Производство первичного алюминия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Электролизное производство алюминия в условиях ОАО «РУСАЛ Новокузнецкий алюминиевый завод»

1.1 Сырье

1.2 Технологическая схема

1.3 Промышленный электролит

1.4 Конструкции и принципы работы электролизеров

1.5 Параметры технологического режима

1.6 Серия электролиза

2. Квалификационная характеристика профессии «Электролизник расплавленных солей» 4 разряда. Характеристика работ, знаний, умений



Введение

Алюминий - химический элемент III группы Периодический системы элементов Д. И. Менделеева. Его порядковый номер 13, атомная масса 26,98.

Алюминий - металл, сферы потребления которого постоянно расширяются. В ряде областей промышленности он успешно вытесняет традиционно применяемые металлы и сплавы. Бурное развитие потребления алюминия обусловлено замечательными его свойствами, среди которых в первую очередь следует назвать высокую прочность в сочетании с малой плотностью, удовлетворительную коррозионную стойкость, хорошую способность к формоизменению путем литья, давления и резания; возможность соединения алюминиевых деталей в различных конструкциях с помощью сварки, пайки, склеивания и других способов; способность к нанесению защитных и декоративных покрытий.

В настоящее время на российских предприятиях компании «Русал» 23% первичного алюминия производится на электролизерах с обожженными анодами, 77% - на электролизерах с анодом Содерберга. При этом около 60% первичного алюминия производится на электролизерах с анодом Содерберга с верхним токоподводом типа С-2и С-3. Есть основания полагать, что подобная ситуация в России сохранится еще достаточно долго.

электролизный алюминий соль расплавленный



1. Электролизное производство алюминия в условиях ОАО «РУСАЛ Новокузнецкий алюминиевый завод»

1.1 Сырье

При производстве алюминия электролитическим способом расходуются только глинозем и углерод анода. Среда (электролит), в которой идет процесс электролиза, состоит из криолита 3NaF.AlF3, фторидов алюминия AlF3, натрия NaF, кальция CaF2, магния MgF2 и др., суммарный расход которых не превышает 50-70 кг/т алюминия. Расход же глинозема на производство 1 т алюминия составляет около 2 т, и поэтому он является основным сырьем.

В чистом виде глинозема в природе нет, его получают из различных руд гидрохимическими способами, Представляет практический интерес кратко ознакомиться с состоянием сырьевой базы для производства глинозема.

Основные минералы и руды алюминия.

Алюминий широко представлен в земной коре различными соединениями, которые делятся по количеству видов примерно на две группы:

* первичные минералы, образующие при кристаллизации магмы. Главная роль в этой группе принадлежит алюмосиликатам - ортоклаз, альбит, лейцит и нефелин.

* вторичные соединения алюминия, образующиеся под воздействием выветривания в земной коре, характеризуются более высоким содержанием оксида алюминия. Среди них широко распространены гидросиликаты алюминия, а также гидроксиды и оксигидроксиды алюминия - гиббсит, бемит и диаспор, которые являются важнейшей составной частью основных промышленных алюминиевых руд - бокситов. К этой же группе относится и алунит.

Боксит - сложная горная порода, состоящая из оксидов и гидроксидов Al, Fe, Si и Ti, а в качестве присутствуют карбонаты кальция и магния, гидросиликаты (хлориты), сульфиды и сульфаты (в основном железа) и органические соединения. Качество бокситов определяется содержанием в них Al2O3 и SiO2, для чего используют кремневый модуль µSi - массовое отношение содержания Al2O3 и SiO2, т.е. чем выше модуль, тем лучше качество боксита. Разведанные запасы бокситов превышают 50 млрд т, что обеспечивает сырьем алюминиевую промышленность на многие годы.

