Анализ технологического процесса ОАО "БМЗ"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Правила техники безопасности

1.1 Организация охраны труда

1.2 Инструкции рабочих и служащих по технике безопасности

1.3 Структура технологического процесса БМЗ

1.4 Технология ремонта электрических машин и аппаратов

2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологического процесса

2.2 Описание промышленной установки

2.3 Анализ взаимодействия оператор - промышленная установка

2.4 Схемы кинематических механизмов

2.5 Принципиальная схема тельфера

2.6 Аварийное выключение питания

Заключение

Список использованных источников



Введение

1. ОАО «БМЗ -- управляющая компания холдинга «БМК» структурно состоит из четырех основных, связанных общей технологической цепочкой, производств: сталеплавильного, прокатного, трубного и метизного. Имеются также цеха инфраструктуры и подразделения управления жизнедеятельностью предприятия.

Сталеплавильное производство включает в себя копровый цех и два электроплавильных цеха.

Прокатное производство состоит из сортопрокатного цеха, имеющего в своем составе три разнопрофильных прокатных стана.

Трубное производство размещено в отдельном корпусе площадью 40 тыс. кв.м

Метизное производство представлено тремя сталепроволочными цехами, цехом порошковой металлургии и волок, а также цехом упаковки.

Инфраструктура завода состоит из цехов ремонта энергетического, электрического, механического оборудования, железнодорожного и цеха технологического автотранспорта, других вспомогательных подразделений.

Сталеплавильное производство завода представлено копровым цехом, имеющем в своем составе ломоперерабатывающее оборудование (пресс-ножницы), оборудование по подготовке (фракционированию) известняка к обжигу, две известково-обжигательные печи шахтного типа; электросталеплавильным цехом, имеющим в своем составе три дуговые печи емкостью по 100 тонн каждая с трансформатором мощностью 75 МВА, три машины непрерывного литья заготовок сечением 125125 мм, 250300 мм и 300400 мм, установку «печь-ковш», два вакууматора типа RH и VD, комплекс оборудования по футеровке, сушке и разогреву сталеразливочных и промежуточных ковшей, подготовке и ремонту кристаллизаторов.

Объемы производства - 1150 тыс. тонн литой заготовки.

Прокатное производство представлено сортопрокатным цехом, имеющем в своем составе мелкосортный непрерывный20-клетьевой стан 320, проволочный стан 150 и крупносортный двухвалковый реверсивный стан 850 с комплексом оборудования по отделке проката, включающим дробеструйную установку для удаления окалины с поверхности проката, установку ультразвукового контроля макроструктуры, установку флуоресцентного контроля наличия поверхностных дефектов проката, установку абразивной зачистки дефектов поверхности, агрегат холодной резки проката на мерные длины и обвязки товарной продукции, колодцы замедленного охлаждения для нормализации и противофлокенной обработки.

Метизное производство завода представлено тремя сталепроволочными цехами производства металлокорда (СтПЦ-1, СтПЦ-2 и СтПЦ-3). В состав технологического оборудования цехов входят установки соляно-кислотного вибрационного травления, станы грубого волочения 6/560, 7/560, 9/550, стан среднего волочения 9/350, 24 ниточные протяжные агрегаты патентирования со свинцовыми ваннами, агрегаты латунирования с установками электроконтактной (СтПЦ-1) и индукционной (СтПЦ-2) диффузии.



1. Правила техники безопасности

Все поступившие на предприятие обязаны пройти вводный инструктаж по безопасности труда.

Первичный инструктаж проводит мастер непосредственно на рабочем месте. После проверки знаний в цеховой комиссии распоряжением по цеху начальник цеха осуществляет допуск к самостоятельной работе.

Все результаты проверки знаний оформляются протоколом и фиксируются в личной книжки по ТБ. Независимо от квалификации и стажа работы ежеквартально все рабочие проходят повторный инструктаж по утвержденной программе для данной специальности и по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

А также проводятся внеплановые (внеочередные) инструктажи в следующих случаях:

при временном и постоянном переводе на другую работу в условиях одного цеха или производственного участка;

при изменении или внедрении нового технологического процесса, заменен или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента;

в связи с применением новых материалов, веществ и т.п. в других случаях, когда действующие ранее требования безопасности оказались недостаточными ввиду изменения условий работы;

при несчастных случаях и нарушениях инструкций по технике безопасности или технологии производства, в результате чего могли произойти несчастные случаи или аварии;

при перерыве в работе более, чем 30 календарных дней;

перед началом работ повышенной опасности, выполняемых по наряду-допуску, проекту организации работ и т.п.

