Примечание
Блок маслоохладителей		1	ОАО «Турбогаз»
Блок детандер-генераторный		1	ОАО «Турбогаз»
Блок байпасный		1	ОАО "Констар"
Блок стопорно- дозирующий		1	ОАО "Констар"
Блок системы маслоснабжения		1	ОАО «Турбогаз»
Кран шаровой запорный наземный штампосварной с концами под приварку 11лс(6)757п Ру 8,0(80)		1	Сумское МНПО им.М.В.Фрунзе
Ду500		1
Ду700		1
Кран шаровой МШК-50-80-ПП-НУ-Н1 -УЗ	ТУ У 3.20-00217672-001-96	5	3-д технического машиностроения г. Коростень
Комплект запасных частей		1	ОАО «Турбогаз»
Комплект инструментов и принадлежностей		1	ОАО «Турбогаз»

Состав установки и устройство.

Состав установки . Установка включает в себя следующие основные функциональные части:

- технологическое оборудование;

- систему регулирования;

- систему автоматизированного управления (САУ).

Конструктивно установка состоит из следующих технологических блоков и изделий:

- блока детандер-генераторный;

- блока системы маслоснабжения;

- блока маслоохладителей;

- блока стопорно-дозирующего;

- блока байпасного;

- комплекта электротехнического оборудования.

Технологическое оборудование установки предназначено для привода турбогенератора, в котором механическая работа на турбине детандера преобразуется в электрическую энергию.

На ГРС должна быть предусмотрена система подогрева газа.

Устройство установки. Технологическое оборудование включает в себя:

- детандер;

- маслосистемы смазки, уплотнения и автоматики;

- систему охлаждения рабочего масла;

- турбогенератор;

Технологическое оборудование установки размещено в отдельно стоящем здании, а также снаружи на территории ее монтажной площадки. Внутри помещения установлены технологические блоки установки, в которых смонтированы:

- детандер и турбогенератор - в блоке детандер-генераторном;

- маслосистемы смазки, уплотнения и автоматики - в блоке детандер-генераторном и блоке системы маслоснабжения;

- система охлаждения рабочего масла установки смонтирована в блоке маслоохладителей, размещенного снаружи помещения на площадке;

Устройство турбодетандера.

Турбодетандер включает в себя:

- корпус детандера;

- вставку;

Основным узлом турбодетандера является вставка, смонтированная в корпусе. Внешний вид вставки представлен на рис.4. Корпус ТДА изготовлен из трубы с приваренными днищем, диафрагмой, диффузором и патрубками входа и выхода газа Ду 500.

Вал трансмиссии предназначен для передачи крутящего момента от ротора турбодетандера к генератору. Соединение осуществляется с помощью зубчатых полумуфт.

Во вставке расположены: пятиступенчатый ротор, подшипниковые узлы, направляющие сопловые аппараты, торцевые уплотнения. Вставка крепится к корпусу направляющего аппарата 1 ступени и уплотнена резиновыми кольцами.



Рисунок 4. Внешний вид вставки

1. Узел редуцирования ГРС;

2. Шаровой отсечнои кран на выходе газа в установку.

3. Блок детандер-генераторный;

4. Блок стопорно-дозирующий

5. Турбодетандер;

6. Генератор;

7. К шкафам высоковольтного и низковольтного оборудования а также к шкафам САУ вторичных приборов.

8. Блок системы маслоснабжения.

9. Блок маслоохладителей.

10. шаровой отсечной кран на выходе газа из установки;

11. Подогреватель газа;

12. Блок блок байпасный.

Силовой частью вставки является опора, с помощью которой вставка крепится в корпусе. К торцу опоры крепится направляющий аппарат 1 ступени; рнутри опоры монтируются направляющие аппараты 2...5 ступеней, каждый из которых представляет собой две пары полуколец (верхние и нижние) с приваренными между ними лопатками постоянного профиля, выполненными из стали 20X13. Направляющие аппараты всех ступеней снабжены лабиринтными уплотнениями, предназначенными для разделения газовых полостей и, тем самым, уменьшения перетечек газа.

