Технологический процесс восстановления узла автомобиля

Размещено на http://allbest.ru

Введение

Конструкторско-технологическая практика студентов является важнейшей частью подготовки специалистов. Она проводится в соответствии с учебным планом о производственной практике студентов высших учебных заведений, как правило, на передовых предприятиях, в учреждениях и организациях.

Целью практики является ознакомление с конструкторской документацией изготовления деталей; закрепление и расширение знаний по теоретическим дисциплинам.

Задачи практики - ознакомление с основами организации предприятия, организации проектно-конструкторских работ, приобретение навыков работы с конструкторской документацией.

Базой для прохождения конструкторской практики является предприятие ТЧУП «Мегасила».

1. Характеристика предприятия

Практика проходила на автотранспортном предприятии ОАО «БрестОблАвтотранс».

Организационная структура предприятия представлена в виде: директора, отдела кадров, ремонтный отдел, диспетчерское управление и бухгалтерия.

Отдел кадров занимается управлением персоналом в организации, то есть деятельностью людей, выполняющих на предприятии функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии .

Ремонтная служба предприятия обеспечивает постоянную работоспособность всех грузовых автомобилей предприятия.

Ремонтную службу предприятия возглавляет главный механик предприятия. Диспетчерское управление грузовыми перевозками представляет собой профессиональную деятельность по посредничеству между владельцем груза или заказчиком перевозки с организацией-перевозчиком. При этом обязанностью диспетчеров является грамотная организация всего процесса транспортировки груза.

Основными задачами отдела являются:

- Бухгалтерский учет.

- Планирование и учет исполнения смет расходов Учреждения.

- Проведение взаиморасчетов с предприятиями, организациями, учреждениями и физическими лицами, сохранностью денежных средств и материальных ценностей.

- Комплектование Учреждения кадрами: рабочими и служащими.

2. Технологический процесс изготовления (или восстановления) детали или сборки узла автомобиля

2.1 Характеристика условий работы картера заднего моста МАЗ

Картер редуктора ведущего моста автомобиля МАЗ относится к классу корпусных деталей.

Картер редуктора изготовлена из чугуна КЧ 37-12.

Основными рабочими поверхностями являются поверхность под корпус подшипников, под задний подшипник вала ведущей шестерни, под подшипники дифференциала и под регулировочные гайки.

Условия работы детали диктуют необходимость, чтобы поверхности имели твердость 163 НB.

Основными дефектами детали являются: трещины, износ отверстия под задний подшипник вала ведущей шестерни, отверстия под картер подшипников, отверстий под подшипники дифференциала и повреждение резьбы под гайки подшипников дифференциала.

Картер редуктора бракуют при обломах, захватывающих посадочные гнезда и более половины отверстия под шпильки крепления картера к заднему мосту.

Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали.

Усталость материала детали влечет за собой поломку, трещины и обломы. При данных дефектах деталь выбраковывается.

Анализ дефектов с возможными способами восстановления проведен в карте дефектации.

Дефекты: - Трещины;

- Износ отверстий под задний подшипник вала ведущей шестерни;

- Износ отверстий под картер подшипников;

- Износ отверстий под подшипник дифференциала;

- Повреждение резьбы под корпус подшипников;

- Повреждение резьбы под регулировочные гайки.

Рисунок 1 - Эскиз детали

2.2 Маршруты восстановления детали

Разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтных предприятий.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наиболее рациональная последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

-сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

-количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

Восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

При разработке маршрутной карты ремонта необходимо:

проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

-подобрать необходимые оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты;

-определить технические нормы времени на выполнение операций;

-составить карту технологического процесса восстановления детали.

В данном проекте необходимо разработать технологический процесс восстановления картера редуктора ведущего моста.

С учетом наличия вышеперечисленных дефектов предлагаются возможные маршруты восстановления:

-трещины, износ отверстий под задний подшипник вала, износ отверстий под картер подшипников, износ отверстий под подшипник дифференциала, повреждение резьбы под корпус подшипников, повреждение резьбы под регулировочные гайки;

-износ отверстий под задний подшипник вала, износ отверстий под подшипник дифференциала,

-износ отверстий под задний подшипник вала, износ отверстий под картер подшипников, износ отверстий под подшипник дифференциала, повреждение резьбы под регулировочные гайки;

-трещины, повреждение резьбы под корпус подшипников, повреждение резьбы под регулировочные гайки;

-трещины, износ отверстий под картер подшипников, износ отверстий под подшипник дифференциала, повреждение резьбы под регулировочные гайки.