Основное требование к устройству и содержанию производственного предприятия - предотвратить загрязнение воздушного бассейна, водоемов, почвы, обеспечить выполнения нормативов по допустимым уровням шумообразования и другим вредным производственным факторам.

Техника безопасности при работе в цехе

Проходить по цеху только по освещенным участкам и установленным проходам.

При открывании и закрывании ворот, дверей браться рукой за ручку, а не за полотно дверей. Проходя через дверной проем не открывать дверь резко, не толкать и обязательно придерживать ее за ручку до полного закрытия или открытия.

Переходить через конвейеры, рольганги по переходным мостам.

Поднимаясь и опускаясь по лестницам, не торопится, держась при этом за поручни перил.

Выполнять указания предупредительных надписей, плакатов, выполнять требования звуковых и световых сигналов работающих механизмов и транспорта.

Не стоять и не ходить в негабаритных местах во время движения автомобильного и железнодорожного транспорта.

Не находиться под поднимаемым, опускаемым и перемещаемым грузом, в местах сварки и резки металлов, в газоопасных местах.

Во-избежание травмирования запрещается находиться в зоне работы магнитного и грейферного кранов.

Каждый рабочий, заметивший опасность при перемещении груза краном и возможность травмирования людей грузом, обязан дать команду “Стоп” машинисту крана.

Сигнал “Стоп” подается следующим образом: резкое движение рукой вправо и влево на уровне пояса, ладонь обращена вниз.

В сталеплавильных и прокатных цехах, на участках, рабочих местах находиться в защитной каске.

Не останавливаться против кузнечных и механических молотов, прессов, станков во время их работы - возможно отлетание осколков, стружки и т.п.

1.1 Организация охраны труда

Организация охраны труда на БМЗ представляет собой инженерную безопасность процессов и технологий, включающую в себя широкий комплекс инженерно-технических и конструкторских решений, предусматривающих целенаправленное применение средств автоматизации управления технологическими и исследовательскими процессами в производстве и материаловедении, широкое использование электротехнической и специальной аппаратуры для автоматического контроля надежности и эффективности технологического оборудования, диагностику физических и химических факторов, обеспечивающих нормальные условия работы человека на технологических и исследовательских установках. Инженерная безопасность включает в себя инженерные средства защиты человека и окружающей среды от неблагоприятных факторов вредных производственных процессов. На БМЗ «охрана труда» рассматривается как техническая составляющая системы мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность трудовой деятельности, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Безопасность процессов и технологий определена основными и вспомогательными факторами, учет которых обеспечивает условия труда соответствующие требованиям ГОСТ 12.3.082 - 75 ССБТ (Процессы производственные. Общие требования безопасности). К основным факторам относится обеспечение: безопасности производственных процессов, эксплуатации производственного оборудования, эксплуатации (безаварийной) производственных зданий и сооружений, нормализации санитарно-гигиенических условий труда.

Нормализация санитарно-гигиенических условий труда на БМЗ достигается устранением причин возникновения опасных и вредных факторов в производственных помещениях (изоляция всех вредных и токсичных материалов) и применением инженерно-технических средств защиты от опасных и вредных факторов (установка вентиляционных систем на всех производственных участках, установка щитов пожаротушения на каждом участке, воздушная защита дверных проемов, блокировочные и стационарные ограждения и другие).

Контроль за состоянием охраны труда на БМЗ осуществляет отдел «Охраны труда и техники безопасности». Возглавляет отдел начальник отдела. В его подчинение входят инженеры по ТБ и инспектора, курирующие определенный участок, цех или подразделение завода.

На БМЗ все должностные лица и инженерно-технические работники, осуществляющие эксплуатацию, исследование, проектирование, строительство и другие работы несут личную ответственность за допустившие нарушения «Общих правил и инструкций на БМЗ по технике безопасности и охране окружающей среды».