Блок передних подшипников крепится к направляющему аппарату 1 ступени. Блок включает опорный и два упорных подшипника. Блок заднего опорного подшипника крепится к опоре вставке.

Опорные подшипники (передний и задний) воспринимают радиальные нагрузки и представляют собой каждый обоймы с пятью самоустанавливающимися колодками.

Торцовые уплотнения вставки применяются в качестве концевых уплотнений « масло- газ».

Ротор турбодетандера представляет собой валопровод, состоящий из вала детандера с установленными на нем рабочими колесами и двух последовательно соединенных полумуфт, передающих крутящий момент от вала турбодетандера к генератору через вал трансмиссии.

Вал турбодетандера двухопорный цельнокованый жесткий из стали ЗОХГСА.

Разгрузка от осевого усилия осуществляется регулированием давления газа в рагрузочной полости перед колесом 1 ступени.

Устройство маслосистемы смазки, уплотнения и автоматики.

Устройство маслосистемы смазки.

Маслосистема смазки предназначена для смазки охлаждения подшипниковых узлов детандера, турбогенератора и зубчатой соединительной муфты.

Агрегаты, узлы и детали системы смазки размещены в блоках детандер-генераторном и системы маслоснабжения, которые связаны между собой трубопроводами, изготовленными из бесшовных холодно- и горячекатанных труб.

В блоке детандер-генераторном смонтированы: фильтры масла, регулирующие вентили, задвижки, регулятор перепада давления.

В блоке системы маслоснабжения смонтироваы: емкость- маслобак, входные фильтры электронасосных агрегатов, задвижки, обратные клапана, а также электронасосные агрегаты.

Назначение и устройство агрегатов маслосистемы смазки.

Емкость смазочная предназначена для хранения и деаэрации рабочего масла установки. В сечении емкость представляет собой резервуар прямоугольной формы. Сварная конструкция выполнена из стандартного проката и состоит из торцевых и боковых стенок, а также верхнего и нижнего листа. На емкости установлены газоотделитель, заправочный люк, штуцера для забора и слива масла, заборный фильтр, приборы КИП и А.

Для подачи масла в смазочно- угатотнительную систему и систему регулирования предназначены насосы (основные и резервные) с давлением нагнетания 2,5 Мпа.

Фильтры масляные служат для тонкой очистки масла, поступающего на смазку и охлаждение подшипниковых узлов установки, а также охлаждения шлицевого соединения трансмиссии.

Клапаны обратные предназначены для предотвращения обратного потока масла в маслобак через зазоры качающих узлов насосных агрегатов.

Регуляторы давления предназначены для поддержания заданного давления масла в линиях смазки подшипниковых узлов турбодетандера и генератора, а также в систему автоматики установки.

Гидроаккумулятор предназначен для подачи масла к подшипниковым узлам турбодетандера и генератора, а также в систему уплотнения установки при отказах в работе насосных агрегатов.

Регулятор перепада давления служит для поддержания постоянного избыточного давления масла над газом в уплотнениях выходного вала турбодетандера.

Поплавковая камера ( маслоотводчик) дренирует масло из уплотнительных полостей турбодетандера и служит гидрозатвором между уплотнением и смазочной емкость к>( маслобаком) агрегата.

Газоотделитель предназначен для дегазации протечек загазованного масла, подводимого из поплавковой камеры, перед сбросом его в маслобак.

Устройство маслосистемы уплотнения и автоматики.

Маслосистема уплотнения и автоматики предназначена для подачи масла на подпор гидрозатворов комбинированных уплотнений детандера с целью поддержания положительного перепада давления масла над газом на валу ротора, а также подачи масла как рабочего тела к дозирующему клапану (КД) и импульса на сервоклапаны, управляющих клапаном защиты( КЗ) и стопорным клапаном (КС).

Агрегаты, узлы и детали маслосистемы уплотнения и автоматики размещены в блоках детандер-генераторном, стопорно- дозирующем, байпасном и системы маслоснабжения, которые связаны между собой трубопроводами.

Система охлаждения рабочего масла

Система охлаждения рабочего масла предназначена для охлаждения и отвода тепла от масла, подаваемого на смазку подшипниковых узлов детандера и турбогенератора, а также в систему уплотнения детандера. Масло, поступая в маслоохладитель, омывает наружные поверхности труб, по которым проходит холодный после детандера газ, отводимый к потребителям.

