3

Сигнализатор уровня ресивера

DANFOSS АКС-38

1

Маслоотделитель

BECOOL BC-OS-H5-79

3

Терморегулирующий вентиль

DANFOSS TDE85-1

3

Реле высокого давления

DANFOSS CAS145

2

Реле низкого давления

DANFOSS CAS136

2

Маслосборник

GOKCELER YRG-S-10

1

Маслоохладитель

BITZER OCA 234-4D-1/80

1

Манометр

BECOOL BCJL-NG

2

Термометр манометрический

BECOOL BC-T100

1

Регулятор давления

DANFOSS KVR 35

3

Регулятор температуры

DANFOSS AVTB

1

Регулятор подачи хладагента

DANFOSS KVC 15

3

Смотровое стекло

SGI 10

1

Оборудование, подобранное для камеры хранения охлаждённого мяса птицы расположено в таблице 18

Таблица 19 - Сводная таблица оборудования

Наименование	Модель	Кол-во
Компрессор	BITZER HSK 5363-40	1
Конденсатор	ALFA LAVAL AGS 501B	1
Воздухоохладитель	ALFA LAVAL GLE403B4	1
Ресивер	BITZER F552T	1
Сигнализатор уровня ресивера	DANFOSS АКС-38	1
Маслоотделитель	BECOOL BC-OS-H3-42	1
Терморегулирующий вентиль	DANFOSS PHT300-1	1
Реле высокого давления	DANFOSS CAS145	1
Реле низкого давления	DANFOSS CAS136	1
Маслосборник	GOKCELER YRG-S-10	1
Маслоохладитель	BITZER OCA 114-4E-500-1/16	1
Манометр	BECOOL BCJL-NG	1
Термометр манометрический	BECOOL BC-T100	1
Регулятор давления	DANFOSS KVR 35	1
Регулятор температуры	DANFOSS AVTB	1
Регулятор подачи хладагента	DANFOSS KVC 15	1
Смотровое стекло	SGI 10	1

5. Монтаж и испытания ПРОЕКТИРУЕМОГО ОБОРУДЫВАНИЯ

В первую очередь при монтаже компрессорного оборудования необходимо строго следовать установленным техническим требованиям. Обычно для установки оборудования должна быть использована бетонная плита толщиной 300 мм. В отдельных случаях необходимо изготовление специального фундамента, предохраняющего компрессорное оборудование от вибраций других устройств (например, пневмомолотов). Отдельные производители включают в комплект поставки оборудования демпфирующие элементы, снижающие уровень воздействующих на фундамент вибраций.

Очень важным моментом является правильный выбор места установки оборудования. Оно должно быть подобрано так, чтобы обеспечивалась доступность обслуживания механизмов, и осуществлялось необходимое охлаждение работающего устройства. Для стационарных компрессоров температура в месте монтажа ограничивается 40°С. Для оборудования мощностью свыше 100 кВт и с приводным мотором должно быть предусмотрено отдельное помещение. Также оборудование выносится из рабочей зоны, если создаваемое им звуковое давление превышает 85 дБ. Помимо прочего, необходимо учитывать концентрацию вредных веществ в месте монтажа компрессора, так, как попадая через всасывающие патрубки внутрь устройства, они приводят к быстрому выходу оборудования из строя

Монтаж трубопроводов.

Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим количеством деталей, арматуры, сварных швов. На каждые 100 м длины трубопровода приходится выполнять 80 - 120 сварных соединений.

На монтажную площадку элементы, узлы, отдельные линии трубопровода, опорные конструкции, опоры и другие средства крепления поступают от заводов с максимальной степенью заводской готовности.

Линии и участки трубопровода сложной конфигурации, с условным проходом 50мм, монтируют из узлов, заранее изготовленных в цехах. Прямолинейные участки трубопровода с условным проходом > 50 мм монтируют из заранее собранных и сваренных секций длиной 24 - 36 м. трубопроводы диаметром < 50 мм собирают на месте монтажа.

Технологическая последовательность монтажа:

- собирают и устанавливают леса;

- подвозят и разгружают сборочные узлы и детали трубопроводов, трубы, комплектуют линии трубопроводов, размещают места прокладки трубопроводов, устанавливают опорные конструкции и подвески, производят расконсервацию;

- производят сборку узлов, труб, деталей в монтажные блоки, поднимают и устанавливают арматуру, измерительные диафрагмы и сопла, выверяют и закрепляют их;

- собирают фланцевые соединения и подготавливаю стыки к сваре и сваривают их;

- производят термическую обработку сварных стыков;

- проверяют надежность, неподвижность, правильность установки, отсутствие защемлений в проходах междуэтажными перекрытиями и стен, в опорах и опорных конструкций трубопроводов;

- монтируют дренажи, продувки, воздушники на трубопроводы;

- проводят гидравлические и пне6вматические испытания;

- производят все исправления.

Монтаж компрессоров.

Монтаж поршневых компрессоров начинается с выставки и закрепления на фундаментах всего оборудования и обвязки его трубопроводами и коммуникациями.

При соблюдении необходимой точности выставки на фундаменте по осям (не менее ±5мм) основная часть работ по изготовлению узлов трубопроводов может быть перенесена в мастерские или на заводы механомонтажных заготовок.