Ответственность в целом по предприятию несут директор и главный инженер. Непосредственно на участке тонкого волочения за безопасность труда отвечает начальник участка, старший мастер, мастер сменных бригад.

К обслуживанию и ремонту электроустановок цеха допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение, сдавшие экзамен по охране труда в цеховой комиссии и допущенные к самостоятельной работе в качестве электромонтера распоряжением по цеху.

1.2 Инструкции рабочих и служащих по технике безопасности

1.2.1. Все рабочие и ИТР, поступающие на предприятие, а также лица, прибывшие на предприятие для прохождения практики или выполнения временных работ, должны пройти инструктаж (вводный) по пожарной безопасности.

1.2.2. Вводный инструктаж проводит специалист пожарной охраны, а при его отсутствии -- работник службы техники безопасности предприятия.

1.2.3. Вводный инструктаж по пожарной безопасности проводится в специально оборудованных помещениях и ставит своей целью ознакомление с:

а) общими опасностями и причинами возникновения пожаров;

б) правилами пожарной безопасности, которые следует выполнять на территории и в производствах предприятия;

в) имеющимися средствами и системами извещения и тушения пожаров, правилами их использования;

г) практическими действиями в случае возникновения пожара.

1.2.4. Инструктаж и обучение рабочих на рабочем месте перед допуском к самостоятельной работе, последующие инструктажи и проверка знаний рабочих по правилам пожарной безопасности совмещаются с инструктажем, обучением и проверкой знаний по технике безопасности.

1.2.5. Для проведения инструктажа и обучения рабочих правилам пожарной безопасности следует широко использовать наглядные пособия, кинофильмы, слайд-фильмы, а также практический показ приемов пользования первичными средствами пожаротушения.

1.2.6. Для углубленного изучения правил пожарной безопасности, а также более детального изучения порядка использования систем извещения о пожаре и средств пожаротушения, рабочие и ИТР должны проходить пожарно-технический минимум.

1.2.7. Организация и проведение занятий по пожарно-техническому минимуму производится в соответствии с Программой пожарно-технического минимума .Проведение занятий по программе пожарно-технического минимума следует совмещать со специальным обучением рабочих и служащих правилам безопасности. В зависимости от обстановки с отдельными работниками пожарно-технический минимум может проводиться независимо от сроков проведения специального обучения рабочих и служащих правилам безопасности.

После прослушанных инструкций работник (практикант) расписывается в журнале о том, что он прослушал данный инструктаж, затем идёт на проходную за выдачей пропуска.

1.3 Структура технологического процесса БМЗ

Рис.1 Структура технологического процесса БМЗ

Продукция, выпускаемая ОАО «БМЗ -- управляющая компания холдинга «БМК»:

· Прокат сортовой

· Трубы

· Металлокорд

· Проволока

1.4 Технология ремонта электрических машин и аппаратов

На ОАО «БМЗ -- управляющая компания холдинга «БМК» не производятся электрические машины и аппараты, но там имеется целый участок для их ремонта.

Технология ремонта электрических машин состоит из нескольких этапов:

1. Предремонтные испытания

2. Внешний осмотр

3. Испытания

4. Разборка двигателя

5. Снятие обмотки

6. Промывка деталей

Затем проводятся слесарно-механические работы и изоляционно обмоточные работы.

7. Комплектование деталей

8. Сборочные работы

9. Проверка правильности сборки

10. Послеремонтные испытания

11. Отделочные работы.