Блок маслоохладителей представляет собой установленный на раме U-образный трубопровод отвода холодного газа от турбогенератора, на котором смонтированы теплообменники. В межтрубном пространстве, образованном наружной поверхностью трубы Ду 700 и внутренней поверхностью кожуха установлены ребра, образующие продольные каналы для увеличения поверхности теплообмена.

Система регулирования.

Принципиальная схема системы регулирования приведена на рис. 5. Система регулирования установки обеспечивает:

- автоматическое поддержание числа оборотов турбогенератора в режиме автоматического пуска и синхронизации;

- автоматическое поддержание заданного давления газа за турбогенератором при работе генератора на сеть;

- автоматическое поддержание заданного давления газа за турбогенератором при аварийном останове турбогенератора за счет пропуска газа через байпасную линию;

- автоматический останов турбогенератора при возникновении аварийной ситуации.

Система регулирования установки состоит из управляющей электронной части на базе контроллера, входящего в состав САУ (приведено отдельным приложением), в которой формируются те или иные команды на перемещение клапанов и пневмогидравлической исполнительной части.

Исполнительная пневмогидравлическая часть системы регулирования состоит из блока стопорно-дозирующего и блока байпасного.

Стопорно-дозирующий блок состоит из клапана дозирующего ( КД) и клапана стопорного ( КС) и предназначен для регулирования расхода газа через турбодетандер при его работе и быстрого прекращении расхода газа через турбодетандер при возникновении аварийной ситуации.

КД предназначен для регулирования расхода газа через турбодетандер. КД состоит из 2-х седельного клапана, установленного в стальном корпусе, и двухстороннего поршневого сервомотора, установленного на корпусе клапана. Перемещения поршня сервомотора происходит под действием давления масла, подводимого к поршню от золотникового механизма командного узла КД. Сверху на поршень действует пружина, обеспечивающая закрытие КД в случае падения давления силового масла. При помощи рычага обратной связи шток сервомотора связан с буксой золотникового механизма командного узла КД.

электроника ремонт оборудование

Рисунок 5. Система регулирования установки

Управление сервомотором КД производится через командный узел КД, состоящий из исполнительного и золотникового механизмов.

Исполнительный механизм включает в себя электродвигатель постоянного тока ДПР-40-1,5-153 и червячный редуктор. К золотнику подводится силовое масло давлением 1,4 МПа. Максимальный ход КД равен 60 мм.

При ручном управлении турбодетандером управление электродвигателем командного узла КД производится САУ от кнопок ручного управления, на которые воздействует оператор.

При автоматическом регулировании числа оборотов турбодетандера или давлении газа за турбодетандером управление электродвигателем командного узла КД САУ выполняет без участия оператора.

КС предназначен для быстрого перекрытия пропуска газа через турбодетандер при возникновении аварийной ситуации или при нажатии кнопки аварийного останова турбодетандера.

КС состоит из корпуса, в котором установлен 2-х седельный тарельчатый клапан. На корпусе клапана установлен поршневой сервомотор. Сервомотор не имеет обратной связи. Поэтому устойчиво может находиться в положении полного закрытия или полного открытия.

Для перемещения поршня сервомотора КС используется газ, отбираемый из газопровода, подводящего газ к турбодетандеру (силовой газ). Максимальный ход КС равен 60 мм.

Для открытия КС необходимо включить электромагнит открытия сервоклапана КС. Включенный электромагнит открытия откроет в своем седле отверстие для подвода силового газа к поршню сервоклапана и КС. Давление под поршнем сервомотора КС начнет повышаться, что вызовет открытие КС.

Для закрытия КС необходимо включить электромагнит открытия сервоклапана КС необходимо включить электромагнит закрытия сервоклапана КС. Включенный электромагнит закрытия откроет в своем седле отверстие для истечения газа из внутренней полости сервоклапана в газопровод за турбодетандером. Давление газа внутри сервоклапана и КС начнет снижаться. По мере снижения давления под поршнем под действием пружины сервомотор КС начнет двигаться вниз, закрывая КС.