Основные узлы воздухоприводов, включая подсоединение воздушного фильтра, промежуточных и концевых холодильников, могут быть изготовлены целиком, и на монтаже производится только приварка фланцев по месту. холодильный автоматизация воздух

Уплотнение фланцев производится, как правило, паронитовыми прокладками толщиной 2 - 4 мм. Резьбовые соединения на воздух и воду уплотняются паклей и свинцовым или железным суриком. Перед установкой все детали трубопроводов должны быть тщательно очищены от грязи и шлака и продуты сжатым воздухом. При продувке стыки обстукивают молотком. После окончания монтажа испытывают все трубопроводы и выявляют неисправности.

Систему охлаждения испытывают водой на давление 0,4 МПа, затем пускают в работу через компрессор при давлении 0,25 МПа на входе. Воздухопроводы проверяют давлением на плотность. Давление воздуха 0,4МПа.

Ресиверы перед пуском в работу должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям на давление 1,25 МПа рабочего и сданы инспектору Госгортехнадзора.

Воздушный фильтр промывают в щелочной ванне и смазывают висциновым маслом. Обычно компрессорные станции оборудуют специальными помещениями для промывки и подготовки фильтров.

Монтаж конденсаторов.

Конденсаторы и переохладители различного типа - противоточные, элементные, оросительные и кожухотрубные - устанавливают на готовом фундаменте и закрепляют болтами. Правильность установки горизонтального кожухотрубного конденсатора проверяют по уровню, уклон конденсатора допускается 0,5 мм на 1м в сторону маслосборника. Во втором случае необходимо предупредить замерзание воды в трубах аппарата зимой во время остановки конденсатора, обеспечив надежный спуск воды из труб, его располагают таким образом, чтобы ко всем частям был свободный доступ. Торцы его должны отстоять от стен с одной стороны на 0,8 м, а с другой - на 1,5 - 2,0 м, что необходимо для очистки труб конденсатора от водяного камня.

После проверки установки конденсатора и закрепления его на фундаменте на него устанавливают коллекторы, приборы контроля, приборы автоматики и арматуру. Перед установкой арматуры производят ее ревизию и испытание на герметичность. Далее конденсатор соединяют с помощью трубопроводов с компрессором и регулирующей станцией. Торцовые крышки аппарата не устанавливают до тех пор, пока не проверяют герметичность развальцовки труб конденсатора в решетках его. Смонтированный конденсатор продувают воздушным давлением 5 - 6 кгс/см² от загрязнений (газовая часть) и промывают водой его трубную, водяную часть. Затем междутрубное пространство конденсаторов испытывают на герметичность воздушным давлением 18 кгс/см² для фреона R22, проверяя пропуски в развальцовке труб и в местах сварки обмыливанием. Испытание аппаратов на прочность производят при монтаже лишь в случае продолжительного хранения аппарата до монтажа (более 6 мес.), в случае повреждений при перевозке и хранении. Водяную часть конденсатора проверяют гидравлическим давлением 6 кгс/см². Смонтированный и принятый аппарат окрашивают масляной краской.

Монтаж испарителя.

Монтаж кожухотрубного испарителя выполняют так же, как и горизонтального кожухотрубного конденсатора. Различие заключается лишь в том, что испаритель опирается на бетон, а не на деревянные теплоизолирующие подкладки. Кроме того, испытание на герметичность полости холодильного агента в испарителях, работающих на фреоне R22, производится давлением 15 кгс/см². Наружную поверхность испарителя после испытания его на плотность покрывают изоляцией и окрашивают. Уклон испарителя допускается 0,5 мм на 1 м испарителя и делается в сторону маслосборника.

Монтаж маслоотделителей, маслособирателей, отделителей жидкости и промежуточных сосудов.

Все вспомогательные холодильные аппараты поступаю на монтаж с заводскими паспортами, в которых указано, что они испытаны на прочность и плотность. Цилиндрическая форма аппаратов и вертикальное рабочее положение определяют способ их установки и крепления.

Расположение аппаратов определяется проектом в соответствии со схемой, конструктивными особенностями их и удобством обслуживания во время эксплуатации. Эти аппараты имеют опорные лапы, приваренные к днищу или к корпусу в средней его части. Поэтому их можно устанавливать непосредственно на пол помещения или подвешивать к стенам, перекрытиям и каркасам. Аппарат, устанавливаемый на пол, или на бетонную подушку, к которой аппарат и прикрепляется болтами.

Отделители жидкости и промежуточные сосуды монтируют на достаточном расстоянии от стены, чтобы удобно было производить изоляцию аппаратов и ремонтировать ее во время эксплуатации. После проверки и закрепления аппаратов на них устанавливают арматуру и соединяют трубопроводами с компрессором и основными аппаратами.

Монтаж насосов и градирен.

Насосы в большинстве случаев поставляют на монтажную площадку в виде насосного агрегата. Насос и электродвигатель устанавливают на общей обработанной чугунной плите, валы соединяют муфтой и центруют.

Такой насосный агрегат монтируют следующим образом. На готовый бетонный или кирпичный фундамент устанавливают плиту с закрепленным на ней насосом и электродвигателем. Плиту устанавливают на металлических подкладках толщиной 30 - 40 мм, шириной 60 - 80 мм и длиной 100 - 150 мм и регулируют клиньями. Горизонтальность установки агрегата проверяют уровнем, который помещают на фланец нагнетательного патрубка насоса в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Отклонение насоса от горизонтального положения не должно превышать 1 мм на 1 м. После проверки установки агрегата по уровню делают опалубку и подливают цементным раствором плиту агрегата. Центровку муфты насоса и электродвигателя производят при помощи стрелок со щупом или индикатором так же, как и у вертикального компрессора. По окончании центровки проверяют вращение насоса вручную.