1.4.1 Последовательность сборки и разборки электрических машин

Полную разборку электрических машин рекомендуется выполнять в следующем порядке:

1) произвести перед разборкой измерения необходимых параметров и занести результаты в журнал технического состояния;

2) промаркировать отключаемые кабели, катушки возбуждения и положение траверсы; восстановить стертые или поврежденные метки;

3) отсоединить все жилы кабелей, закоротить их и заземлить;

4) отсоединить машину от спаренного с ней механизма;

5) отдать болты, крепящие машину к фундаменту, удалить установочные штифты и поднять ее за подъемные рамы (при необходимости перемещения) и установить на подставку;

6) промаркировать прокладки под лапами машины;

7) снять муфту при помощи съемника;

8) поднять щетки в щеткодержателях и отсоединить провода от щеточного устройства, обернуть при необходимости коллектор пресс-шпаном;

9) снять пристроенный (дисковый) тормоз (при наличии);

10) снять торцевые крышки подшипников;

11) снять щиты при помощи отжимных болтов, следя за тем, чтобы щеткодержатели не повредили коллектор;

12) вынуть ротор (якорь) из статора (станины), проложив между ними пресс-шпан (картон) толщиной 0,1--1,5 мм до того, как ротор (якорь) будет опущен на железо статора (полюсов);

13) снять катушки полюсов (при необходимости);

14) снять подшипники качения (только для замены при их неисправности или в связи с условиями разборки);

15) принять меры для предупреждения повреждений изоляции обмоток.

Сборка электрических машин производится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо:

1) тщательно очистить от грязи детали, устанавливаемые на электрическую машину; очистить и продуть сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см²) каналы подвода смазки и вентиляционные каналы; очистить съемные фильтры охлаждающего воздуха;

2) не допускать установку деталей, поверхности соприкосновения которых имеют повреждения;

3) устанавливать детали и узлы по меткам, определяющим их взаимное расположение;

4) устанавливать на место контрольные и установочные штифты и болты до окончательного закрепления деталей;

5) строго соблюдать установленный порядок, последовательность и усилия (углы) затяжки гаек соединений ответственных деталей (статор, подшипниковые крышки и т. п.), смазывать резьбовые соединения;

6) произвести проверку надежности стопорения деталей и крепежа;

7) проверить смещение вала в осевом направлении, зазоры в подшипниках и воздушные зазоры (междужелезное пространство) при затяжке болтов и гаек, если позволяет конструкция машины;

8) проверить правильность установки траверсы, щеткодержателей и щеток, а также величину нажатия на щетки;

9) проверить свободное вращение вала ротора (якоря);

10) не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, меток и контактных поверхностей для защитных заземлений.

1.4.2 Пропитка, компаундирование и окраска обмоток

В процессе изготовления и после укладки в пазы статоров, роторов и якорей обмотки пропитываются лаками или компаундами с последующей сушкой.

В результате пропитки и сушки улучшаются следующие свойства электрической изоляции:

1. повышается нагревостойкость;

2. улучшается теплопроводность обмоток за счет уменьшения воздушных прослоек между проводниками и стенками паза сердечника;

3. повышается влагостойкость изоляции, особенно волокнистой, из-за уменьшения гигроскопичности в результате заполнения пор и создания лаковой пленки, препятствующей проникновению влаги внутрь обмотки;

4. повышается электрическая прочность изоляции, так как электрическая прочность пропиточных материалов выше электрической прочности воздуха, находящегося между волокнами непропитанных материалов;

5. повышается механическая прочность изоляции, так как пропитанная обмотка имеет хорошо сцементированные витки, плотно- и прочно сидящие в пазах сердечников. Благодаря этому предотвращается перемещение проводников в результате вибрации и связанное с этим повреждение изоляции от истирания.

Наружные поверхности обмоток после сушки окрашивают покровными эмалями и лаками. Образующаяся в результате этого твердая и гладкая пленка толщиной 50--60 мкм хорошо защищает изоляцию от влаги, смазочных масел и скапливания пыли.

Для пропитки обмоток пользуются следующими методами:

1. погружением в лак;

2. на стендах с нижней подачей лака;

3. струйным поливом;

4. компаундированием;

5. вакуумно-нагнетательным способом.

Выбирают метод пропитки в зависимости от типа лака и конструкции обмоток.

Компаундирование обмоток в битумных компаундах -- процесс, несколько отличный от пропитки обмоток в лаках.

Компаундированию подвергаются полюсные катушки с изоляцией класса А и катушки статоров высоковольтных электрических машин и машин, работающих на воздухе в условиях с высокой влажностью. В процессе компаундирования компаундная масса, подаваемая в котел под давлением, опрессовывая катушку, хорошо заполняет промежутки между проводами, между проводами и наружной изоляцией. Хорошему проникновению битумной массы в катушку способствует вакуумирование катушек перед подачей в автоклав битума, в результате этого из промежутков и пор изоляции удаляются воздух и влага.