В качестве примера приводится разработка технологического процесса на маршрут №1, который содержит восстановление всех дефектов.

Трещины восстанавливают заваркой, отверстия под задний подшипник вала ведущей шестерни и картер подшипников целесообразно восстанавливать гальваническим натиранием, износ отверстий под подшипники дифференциала восстанавливают газотермическим напылением с последующим шлифованием, повреждение резьбы восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

2.3 Анализ возможных способов восстановления дефектов, выбор рациональных способов

При выборе более рационального способа восстановления детали учитывают ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, ее материал, термообработку, условия работы, вид и характер дефектов, производственные возможности ремонтного предприятия и другие.

Оптимальный способ восстановления выбирают, руководствуясь следующими критериями: применимости, долговечности, экономическим и технико-экономическим, рассматривая их в указанной последовательности.

Оценка способа восстановления производится по трем группам показателей производственным, эксплуатационным и комплексным.

Комплексную качественную оценку способов восстановления целесообразно производить по коэффициенту долговечности :

, (4.1)

где - коэффициент износостойкости,

- коэффициент выносливости

- коэффициент сцепления

- коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность.

Стоимость восстановления оценивается следующим критерием:

, (4.2)

где - стоимость восстановления:

, (4.3)

где -расходы на ремонтные материалы

,- расходы соответственно на заработную плату и накладные расходы при восстановлении детали

-стоимость изготовления.

, (4.4)

где - расходы на материал и изготовление заготовки детали,

- расходы на заработную плату при механической или термической обработке,

- накладные (суммарные) расходы.

Значения коэффициентов, трудоемкости восстановления, расходов материалов, энергоемкости для некоторых способов восстановления приведены в таблице 1.

На основании этих данных можно сделать вывод, что для таких дефектов, как износ отверстий под подшипники вала ведущей цилиндрической шестерни и роликоподшипника вала конической шестерни, наиболее выгодным методом восстановления по трудоемкости, расходу материала, энергоемкости является железнение, а по коэффициенту долговечности - постановка ДРД.

Также преимуществами восстановления детали постановкой ДРД является то, что метод наиболее простой и доступный, т.е. имеется возможность проведения восстановления на стандартном оборудовании.

Основные недостатки данного метода: повышенные трудоемкость и расход материала.

Основными недостатками железнения являются: невозможность применения гальванических ванн, т.е необходимость применения нестандартное оборудование и отсутствие методик восстановления, к тому же применение новаторских нестандартных методов целесообразно лишь при больших производственных программах.

Несмотря на свои недостатки выбирается метод - железнение.

Такой дефект, как износ отверстия под подшипник дифференциала восстанавливается газотермическим напылением, т.к. износ данной поверхности значительно ниже, чем отверстия под подшипник ведущей цилиндрической шестерни. Поэтому применять метод постановки ДРД в данном случае не целесообразно.

2.4 Суть процесса

Суть процесса газотермического напыления заключается в расплавлении материала покрытия (проволока или порошок) с последующим нанесением (напылением) его на основу в газовом потоке.

В микрозоне удара частиц расплава о покрываемую поверхность они деформируются и растекаются, последовательно слипаясь друг с другом и затвердевая, они формируют плоский слой.

Связь напылямых частиц с основой происходит за счет тепловой и кинетической энергии, которая определяется температурой и скоростью этих частиц. Связь покрытия с основой- адгезионная, она осуществляется за счет межмолекулярных сил и механического сцепления его с неровностями развитой шероховатой поверхности.

Для сварки ковкого чугуна применяется ацетиленокислородная сварка. В качестве присадочного материала применяются чугунные прутки с повышенным содержанием кремния, способствующие графитизации наплавленного материала: углерод 3-35%, кремния 3,8-4%, марганца- 0,8%.

При заварке и наплавке дефектных мест деталей из ковкого чугуна не следует нагревать их выше 900 0С. Во избежание отбеливания наплавленного металла деталь после сварки следует медленно охладить, поместив ее в камеру или специальный ящик.

Повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала восстанавливается применением метода ремонтных размеров, т. к. этот метод имеет по сравнению с наплавкой большие коэффициент долговечности, а также наименьшие трудоемкость, расход материала, энергоемкость (см. таблицу 4.1).

Для восстановления резьбовых отверстий целесообразно применить заварку отверстия с последующим рассверливанием и нанесением резьбы.

Несмотря на то, что данный метод по сравнению с методом постановки ДРД имеет меньший коэффициент долговечности, но он также имеет и меньшие трудоемкость и расход материала.