После этого на насос устанавливают арматуру и подводят к нему трубопроводы, которые должны быть закреплены так, чтобы они не могли создавать нагрузки на насос. Особое внимание нужно обратить на тщательность сборки и полную герметичность всасывающего трубопровода. Этот трубопровод должен быть коротким с малым числом колен.

По окончании монтажа производят ревизию насоса, устраняют обнаруженные дефекты и подготавливают насос к пуску сначала на холостом ходу в продолжение 1 - 2 ч, а затем под нагрузкой на воде в течение 3 - 5 ч.

6. Эксплуатация проектируемой установки

Особенности эксплуатации фреоновых установок, работающих на фреоне R22, обуславливаются специфическими свойствами фреонов.

Фреоны обладают большой текучестью, способностью, проникать через малейшие неплотности и не имеет запаха. Обслуживающий персонал должен внимательно следить за герметичностью системы и своевременно выявлять и устранять утечки.

Пары фреона хорошо растворяются в смазочном масле, что приводит к понижению вязкости масла с повышенной вязкостью.

Масло циркулирует в системе вместе с холодильным агентом и непрерывно возвращается в картер компрессора. Для возврата масла в установках с кожухотрубными испарителями из испарителей отсасывают слегка увлажненный пар.

Вместе с жидкостью в теплообменник поступает и растворенное в ней масло. В регенеративном теплообменнике за испарителем фреон подсушивается и перегревается за счет теплоты холодильного агента, проходящего через змеевик из конденсатора.

Особенностью холодильной фреоновой установки является также зависимость холодопроизводительности и экономичности работы фреонового компрессора от перегрева всасываемого им пара. При малых перегревах всасываемого пара холодопроизводительность компрессора резко снижается и удельный расход электроэнергии на 1000 ккал холода возрастает. Для обеспечения необходимого перегрева всасываемого компрессором пара фреоновые холодильные установки оснащают теплообменниками, в которых пар подогревается за счет теплоты жидкого холодильного агента, поступающего из конденсатора в испаритель.

Вода, попавшая в систему, не растворяется во фреоне и нарушает работу установки. Она вызывает коррозию деталей компрессора и при низких температурах замерзает в регулирующем вентиле.

Удаление влаги, попавшей в систему, производят через осушитель, включенный в жидкостный трубопровод после конденсатора. В качестве поглотителя влаги используют мелкопористый силикагель с зернами размером 3,6 - 6 мм, который нужно хранить в герметичной таре. Силикагель поглощает до 40% влаги по отношению к собственному весу.

Фреоны являются хорошими растворителями и быстро смывают с поверхностей различные загрязнения, которые могут попасть в цилиндры компрессора и приборы автоматического регулирования.

При эксплуатации фреоновой холодильной установки принимают необходимые меры, чтобы при ревизии компрессоров и приборов автоматики, а также при добавлении фреона и масла в систему не попадали загрязнения.

Фреоновые холодильные установки в отличие от аммиачных в большинстве случаев полностью автоматизированы и поэтому не требуют постоянного наблюдения.

При эксплуатации крупной фреоновой автоматизированной холодильной установки необходимо выполнить ряд ручных операций (переключение вентилей, наполнение систем фреоном и маслом, включение и отключение фильтров, осушителей и т. д.). Если установка полностью автоматизированная, то при выполнении всех этих операций нужно пусковые устройства компрессоров переводить на ручное управление, так как в этом случае автоматический пуск компрессора может привести к аварии.

Крупная автоматизированная холодильная установка требует только односменного обслуживания, причем эксплуатационный персонал производит также периодический осмотр и при необходимости профилактическое обслуживание. Профилактическое обслуживание заключается в поддержании в исправном состоянии установки и предупреждении преждевременного износа оборудования.

При обслуживании фреоновой установки открытие или закрытие вентилей производят только маховиком данного вентиля и по окончании операции закрывают узел сальника специальным колпаком.

Все неисправности неаварийного характера, которые невозможно устранить при работе машины, фиксируют в журнале с тем, чтобы устранить их при первой же остановке машины.

7. Ремонт выбранного агрегата или узла

Организация ремонта компрессоров. На большинстве промышленных предприятий применяется система планово - предупредительного ремонта (ППР). При планово-предупредительном ремонте все работы по уходу и ремонту увязываются в один комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность предупредительных мероприятий, обеспечивающих постоянную работоспособность машины в период ее эксплуатации.

Таким образом, система ППР должна обеспечить возможность постоянной эксплуатации оборудования при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции.

В систему ППР входят: технический уход, плановый осмотр и плановый ремонт.

Технический уход (межремонтное обслуживание). Технический уход предусматривает содержание в исправном состоянии машины во время ее работы и выполнение мелких ремонтных работ в период рабочей смены регламентируются заводскими инструкциями.

Технический уход является важным звеном в системе планово-предупредительного ремонта, так как с его помощью достигается бесперебойная работа машин и значительно облегчается проведение последующих видов ремонта.

Плановый осмотр. При плановом осмотре выявляют и немедленно устраняют только такие неисправности, которые мешают нормальной эксплуатации оборудования до ближайшего планового ремонта.