Процесс компаундирования осуществляется в автоклавных установках.

1.4.3 Выявление дефектов в узлах электрических машин

Основным методом выявления дефектов является диагностирование.

Диагностирование - определение технического состояния по косвенным параметрам и признакам.

Техническая диагностика - отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы и средства их обнаружения и локализации дефектов в технических системах, а также принципы организации и использования систем диагностирования.

Задача диагностирования - предупредительное обследование машины в целом или ее составных частей, преимущественно без разборки; определение технического состояния механизмов, проверка их работоспособности, оперативного обнаружения неисправностей; определение и предсказание возможных отклонений в режимах работы; сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и безотказности составных частей.



2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологического процесса

В мастерских, цехах ремонтных заводов и других производственных помещениях широкое применение находят электрические тали (тельферы) и кран-балки для подъема, перемещения грузов и деталей машин при монтажных ремонтных и погрузочно-разгрузочных работах.

На строительных площадках широко применяют башенные и портальные краны. Электрическая таль типа ТЭ выпускается грузоподъемностью от 0,5 до 5 тонн, а типа МВ (Болгария) грузоподъемностью 0,125-1 т. Применение электрических талей и кран-балок позволяет свести к минимуму ручные операции по перемещению, подъему и опусканию деталей и грузов.

Работа оператора, управляющего тельфером, сводиться к закреплению груза или деталей, включенного и выключенного механизма подъема и перемещения.

Автоматизация данного объекта технологического производства позволяет высвободить дополнительную рабочую силу, снизить затраты труда на производстве, увеличить производительность труда и улучшить условия труда.

Автоматизация управления электрической талью необходима на поточных линиях производства, где имеются однотипные и монотонные операции, которые при ручном управлении выполняются очень медленно и неточно.

2.2 Описание промышленной установки

Наименование: Электрический канатный тальфер

Назначение крана: Канатные тали предназначены для подъема свободно перемещаемых и ведомых грузов, которые не могут перекашиваться. По конструкции тали подразделяются на стационарные и передвижные.

Тип привода: Электрический

Род электрического тока, напряжение и число фаз:

Силовая цепь: 440 В, 50 Гц 3

Цепь управления: 220 В, 50 Гц, 1

Таблица 2.1 Скорости механизмов и диапазоны регулирования скоростей

Механизм	Скорость, м/мин	Диапазон регулирования скорости
	Номинальная	Минимальная
Главного подъема	8	1,3	2-х ступенчатый 1,3 / 8
Передвижения тельфера	20	5	2-х ступенчатый 5 / 20

Общий вид электротельфера представлен на рисунке 2.1

Рис. 2.1 Общий вид электротальфера

1 -- электродвигатель; 4 -- барабан;

2 -- муфта упругая; 5 -- канатоукладчик;

3 -- редуктор; 6 -- корпус;

7 -- крюк с роликовым блоком; 9 -- пульт управления;

8 -- коробка управления; 10 -- тележка.

2.3 Анализ взаимодействия оператор - промышленная установка

Перед началом работы, оператор должен проверить исправность электротельфера, и убедиться в достаточности смазки механизмов, и осмотреть канат, грузозахватные устройства и убедиться:

-в отсутствии трещин и износа в грузозахватных устройствах, обрывов проволочек, сплющиваний и перегибов в канате (оператор должен знать паспортные данные грузового каната и допустимое количество оборванных проволочек на длине шага свивки);

-в отсутствии трещин и надрывов на зеве крюка, в его свободном вращении в обойме, а также в том, что его крепление предотвращает самоотвинчивание;

-в соответствии применяемых грузозахватных устройств массе и размерам поднимаемых грузов, в отсутствии трещин и износа захватных частей.

Во время работы с электротельфером оператор должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние разговоры и не отвлекать других.

При обнаружении возможности падения поднимаемого груза оператор должен немедленно опустить груз и устранить неисправность.