2.5 Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

В результате контроля и сортировки детали, подлежащие восстановлению делят по маршрутам. Количество маршрутов должно быть минимальным. Маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления. Разработка процессов восстановления деталей производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам. При разработке маршрутной карты ремонта необходимо проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

ь сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

ь маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

ь количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

ь восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Расчет режимов выполнения технологических операций и определение технических норм времени на их выполнение

Штучное время на выполнение технологических операций включает в себя основное (машинное) время То, вспомогательное время Тв (время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом ) и время на обслуживание рабочего места Торм.

Состав штучного времени определяется формулой:

, (6.1)

где tоп - оперативное время, мин;д - дополнительное время, мин.

Оперативное время определяется по формуле:

, (6.2)

где tо - основное время, мин;в - вспомогательное время, мин.

Дополнительное время определяется по формуле:

, (6.3)

где tо.р.м. - время обслуживания рабочего места, мин;л - время на личные надобности, мин.

Торм=0,06Топ

Тл=0,05Топ

Основное время определяется на основании режимов выполнения операции по всем переходам.

Вспомогательное время может быть определено аналитически или по нормативным данным на выполнение работ данного вида и результатам хронометражных исследований типовых приемов на вспомогательные работы. Дополнительное время определяется в процентном отношении от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным на выполнение работ данного вида и результатам хронометражных исследований типовых приемов на подготовительно-заключительные работы.

Произведем расчет нормы времени для каждой из операций по восстановлению картера заднего моста КРаЗ.

Сварочная

где, to-основное время на один погонный метр шва:

- поперечное сечение шва, F=50мм2;

- плотность металла,;

- коэффициент наплавки,;- сила сварочного тока, I=160А;В1 - основное время на один погонный метр шва, tВ1=0,5мин;В2 - вспомогательное время, tВ2=0,3мин;

;

;

Вспомогательное время 6 мин.

Тогда

Слесарная

;

где, V-скорость резания V=5,1м/минподача S=1,0ммдлина стержня под резьбу l=25 мм

а- коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

Вспомогательное время 1,6 мин. Тогда

Расточная

;

;

где, L-длина расточки L=25мм;величина холостого хода резца l=0,5ммподача, S=0,05мм/об;

-необходимая частота вращения шпинделя станка;скорость резания ,V=120м/мин;раст - диаметр растачиваемого цилиндра Dраст1 =150мм, Dраст2 =130мм

;

;

;

Вспомогательное время 2мин.

Тогда

Газотермическое напыление

где, d-диаметр деталитолщина покрытия h=1ммдлина напыляемой детали плюс перебег аппарата l=25 ммпроизводительность аппарата , g=2,2кг/ч

- плотность покрытия =7,8коэффициент полезного использования проволки с учетом потерь металла при распылении k=0,7

;

Вспомогательное время 1,8 мин. Тогда

Расточная

;

;

где, L-длина расточки L=25мм;величина холостого хода резца l=0,5ммподача, S=0,05мм/об;

-необходимая частота вращения шпинделя станка;скорость резания ,V=120м/мин;раст - диаметр растачиваемого цилиндра Dраст1 =150мм, Dраст2 =130мм

;

;

Вспомогательное время 1 мин.

Расточить резьбовые отверстия для нарезания ремонтной резьбы:

;

;

длина расточки L=20мм;величина холостого хода резца l=0,5ммподача, S=0,05мм/об;

-необходимая частота вращения шпинделя станка;скорость резания ,V=120м/мин;раст - диаметр растачиваемого цилиндра Dраст1 =157мм, Dраст2 =137мм

;

;

Вспомогательное время 1 мин.

Нарезать резьбу:

;

где V-скорость резания V=9,1м/минподача S=2,0ммдлина стержня под резьбу l=20 мм

а- коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

;

Вспомогательное время 2мин.

Расточить отверстия под подшипники

;

;

где L-длина расточки L1=50мм, L2=20мм;величина холостого хода резца l=0,5мм;подача, S=0,05мм/об;

-необходимая частота вращения шпинделя станка;скорость резания, V=120м/мин;раст - диаметр растачиваемого цилиндра Dраст1 =150мм, Dраст2 =130мм

;

;

Вспомогательное время 1,5 мин.

Гальваническая

Время на установку и снятие детали: Тв=0,5,

Время на электролитическое обезжиривание: Тоб=0,5мин.

Промывка в горячей и холодной воде: Тпром=1 мин.

Анодное травление: Ттр=0,1мин.