Результаты осмотра технического состояния оборудования заносят в журнал; эти сведения в дальнейшем служат материалом для подготовки к ближайшему плановому ремонту.

Плановый ремонт. В зависимости от объема и характера работы в состав планового ремонта оборудования входят текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт представляет собой такой вид ремонта, при котором дефекты устраняют через определенные установленные сроки и при кратковременной остановке машины. Периодичность ремонта машин устанавливают на основании опыта их эксплуатации. В перечень обязательных работ входят: все работы, указанные в объеме крепежных ремонтов; проверка и наладка муфт сцепления и других приводов; восстановление зазоров в подшипниках; пришабривание подшипников и зачистка шеек вала; снятие незначительных задиров и забоин; замена прокладок и набивок; проверка и регулировка зацепления зубчатых колес; смена поршневых колец; притирка клапанов; очистка и переборка масляного фильтра; наладка смазки; проверка и наладка сальника; замена изношенных мелких деталей.

При эксплуатации машин происходит постоянно нарастающий естественный износ деталей, часть из которых изнашивается быстрее, а часть медленнее. Поэтому через определенный промежуток времени машину останавливают на средний ремонт.

Основные работы при среднем ремонте: частичная разборка машины; работы, выполняемые при текущем ремонте; замена или ремонт изношенных деталей; проточка и шлифовка шеек вала; перезаливка подшипников; замена втулок и вкладышей подшипников; замена подшипников качения; восстановление размеров деталей (шеек валов, зубьев зубчатых колес и др.).

В процессе эксплуатации машин наступает момент, когда износ деталей становится настолько значительным что требуется их капитальный ремонт. В этом случае необходима полная разборка машины и восстановление или замена отдельных ее деталей. Машина должна быть отремонтирована так, чтобы по своим качествам она полностью соответствовала вновь изготовленной. Допуски и посадки всех деталей должны быть выдержаны по заводским чертежам.

При капитальном ремонте допускается постановка деталей, отремонтированных под ремонтный размер. Продолжительность работы машины с начала ее эксплуатации до сдачи в капитальный ремонт называется ремонтным циклом.

Порядок расположения и чередования видов ремонта в ремонтном цикле называется структурой ремонтного цикла и обозначается таким образом: К - Т - Т - С - Т - Т - К, где Т - текущий ремонт; С - средний ремонт; К - капитальный ремонт.

Ремонт шатунов.

Шатун - ответственная деталь кривошипно-шатунного механизма находящаяся в поршневых компрессорах - принимает при работе сложные знакопеременные нагрузки. При разрушении шатуна компрессор обычно выходит из строя.

Замена шатунных болтов. Шатунные болты ремонту не подлежат. Их заменяют новыми при наличии трещин, вмятин, сорванной резьбы, раковин от коррозии, повреждений галтелей и других дефектов. На компрессорах и четырехтактных двигателя внутреннего сгорания шатунные болты заменяют новыми после развертывания отверстий у шатуна под шатунные болты, при остаточном удлинении более 0,003 первоначальной длины болта, после отработанного числа часов Г, которое определяют по формуле Г = /п-6-10, где 1 - число часов П - частота вращения коленчатого вала. Видимые дефекты обнаруживают при тщательном осмотре с помощью лупы пятикратного увеличения. Остаточное удлинение определяют замером длины болта специальной скобой с микрометрическим винтом с точностью измерения 0,01 мм и сравнением полученных данных с данными, приведенными в паспорте шатунного болта. Трещины обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а если такой возможности нет, обмазкой мелом. При использовании последнего метода шатунный болт тщательно промывают керосином и насухо вытирают. Сухой болт покрывают слоем мелового раствора и сушат. При наличии трещин на сухой меловой обмазке появляются масляные риски или пятна.

Ремонтный чертёж показан на чертеже 3

8. Специальный вопрос

Монтаж трубопроводов холодильной установки.

Когда оборудование установлено на рамах и фундаментах, начинается монтаж трубопроводов. У оборудования в составе фреоновых систем с медными трубопроводами присоединительные патрубки выполнены либо на накидных гайках, либо таким образом, чтобы трубопровод входил внутрь патрубка. Монтаж трубопроводов целесообразно начинать от компрессора к конденсатору, от конденсатора к испарителю и от испарителя к компрессору, однако порядок может быть и другим, в зависимости от особенностей условий работ. Связку трубопроводов необходимо вначале собрать «навесу» с тем, чтобы трубопровод шел ровно и под прямыми углами. На работу небольшой холодильной установки неровно собранный трубопровод существенного влияния не окажет, но высокопрофессиональные монтажники всегда укладывают трубопроводы идеально ровно. На нагнетании компрессора, когда используются медные трубы, часто устанавливают виброгаситель для гашения вибраций, возникающих на нагнетательном патрубке, с тем чтобы они не передавались на трубопроводы. Виброгаситель внутри под защитной оплеткой имеет металлический сильфон, при изгибании он деформируется и сохраняет впоследствии эту деформацию. Чтобы этого избежать, так как в месте изгиба сильфона впоследствии возникнет течь, виброгаситель нельзя изгибать, при установке оба конца должны быть жестко закреплены хомутами.