Блок байпасный (ББ) сотоит из регулятора давления (РДГ) и клапана защиты (КЗ).

РДГ предназначен для автоматического поддержания необходимого давления газа за турбодетандером при его внезапной остановке до момента включения в работу ГРС. Это время составляет примерно 5 минут. Включение в работу РДГ и подключающая передача управления ГРС производится САУ.

РДГ состоит из 2-х седельного клапана, установленного в стальном корпусе, и поршневого сервомотора регулятора давления, установленного на корпусе клапана. Штоки клапана и сервомотора напрямую связаны между собой.

Для перемещения поршня сервомотора используется силовой газ, отбираемый перед турбодетандером. Рабочий ход РДГ равен 30 мм.

Управление сервомотором РДГ производится командным узлом , который условно можно разделить на задатчик, регулятор давления и клапанный механизм. Импульсный управляющий газ из газопровода после турбодетандера подаетя на РДГ. Задатчик позволяет настраивать регулятор давления на поддержание давления газа в газопроводе после турбодетандера в диапазоне 0,1... 1,2 Мпа.

КЗ предназначен для плотного прекрытия байпасной линии при работе турбодетандера и быстрого ее открытия при внезапной остановке турбодетандера из-за срабатывания защиты или от нажатия на кнопку аварийного останова турбодетандера. При работе турбодетандера при открытом стопорном клапане КЗ будет находиться в закрытом состоянии.

КЗ состоит из корпуса, в котором установлен 2-х седельный тарельчатый клапан. На корпусе клапана установлен поршневой сервомотор. Шток сервомотора соединен с клапаном. Сервомотор КЗ не имеет обратной связи. Поэтому устойчиво может находиться в положении полного закрытия или в положении полного открытия. Для перемещений поршня сервомотора КЗ используется силовой газ. Ход КЗ между упорами равен 60 мм.

Управление КЗ производится при помощи сервоклапана КЗ , который по конструкции аналогичен описанному выше сервоклапану КС.

Система автоматизированного управления (САУ).

САУ предназначена для:

- формирования дискретной и аналоговой информации по управлению и защите установки, контролю и регулированию технологических параметров;

- автоматического управления и защиты установки; -определения состояния механизмов;

- сигнализации от отклонениях технологических параметров установки.

САУ включает в себя:

- устройство электронного управления (УЭУ) установки;

- пульт дистанционного управления установки (ПДУ);

- датчики вибрации.

САУ установки имеет в своем составе источник бесперебойного электроснабжения, обесбечивающий сохранение информации в УЭУ и ПДУ в течение 20 минут после отключения внешнего питания.

Устройство блоков установки.

Устройство блока детандер - генераторного (рис. 5). Блока детандер- генераторный является основным технологическим блоком, в котором утилизируется энергия перепада давления природного газа и смонтирован на раме, в которой крепятся детандер, турбогенератор гидроаккумулятор, поплавковая камера( маслоотводчик), а также вспомогательные узлы и агрегаты, обеспечивающие работу блока. Т.к. детандер устанавливается во взрывоопасном помещении, то на раме выполнена герметичная перегородка (стенка), выполненная из стального стандартного профиля, плоского стального листа и заполненная огнестойким шумопоглощающим материалом толщиной 80мм. Перегородка отделяет отсек детандера от отсека турбогенератора.

Примечания: выше рисунок 5, а не 4

Рама блока представляет собой жесткую конструкцию , проката, на которой расположены опоры крепления детандера, специальные домкратные болты и регулировочные опоры турбогенератора, а также коепятся коммуникационные трубопроводы.

В блоке детандер-генераторном размещены: ТДА с торсионным валом и зубчатыми полумуфтами, смазочно-уплотнительная система, турбогенератор, приборы КИП и А, трубопроводы и запорно-регулирующая арматура.

Внутри помещений турбодетандера и генератора должны быть предусмотрены ручные тали грузоподъемностью 3,2 т. для монтажа и демонтажа оборудования.