Время осаждения металла:

;

где h - толщина слоя покрытия, мм;

г - плотность покрытия, г/см3;

Дк - катодная плотность тока, А/дм2;

с - электрохимический эквивалент, г/А·ч;

з - выход по току, %.

Промывка в холодной и горячей воде: Тпром=1 мин.

Время на сушку: Тс=5 мин.

Штучное время: Тшт=0,5+0,5+1,0+0,1+9,5+1,0+5,0=18,7 мин.

Расточная

;

;

автомобиль дефект газотермический напыление

где L-длина расточки L1=50мм, L2=20мм;величина холостого хода резца l=0,5ммподача, S=0,05мм/об;

-необходимая частота вращения шпинделя станка;скорость резания ,V=120м/мин;раст - диаметр растачиваемого цилиндра Dраст1 =150мм, Dраст2 =130мм

;

;

Вспомогательное время 1,5 мин.

Тогда

Контрольная

Штучное время: Тшт=2,0 мин.

Суммарное штучное время на восстановление картера редуктора ведущего моста МАЗ составляет Тшт=80 мин.

Таблица 1. - Значение технических норм времени для операций по восстановлению детали

Наименование операции	Штучное время Тшт, мин
005	8,5
010	2
015	5,8
020	6,4
025	19,9
030	18,7
035	6,5
040	2
Итого:	69,8

2.6 Расчет производственной программы по восстановлению детали

Режим работы участка определяется количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах. Принимаем одну смену работы при пятидневной рабочей неделе.

Исходя из принятого режима работы предприятия, определяют фонды времени рабочих и оборудования /1/.

Различают номинальный и действительный фонды рабочего времени.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

, (7.1)

где - номинальный годовой фонд времени рабочего,

ч; - количество выходных дней в году;

=104 дня;п - количество праздничных дней в году;

dп=9 дней;см - средняя продолжительность рабочей смены;

tсм=8 часов;

ск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни;

tск=1 час;

п - количество праздников в году;

nп = 9 дней.

= [365 - (104 + 9)]*8 - 1*9 = 2007 ч.

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:

(7.2)

где - действительный годовой фонд времени рабочего,

ч;о.р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях;

dо.р.=24 дня;

р - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96 /1/.

= {[365 - (104 + 9 + 21)] * 8 - 1*9}*0,96 = 1765 ч.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы:

, (7.3)

где - номинальный годовой фонд времени работы оборудования,

ч;- количество смен работы; у=1.

= {[365 - (104 + 9)]*8 - 1*9}*1 = 2007 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:

, (7.4)

где - действительный годовой фонд времени работы оборудования,

ч;- коэффициент использования оборудования; Q0 = 0,95 /1/.

ч.

Произведем расчет количества оборудования на участке:

Расчет производственной программы ведется по гальванической (оригинальной) операции 030:

, (7.5)

где - годовой фонд работы оборудования, ч. ;

- штучное время на выполнение операции, мин. Принимаем .

Принимаем N=5200 штук.

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определим по формуле и результаты расчетов покажем в таблице 7.1:

(7.6)

Необходимое количество стеллажей принимаем технологически.

Таблица 2 - Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин	Наименование оборудования ( тип, модель)	Режим работы, смен.	Количество оборудования
				Фонд времени, ч.	Расчетное	Принятое
005	Сварочная	8,5	Стенд-кантователь, Источник питания ПСО-500	1/1905	0,50	1
010	Сверлильная	2	Вертикально-сверлильный станок 2А125	1/1905	0,12	1
015-025-035	Расточная	32,2	Станок горизонтально-расточной 2516	1/1905	1,91	2
020	Напыление	6,4	Установка для электродугового напыления КДМ-2	1/1905	0,38	1
030	Гальваническая	18,7	Установка для вневанного железнения	1/1905	1,11	1
040	Контрольная	2,00	Стол контроллера	1/1905	0,12	1

2.7 Организация рабочего места и выбор планировочного решения

Разработка планировочного плана производственного помещения выполняется на основе применяемого технологического процесса восстановления чашек дифференциал с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятий.

На участке предусмотрена общеобменная приточно-вытяжная вентиляция.

В зависимости от физических параметров выражения программы и метода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяют на три класса.

К первому классу относятся участки разборочно-сборочного и кузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которых определяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицах ремонта.

Второй класс составляют участки, производственная программа которых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический и моечно-очистительный участки.

В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатурой и количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытия восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно-металлизационный, гальванический и малярный участки.

Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основного производства. Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на двух участках слесарно-механическом и гальваническом ниже приведены их описания.