Стальные нагнетательные трубопроводы фреоновых и аммиачных холодильных установок приваривают встык к патрубкам компрессора, при этом не используют виброгасители и посредством отводов и переходов присоединяют также встык к патрубкам конденсатора. Для предотвращения передачи вибрации к общему нагнетательному коллектору от нагнетательных трубопроводов компрессора горизонтальный участок должен иметь длину l не менее 1,5 м.

При монтаже нагнетательных трубопроводов, когда совместно работают два и более компрессоров, необходимо формировать коллектор и нагнетательный трубопровод от каждого компрессора врезать в коллектор соответствующего диаметра сверху. При параллельной работе компрессоров на общий нагнетательный трубопровод на нагнетании каждого компрессора врезают обратный клапан. Нагнетательные трубопроводы долго компрессора, если у компрессора два нагнетательных патрубка, желательно не объединять в один, а присоединять каждый отдельно к нагнетательному коллектору. При объединении не следует общий коллектор делать таким образом, чтобы потоки шли навстречу друг другу. Общий нагнетательный трубопровод к конденсатору должен иметь уклон в сторону конденсатора от 0,5 до 2 %.

При совместной работе компрессоров, на одну систему для предотвращения неравномерности уноса масла, при остановках одного из компрессоров, картеры компрессоров должны соединяться уравнительной линией по маслу либо, что более надежно и эффективно, системой принудительного возврата масла. Это наиболее актуально для централей, очень популярных при строительстве супермаркетов.

Обычно вместо мощных компрессоров, имеющих более низкую стоимость и меньшее потребление энергии, устанавливают централь из многих компрессоров -- от двух до четырнадцати. По российскому опыту и опыту зарубежных коллег эффективно работает система из не более чем четырех компрессоров любой конструкции. Автор обладает информацией по использованию в централях компрессоров как винтовых и поршневых, так и спиральных - Bitzer, Copeland, Dorin, Maneurop, L'unite Hermetique.

Каждый производитель компрессоров имеет сведения о сборке многокомпрессорных агрегатов от фирм, использующих компрессоры в своем производстве. Общим следует считать то, что при не более четырех компрессорах и диаметре соединительного трубопровода, рекомендованном конкретным производителем, возврат масла не требует принудительной системы. Сложностью данного решения можно считать разнообразие рекомендованных диаметров, так как, например, фирма Copeland выпускает постоянно меняющийся ассортимент компрессоров и монтажнику или проектировщику попросту невозможно уследить за большим числом рекомендаций. Поэтому система без принудительного возврата масла рекомендуется лишь при типовом решении, когда используется неизменная схема с утвержденными марками компрессоров. В других случаях рекомендуется система принудительного возврата масла. Эта система не зависит от множества факторов и представляет собой простое поплавковое устройство, монтируемое обычно вместо смотрового глазка в картер компрессора.

Производители изготавливают системы возврата масла, учитывая конкретных производителей компрессоров, и в каталогах компрессоров есть ссылки на такие системы. Изготавливают более сложные системы возврата масла, но по опыту эксплуатации следует считать немеханические системы возврата ненадежными и усложненными. Сложность устройства датчиков уровня и высокая стоимость системы в целом перевешивают возможные достоинства.

От конденсатора жидкостной трубопровод с уклоном от 0,5 до 2 % по ходу движения жидкости монтируют до жидкостного ресивера. Особенностями монтажа жидкостных трубопроводов аммиачных систем является то, что отбор паровоздушной смеси, направляемой на отделитель воздуха, производят из верхней части жидкостных трубопроводов после конденсатора. Обычно принято отбирать воздух из верхней точки конденсатора или из линейного ресивера. Но различными исследованиями установлено, что наилучшего отделения можно достичь в жидкостном коллекторе после конденсатора. Такова схема воздухоотделения, рекомендованная ведущими производителями испарительных конденсаторов Baltimore, Evapco и схемами ЛТИХП.

При использовании компрессором маслоохладителей, охлаждаемых жидким холодильным агентом, существует ряд жестких требований по обеспечению их питания. Для нормальной работы компрессора маслоохладители должны быть обеспечены жидким холодильным агентом, их питание приоритетно. Для этого в жидкостную линию между конденсатором и линейным ресивером встраивают термосифонный ресивер или для упрощения термосифонный коллектор, выполненный из отрезка трубы большего диаметра, такого объема, чтобы обеспечить питание маслоохладителей компрессоров в течение не менее 2 мин. Согласно схемам следует располагать термосифонный коллектор выше маслоохладителя не менее чем на 1,5--2 м и ниже конденсатора на величину, равную статическому напору, необходимому для преодоления сопротивления конденсатора. Трубопровод жидкого холодильного агента прокладывают с уклоном в сторону маслоохладителя 3 %. Общая магистраль от нескольких маслоохладителей должна прокладываться в сторону термосифона с уклоном 3 %. Трубопроводы врезают сверху со скосом 5° в сторону по направлению потока. Такое соединение называют поточным соплом, оно выполняет функцию эжектора, подсасывая за счет энергии потока горячих паров на нагнетании парожидкостную смесь из маслоохладителя.

9. Экономическая часть

Расчет основных технико - экономических показателей

ѕ дается определение основных производственных фондов;

ѕ указывается значение эффективного использования основных производственных фондов для предприятия.