Что касается непосредственно манипулирования тельферами - оператор может управлять устройством посредством кнопочного пульта, который просто подвешивают на кабель, сам оператор находится внизу, стоит на полу производственной площадки, а также посредством системы радиоуправления.



2.4 Схемы кинематических механизмов

Рис 2.2 Кинематическая схема механизма подъема

Рис 2.3 Кинематическая схема механизма крюковой подвески

Рис 2.4 Кинематическая схема механизма передвижения

2.5 Принципиальная схема тельфера

На рисунке 2.5 представлена принципиальная схема тельфера



Рис. 2.5 Принципиальная схема тельфера

технологический тельфер безопасность аварийный

Таблица 2.2 Технические данные и характеристики сборочных узлов и деталей

Параметр	Механизм, на котором установлен двигатель
	подъем	передвижение
Обозначение механизма	STAHL H453-2	UE-M 7 SONDER
Обозначение на принципиальной электрической схеме	M 21	M 41
Тип и условное обозначение	12/2 H73/100.822 асинхронный ЭД с короткозамкнутым ротором	DRS 80S8 асинхронный ЭД с короткозамкнутым ротором
Заводской номер	5703817	01.1730044601.0001.11
Род тока	AC	AC
Напряжение, В	3x400	3x400
Номинальный ток, А	21 / 46	0,88 / 1,6
Частота, Гц	50	50
Номинальная мощность, кВт	3,8 / 24	0,15 / 0,6
Частота вращения, рад/с	450 / 2850	655 / 2680
ПВ, % за 10 мин	S4	S3 40/60%
Исполнение (нормальное, влаго-, взрыво- и пожарозащищенное и т.д.	нормальное	нормальное
Количество	1	1
Степень защиты	IP 55	IP 55



2.6 Аварийное выключение питания

Рис. 2.6 Принципиальная схема аварийного выключения питания

Заключение

Практика была пройдена в ОАО «БМЗ -- управляющая компания холдинга «БМК», в ЭСПЦ-2.

За время прохождения практики принимал активное участие в работе цеха, изучал основы работы систем электроприводов, ознакомился с организацией работ на конкретном рабочем месте, с управлением технологическим процессом, оборудованием, техническими средствами и их эксплуатацией.

Приобрел практические навыки по обслуживанию, ремонту, монтажу и наладке электрических машин, электрических аппаратов, силовых полупроводниковых преобразователей, систем автоматизации промышленных установок и технологических комплексов.



Список использованных источников

1. Объем и нормы испытаний электрооборудования. Издание шестое с изменениями и дополнениями -- М.:НЦ ЭНАС, 2004.

2. Наладка и испытания электрооборудования станций и подстанций/ под ред. Мусаэляна Э.С. -М.:Энергия, 1979.

3. Сборник методических пособий по контролю состояния электрооборудования. -- М.: ОРГРЭС, 1997.

4. http://leg.co.ua/instrukcii/pidstanciyi/ispytanie-elektrodvigateley-peremennogo-toka.html

5. http://www.yanviktor.ru/ispytaniya/eldvigatel.htm

6. Каминский М.Л. Монтаж и испытания электрических машин промпредприятий. ? М.: Энергоатомиздат, 1985. ? 200 с.

7. Жерве Г.К. Промышленные испытания электрических машин. ? Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1984. ? 407 с.

8. Сердешнов А.П. Ремонт электрических машин / Сердешнов А.П. 2008. - Ч.1 - 292 с.

9. Ганзбург Л.Б. Эксплуатация и ремонт электрических машин / Ганзбург Л.Б., Саламатов Л.Н., кол. авт. Северо-Западный заочный политехнический институт . - Ленинград : СЗПИ, 1990. - 88 с.

10. Испытания, эксплуатация и ремонт электрических машин: / Котеленец Н.Ф., Акимова Н.А., Антонов М.В., под ред. Котеленец Н.Ф.. - Москва: Академия, 2003. - 384 с.

11. Гольдберг О.Д. Испытания электрических машин / Гольдберг О.Д. . - 2-е изд., испр.. - Москва : Высшая школа, 2000. - 255 с.

12. http://www.eti.su/articles/elektricheskie-mashini/elektricheskie-mashini_462.html

Размещено на Allbest.ru

...