Слесарно-механических. Оборудование на участке располагается согласно операциям технологического процесса восстановления поворотного кулака.

Согласно требованиям технологии на участке размещено некоторое оборудование для контроля.

Детали между постами транспортируются по рольгангам или электрическими талями. Восстановленные детали отправляют на участок сборки двигателей.

Разработка планировочного плана производственного помещения выполняется на основе применяемого технологического процесса восстановления ведомых валов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятий.

Оборудование для сварочно-наплавочных работ размещаем в кабинах и изолируем друг от друга несгораемыми экранами и несгораемым брезентовым занавесом.

На участке предусмотрена общеобменная приточно-вытяжная вентиляция.

2.8 Технико-экономические показатели разработанной технологии

Расчетная формула для определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта является результатом научно-исследовательских разработок кафедры и практической реализации их на ремонтных предприятиях. Коэффициент ремонтопригодности:

, (11.1)

где Кр - коэффициент ремонтопригодности детали;н - стоимость изготовления детали, руб.;в - стоимость восстановления детали, руб.;- число ремонтных циклов при восстановлении (n=2-6)

Принимаем среднюю заработную плату рабочих равную 4500000 руб.

Из расчетов произведенных выше:

з- загрузка оборудования 0,85.

Фдо - годовой фонд времени работы станка 1905ч.- годовая программа 5200шт.

Определяем затраты на заработную плату по операциям восстановления детали:

Сварочная.

Время затраченное на операцию:

(11.2)

Заработная плата будет равна:

Аналогично рассчитаем затраты на заработную плату по остальным операциям и сведем полученные результаты в таблицу 3:

Таблица 3 - Расчет заработной платы

№ операции	Техническая норма времени, мин	Врем, затраченное на операцию	Загрузка оборудования	Заработная плата
005	736,7	0,39	1740157	736,7
010	173,3	0,09	409449	173,3
015-025-035	2790,7	1,46	6592126	2790,7
020	554,7	0,29	1310236	554,7
030	1620,7	0,85	3828346	1620,7
040	173,3	0,09	409449	173,3
ИТОГО	14289764

2.9 Станок вертикально-сверлильный 2А125

Станки универсальные вертикально-сверлильные 2А125 с условным диаметром сверления 25 мм, используются на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначены для выполнения следующих операций: сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания и подрезки торцев ножами.

Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.

Универсальный вертикально-сверлильный станок, модель предназначен для работы в ремонтных и инструментальных цехах, а также в производственных цехах с мелкосерийным выпуском продукции; оснащенный приспособлениями станок может быть применен в массовом производстве.

Наличие на станке девятискоростной коробки скоростей с диапазоном регулирования 97 до 1360 оборотов в минуту, 9-скоростной коробки подач с диапазоном регулирования от 0,1 до 0,81 мм на оборот и электрореверса обеспечивает выбор нормативных режимов резания для диаметров отверстий до 25 мм при сверлении, рассверливании, зенковании, зенкеровании, развертывании, нарезке резьбы, а также допускает использование режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом.

Наличие на станках механической подачи шпинделя, при ручном управлении циклами работы.

Допускает обработку деталей в широком диапазоне размеров из различных материалов с использованием инструмента из высокоуглеродистых и быстрорежущих сталей и твердых сплавов.

Станки снабжены устройством реверсирования электродвигателя главного движения, что позволяет производить на них нарезание резьбы машинными метчиками при ручной подаче шпинделя.

Список использованных источников

1. «Проектирование технологических процессов сборки машин», Учебник /Под общей ред.проф. А.А. Жолобова. Мн.: Новое знание, 2005. - 410 с.

2. А.Н. Никитин «Технология сборки двигателей летательных аппаратов» Учебник. Москва: Машиностроение. 1982. - 269 с.

3. Ю.Н. Соломенцев. “Проектирование технологий” Москва. Машиностроение. 1990. - 416 с.

4. Программа второй конструкторско-технологической практики для студентов специальности «Технология машиностроения».

5. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г.Косиловой и Р. К. Мещерякова. Т.2 М., Машиностроение, 1985.496 с.

6. http://www.splav-kharkov.com/mat_start.php?name_id=219

7. http://stanki-katalog.ru/sprav_2a135.htm

8. http://kristall-service.net/non-liquid/s-2A135/

9. http://stanki-katalog.ru/sprav_6m13.htm

10. http://specmehanizm.ru/catalog/metal_equip/vertical_milling/6M13P.php

Размещено на Allbest.ru

...