Таблица 20 - Основные производственные фонды

№ п/п	Оборудования	Кол-во	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
1.	Компрессорный агрегат HSK8571-140	2	860840	1721680
2.	Компрессорный агрегат HSK 5363-40	1	271863	271863
2.	Конденсатор ACS803B	1	350000	350000
3.	Конденсатор AGS 501B	1	335000	335000
4.	Воздухоохладитель RLE503B55	3	424164	1272492
5.	Воздухоохладитель GLE403B4	1	286100	286100
6.	Терморегулирующий вентиль PHT300-1	3	38000	114000
7.	Терморегулирующий вентиль TDE85-1	1	29000	29000
8.	Линейный ресивер F1052T	3	32496	97488
9.	Линейный ресивер F552T	1	19318	19318
10.	Маслоотделитель BC-OS-H5-79	3	57760	173280
11.	Маслоотделитель BC-OS-H3-42	1	30825	30825
12.	Маслосборник YRG-S-10	2	9514	19028
13.	Маслоохладитель OCA 234-4D-1/80	1	832763	832763
14.	Маслоохладитель OCA 114-4E-500-1/16	1	108102	108102
15.	Реле низкого давления CAS136	3	9366	28098
16.	Реле высокого давления CAS145	3	12738	38214
17.	Термометр манометрический BC-T100	2	2980	5960
18.	Манометр BCJL-NG	3	1189	2378
19.	Сигнализатор уровня ресивера АКС-38	2	54258	108516
20.	Регулятор температуры AVTB	2	14988	29976
21.	Регулятор давления KVR 35	4	31512	126048
22.	Регулятор подачи хладагента KVC 15	4	8823	35292
23.	Смотровое стекло SGI 10	2	1210	2420
24.	Медный трубопровод	140	2000	280000
	ИТОГО:	6317841

Расчет годовой выработки холода.

Годовую выработку холода определяется по формуле (46):

Q_{холод. год} = УQ_о Т, (кДж), (46)

где

Q - годовая выработка холода,

УQ_о - суммарная рабочая холодопроизводительность компрессов в стандартном режиме,

Т - количество часов работы компрессоров в год (22 в сутки),

где

525 - рабочая холодопроизводительность компрессора.

Т = 22*360 = 7920 (ч)

Q_холод = 525*7920 = 4047120 (кДж/год)

Расчет капитальных затрат.

Расчет капитальных затрат определяется по формуле (47):

Кап. зат. = С_об+ С_транс +С_мон+ С_{стр. раб.} (руб), (47)

где

С_об - стоимость оборудования

С_транс - стоимость транспортно-заготовительных расходов, руб.

С_мон - стоимость монтажа и отладки оборудования, руб.

С_{стр. раб.} - стоимость строительных работ, устройство фундамента оборудования

Кап. зат. = 6317841+94767,61+315892,05+221124,43+58320000 =

= 65269625,09 руб.

Таблица 21 - Сводная смета капитальных затрат

Наименование затрат	Сумма, руб.	Структура капитальных затрат, %
1	2	3
Оборудование	6317841	9,6
Транспортно - заготовительные расходы 1,5%	94767,61	0,14
Монтаж и отладка оборудования 5%	315892,05	0,48
Строительные работы, устройство фундамента оборудования 3,5%	221124,43	0,33
Строительство цеха	58320000	89,3
Итого:	65269625,09	100

Расчет эксплуатационных затрат.

Эксплуатационные затраты складываются из расходов на амортизацию, текущего ремонта, расхода на электроэнергию.

Расчет амортизации.

Амортизация определяется по формуле (48):

Ам. = (48)

где

К_з - капитальные затраты, руб.,

Н_а - норма амортизационных отчислений (8%).

Ам. = (65269625,09*8)/100 = 5221570 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования определяется по формуле (49):

З.Т.Рем. = , (49)

где

К_з - капитальные затраты, руб.,

Н_тр - норма отчислений на текущий ремонт (3%).

З.Т.Рем. = (5221570*3)/100 = 156647,1 руб.

Расчет затрат на электроэнергию.

Расчет затрат на силовую электроэнергию для привода компрессоров, насосов и др. токоприемников определяется по формуле (50):

З_эл = NК₁ К₂ К₃ К₄ ТС_эл , (50)

где

З_эл - затраты на электроэнергию,

N - общая мощность электродвигателей холодильных машин, кВт/час,

К₁ - коэффициент загрузки электродвигателя холодильной машины по времени,

К₂ - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности ходильной машины,

К₃ - коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сети промышленного предприятия,

К₄ - коэффициент полезного действия электродвигателей ,

Т - количество часов работы электродвигателей,

С_эл - стоимость 1кВт/час электроэнергии. 3,35 руб.

З_эл = 395*0,7*0,7*1,07*0,9*7920*3,35 = 4945263,66 (руб. в год)

Расчет затрат на сырье и материалы.

Затраты на сырье и материалы определяются в зависимости от марки машин, норм расхода масла, стоимости материалов.

Годовая потребность в смазочном масле на восполнение уноса масла из компрессоров определяется по формуле (51):

V_м = q_мТ(1-К.м.) Кч, (кг/год), (51)

где

V_м - объем масла, кг/год,

q_м- величина уноса масла из компрессора за час,

Т - число часов работы компрессора в год, час,

Км - коэффициент маслоотделения,

Кч- коэффициент рабочего времени компрессора (0,85).