Устройство блока системы маслоснабжения (рис.6):

Блок системы маслоснабжения предназначен для обеспечения смазки подшипниковых узлов, подачи масла в уплотнительную систему блока детандер-генераторного, а также в маслосистему автоматики установки. Блок смонтирован на раме, к которой крепятся: емкость смазочная (маслобак), электронасосные агрегаты, запорно-регулирующая арматура, трубопроводы, а также элементы и узлы, обеспечивающих хранение, очистку, деаэрацию, дегазацию рабочего масла и заполнение системы смазки, уплотнения и автоматики.

Рама- основание блока представляет собой сварную конструкцию из стандартного проката. На раме крепятся опоры и стойки для установки маслобака, электронасосных агрегатов и трубопроводов технологической обвязки блока.

Для слива пролившегося на пол масла при непредвиденных утечках настил имеет уклон в сторону дренажа стоков.

Для прокладки кабелей электрооборудования в раме предусмотрены кабельные лотки. Для транспортирования рамы предусмотрены грузоподъемные устройства.

Устройство блока маслоохладителей

Блок предназначен для охлаждения и отвода тепла от масла, подаваемого на смазку и охлаждение подшипниковых узлов детандера и турбогенератора, а также в систему уплотнения детандера. Маслоохладители с запорной арматурой смонтированы на раме, которая имеет опоры и стойки для крепления трубопроводов технологической обвязки.

Рама блока представляет собой сварную конструкцию из стандартного проката. Для транспортирования рамы предусмотрены грузоподъемные устройства.



Примечания: выше рисунок 6, а не 5

Защиты генератора.

Электрические защиты.

Генератор обеспечен следующими электрическими защитами:

1) продольная дифференциальная защита без выдержки времени с уставкой по току статора не более 0,6 номинального (при соединении обмоток статора в звезду);

2) 100% защита от замыкания на землю обмотки статора. Отключение с выдержкой времени не более 2 с;

3) защита от обратной мощности, действует на отключение;

4) защита обмотки статора от повышения напряжения. Защита срабатывает при повышении напряжения статора на 20% выше номинального и действует на отключение и гашение поля генератора с выдержкой времени не более 2 с;

5) защита при потере возбуждения с действием на сигнал;

6) защита от перегрузки по току обмотки статора;

7) защита от перегрузок, вызванных внешними короткими замыканиями;

8) защита от замыканий на землю цепи возбуждения, с действием на отключение генератора при снижении сопротивления изоляции менее 6 кОм с уставкой времени не более 6 с;

9) устройство контроля изоляции подшипника (предупредительная сигнализация при снижении сопротивления изоляции до величины менее 1 МОм).

Технологические защиты.

Генератор обеспечен следующими технологическими защитами:

1) Защита по вибрации подшипников.

Защита действует:

- на предупредительный сигнал при работе с виброскоростью выше 4,5 мм/с на любой подшипниковой опоре генератора;

- на аварийный сигнал при работе с виброскоростью выше 7,1 мм/с на любой подшипниковой опоре генератора;

- на отключение турбоагрегата при достижении значения вибрации 11,2 мм/с на любой опоре.

2) Защита по температуре активных частей и охлаждающих сред генератора.

Защита действует при превышении значений максимально допустимых температур, указанных в табл. 2,3,4, 5.

3) Защита по снижению расхода охлаждающей воды в воздухоохладителях.

Защита действует:

- на предупредительный сигнал при снижении расхода воды менее 75% от номинального;

- на отключении генератора с выдержкой времени не более 5 мин при снижении расхода воды до 30% от номинального.

4) Защита от наличия воды внутри корпуса генератора.

Защита действует на предупредительный сигнал от датчика-реле уровня прибора РОС-301, установленного на дренажной трубке в нижней части корпуса генератора.

Заключение

В ходе технологической практики была изучена история и структура Гомельской ТЭЦ-2, его связь с другими предприятиями, ознакомление с функциями подразделений, изучение общих вопросов планирования и управления производством, вопросов охраны труда и техники безопасности на предприятии. В период прохождения практики были проведены экскурсии по предприятию с целью ознакомления с работой различных подразделений. Было проведено ознакомление с методами автоматизации производства, изучение правил оформления конструкторской документации. В последующем было получено индивидуальное задание, в соответствии с которым составлялся отчет по технологической практике.

Размещено на Allbest.ru

...