V_м = 0,5*7920*(1-0,5)*0,85 = 1683 кг/год

Годовая стоимость смазочного масла определяется по формуле (52):

С_м = V_мЦ, (руб.), (52)

где

С_м - стоимость смазочного материала, (руб.),

V_м - годовой расход смазочного материала, (кг),

Ц - цена 1 кг смазочного масла, 1675 руб.

С_м = 1683*1675 = 2819025 руб.

Годовой расход фреона для пополнения системы на 1000 ст. КЖД производительности установленных компрессоров принимается

для систем непосредственного охлаждения.

Годовой расход фреона находим по формуле (53):

С_фр = Ф_рЦ_фр, руб., (53)

где

Ф_р - расход фреона ,кг,

Ц_фр - цена 1 кг. Фреона, руб. 385,0 руб.

С_фр = 170*385*4,2 = 274890 руб.

Расчет годового фонда оплаты труда.

Сдельная расценка определяется путем деления дневных или месячных тарифных ставок на норму выработки за соответствующий период.

Таблица 22 - Заработная плата работников (руб.)

Должность	План время работы,час	ЧТЗ, руб.	ТЗП	Доплаты 20%	Премия 30 %	Районный коэффициент 15%	ФЗП
2	3	4	5	6	7	8	9
Начальник цеха	1790	103,5	185265	37053	66695,4	43352,01	332365,41
Машинист	1730	81	140130	28026	50446,8	32790,42	251393,22

1	2	3	4	5	6	7	8	9
3	Машинист	1780	72	128160	25632	46137,6	29989,44	229919,04
4	Машинист	1740	81	140940	28188	50738,4	32979,96	252846,36
5	Машинист	1800	72	129600	25920	46656	30326,4	232502,4
6	Слесарь ремонтник	1830	81	148230	29646	53362,8	47137,14	278375,94
7	Слесарь ремонтник	1830	72	131760	26352	47433,6	30831,84	236377,44
8	Слесарь ремонтник	1790	72	128880	25776	46396,8	30157,92	231210,72
9	Слесарь ремонтник	1780	81	144180	28836	51904,8	33738,12	258658,92
10	Слесарь ремонтник	1810	72	130320	26064	46915,2	30494,88	233794,08
11	Дежурный	1830	81	148230	29646	53362,8	34685,82	265924,62
12	Дежурный	1750	72	126000	25200	45360	29484	226044
13	Дежурный слесарь	1810	72	130320	26064	46415,2	30494,88	233794,08
14	Дежурный слесарь	1730	63	108990	21798	39236,4	25503,66	195528,06
15	Дежурный электрик	1730	72	124560	26912	44841,6	29147,04	223460,64
16	Дежурный электрик	1750	72	126000	25200	45360	29484	226044
17	Грузчик	1830	63	131760	26352	47433,6	30831,84	236377,44
18	Грузчик	1830	63	115290	23058	41504,4	26977,86	206830,26
19	Грузчик	1810	63	114030	22806	41050,8	26683,02	204569,82
ВСЕГО:	2532645	506529	911752,2	605090,25	4556016,45

Годовой фонд оплаты труда определяется по формуле (54):

ФЗП= ТЗП +Д+ П+ Р/к (54)

где

ФЗП - фонд заработной платы,

ТЗП - заработная плата за год,

Д - доплаты,

П - премия,

Р/к - районный коэффициент,

Начисления доплаты к заработной плате находим по формуле (55):

Д = ТЗП*%Д (55)

Начисления премии находим по формуле (56):

П = (ТЗП + Д)*%П (56)

Начисления районного коэффициента находим по формуле (57):

Р/к = (ТЗП+ Д + П)*%Рк (57)

Отчисление с заработной платы в социальные фонды в перерабатывающих предприятиях 30%. Находим по формуле (58):

Фотч.= ФЗП*30% (58)

Фотч.= 4556016,45*30%=1366804,93(руб.)

Расчет себестоимости единицы холода.

Расчет себестоимости холода производится на уровне цеховой себестоимости, так как холод, производимый в компрессорном цехе, как правило, не выступает в виде товарного продукта предприятия, а расходуется в других технологических цехах предприятия в целях переработки или хранения пищевых продуктов. В качестве единицы продукции холода используется обычно 1000 (кВт).

Расчет себестоимости единицы холода производится путем деления годовых затрат по каждой статье на годовую холопроизводительность цеха.

Таблица 23 - Расчет себестоимости (на 1000 кВт)

Статьи затрат	Сумма ,руб.
	На всю выработку	На 1000 кВт	На единицу
1	2	3	4
Сырье и материалы	276573	276,57	0,07
Фонд оплаты труда	4556016,45	4556,01	1,13
Отчисления на социальное страхование	1366804,93	1366,80	0,34
Расходы на электроэнергию	4945263,66	4945,26	1,22
Расходы на амортизацию	5221570	5221,57	1,29
Расходы на текущий ремонт	156647,1	156,64	0,04
Прочие расходы (от суммы цеховых расходов)	565051,92	565,05	0,14
Цеховые расходы	11301038,48	11301,03	2,79
Цеховая себестоимость	16522875,14	16522,87	4,08
Приведенные (удельные) затраты			6,5

Приведенные (удельные) затраты на производство холода находим по формуле (59):

З_уд = С_х +Е_н*(К_з/Qо) год , руб /ГЛж, (59)

где

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (инвестиций),

Е_н = 0,15 - для холодильных систем.

З_уд = 4,08+0,15(65269625,09/4047120) = 6,5 (руб./ГЛж)

Расчет чистой прибыли.

Расчет отпускной цены находим по формуле (60):

Ц_о = З_уд* Р* Q_{хол. годов.}, (60)

где

Р - рентабельность %, ( если рентабельность = 25%, то k1= 1,25),

Q- годовая выработка холода.

Ц_о = 6,5*1,25*4047120 = 32882850 руб.

Расчет прибыли до налогообложения находим по формуле (61):

П_д.о. = Ц_о - С_х, (61)

где

С_х - цеховая себестоимость холода , руб.

П_д.о. = 32882850 - 16522875,14 = 16359974,86 (руб.).

Налог на прибыль (20%) находим по формуле (62):

Н_п = П_д.о.*20%, (62)

Нп = 16359974,86*20% = 3271994,97 руб.

Величину чистой прибыли находим по формуле (63):

ЧП = _Пд.о. - Н_п, (63)

ЧП = 16359974,86-3271994,97 = 13087979,89 руб.

Оценка экономической эффективности инвестиций

Техническое - экономическое обоснование имеет цель доказать возможность и необходимость, целесообразность данного проекта.

В состав компрессорного цеха входят следующие объекты и системы:

- установка очистки хладагента;

- технологические трубопроводы с установленной на них запорной арматурой;

- компрессорные цеха с установленными газоперекачивающими агрегатами;

- система масло снабжения станции;

- системы пожаротушения;

- электрические устройства, КИПиА;

- узлы подключения цехов к холодильным установкам.

В КЦ осуществляются следующие технологические процессы:

- очистка транспортируемого хладагента механических засорений ;

- измерение и контроль технологических параметров;

- управление режимом работы холодильной установки путем изменения числа работающих компрессоров и режимного состояния самих компрессоров.

Таблица 24 -Технически - экономические показатели

Показатели	По проекту
Капитальные затраты, тыс. руб.	65269625,09
Годовой объем холода, кВт	4047120
Количество обслуживающего персонала	19
Цеховая себестоимость	16522875,14

Схема расчета срока окупаемости включает этапы:

- расчет дисконтированного денежного потока доходов по проекту, исходя из ставки дисконта и периода возникновения доходов;

- расчет накопленного дисконтированного денежного потока, как алгебраической суммы затрат и потока доходов по проекту выполняется до получения первой положительной величины ;

Срок окупаемости Т_ок находим по формуле (64):

Т_ок = № г.о. + (С_н /ДДП г.о.), (64)

где

№ г.о. - число лет, предшествующих году окупаемости,

С_н - невозмещенная стоимость на начало года окупаемости,

ДДП г.о. - дисконтированный денежный поток в год окупаемости.

Обычный (нормативный) коэффициент дисконтирования

(эффективности) капитальных вложений (цена капитала):

Е_н = 0,14

Т_ок = 10+(1011/2469) = 6 лет 1 месяц

Таблица 25 - Расчет окупаемости проекта

Показатель, тыс. руб.	Периоды
	0	1	2	3	4	5	6
Денежный поток	-65269	13087	13087	13087	13087	13087	13087
i=14%	-65269	1,14	1,29	1,48	1,70	1,95	2,24
Дисконтированный денежный поток (ДДП)	-65269	11479	10144	8842	7698	6711	5842
Накопленный ДДП	-65269	-53817	-43673	-34831	-27133	-20422	-14580
Показатель, тыс. руб.	Периоды
	7	8	9	10
Денежный поток	13087	13087	13087	13087
i=14%	2,55	2,90	3,30	3,76
Дисконтированный денежный поток (ДДП)	5132	4512	3965	3480
Накопленный ДДП	-9488	-4976	-1011	+2469

Коэффициент эффективности затрат характеризует экономию, полученную на 1 руб. затрат находим по формуле (65):

К_эф=1/Ток, (65)

К_эф = 1/10,4 = 0,1

Чистая текущая стоимость доходов.

Чистая текущая стоимость доходов (ЧТСД) показывает прирост капитала от реализации проекта. Находим по формуле (66):

ЧТСД= УДДП - ЗП, (66)

где

УДДП - суммарные приведенные доходы,

ЗП - приведенные затраты по проекту.

Таблица 26 - Расчет прироста капитала от реализации проекта (ЧТСД)

Показатель, тыс. руб.	Периоды
	0	1	2	3	4	5
Денежный поток	-65269	13087	13087	13087	13087	13087
ДДП (i = 14%)	-65269	11479	10144	8842	7698	6711
Суммарный приведенный поток доходов
Показатель, тыс. руб.	Период
	6
Денежный поток	13087
ДДП (i = 15%)	5842
Суммарный приведенный поток доходов	67805
ЧТСД = 67805-65269 = 2536 тыс. руб.

Коэффициент общей экономической эффективности капитальных вложений (Э) находим по формуле (67):

Э=П/К (67)

Э = 13087979,89/65269625,09 = 0,20 руб.

Чистая текущая стоимость доходов (ЧТСД) показывает прирост капитала от реализации проекта, положительная величина ЧТСД показывает, насколько возрастет стоимость капитала инвестора от реализации данного проекта.

Срок окупаемости капитальных вложений проекта холодильных установок составит через 6 лет и 1 месяц, суммарный доход будет 2536000 руб., что является показателем эффективности инвестиционных вложений в реконструкцию цеха.

10. Правила б...