Нефелиновые руды, содержащие в качестве основной составляющей нефелин (Na, K)2O•Al2O3•2SiO2, имеют большое значение для отечественной промышленности. При переработки нефелиновых руд и концентратов наряду с глиноземом получают поташ и соду, а из отходов глиноземного производства цемент. Таким образом, нефелиновое сырье представляет собой комплексный продукт, но его переработка осуществляется по сложным технологическим схемам, внедрение которых требует больших капитальных вложений.

Глинозем.

Глинозем, используемый для производства алюминия, должен быстро растворяться в электролите, содержать минимально возможное количество оксидов железа, кремния и других более электроположительных элементов, чем алюминий, элементов, так как, выделяясь на катоде вместе с алюминием, они ухудшают его качество. Нежелательно присутствие в алюминии щелочных и щелочно-земельных металлов, поскольку они, вступая во взаимодействие с AlF3, разлагают и изменяют состав для электролита, что вызывает необходимость его корректировки. Кроме того, оксид калия, проникая в угольную футеровку, снижает срок службы ванны.

У безводного оксида алюминия, каким является глинозем, известны и хорошо изучены две разновидности. Первая из них - б-Al2O3, или корунд, - единственная форма безводного алюминия, встречаются в естественных условиях. Все виды гидратов оксидов алюминия при нагревании до 1200 ?С превращаются в альфа-глинозем. Вторая полиморфная разновидность безводного алюминия, открытая в 1925 году, г- Al2O3 (гамма-глинозем) в природе не встречается. При нагревании выше 900 ?С он начинает превращаться в б-Al2O3, и при температуре 1200 ?С этот процесс завершается. Гамма-глинозем гигроскопичен, поэтому его содержание в техническом глиноземе лимитируется.

Большое значение имеет удельная поверхность глинозема, которая увеличивается с уменьшением содержания б-Al2O3. Снижение этого показателя приводит к ухудшению улавливания фтора при сухой очистке отходящих анодных газов.

Таблица 1 - Требования, предъявляемые к глинозему (ГОСТ 30558-98)

Марка	Массовая доля примесей, %, не более
	SiO2	Fe2O3	Тяжелые примеси	ZnO	P2O5	Na2O+K2O	п.п.п.
Г-000 Г-00 Г-0 Г-1 Г-2	0,02 0,02 0,03 0,05 0,08	0,01 0,03 0,05 0,04 0,05	0,01 0,01 0,02 0,02 0,02	0,01 0,01 0,02 0,03 0,03	0,001 0,002 0,002 0,002 0,002	0,3 0,4 0,5 0,4 0,5	0,6 1,2 1,2 1,2 1,2

Фторид алюминия.

Фторид алюминия AlF3 - летучий, гигроскопичный порошок белого или розоватого цвета, плотностью 2,88 г/см3. Фтористый алюминий получают нейтрализацией плавиковой кислоты гидроокисью алюминия. Варку и кристаллизацию фтористого алюминия осуществляют в реакторах с мешалкой. В реактор закачивают необходимое количество плавиковой кислоты, после чего вводят в виде пульпы гидроокись алюминия. Реакция образования AlF3 экзотермическая; выделяющегося по этой реакции тепла почти достаточно для поддержания необходимой температуры (90 - 950С). Кристаллизацию AlF3*3H2O ведут при непрекращающемся вращении мешалки; продолжительность кристаллизации 1 - 1,5 ч. Полученная в результате кристаллизации пульпа содержит 70 - 80% влаги; пульпу фильтруют на барабанном вакуум-фильтре, затем пасту AlF3*3H2O обезвоживают в барабанной сушилке. Удаление кристаллизационной воды происходит при 350 - 4000С. При дальнейшем повышении температуры обезвоживание сопровождается разложением AlF3. Поэтому полностью удалить воду не удается, и продукт содержит до 6% H2O.

Таблица 2 - Требования к искусственному фториду алюминия (ГОСТ 19181-78)

Показатель	Сорт
	Высший	Первый	Второй
Потери при прокаливании, %, не более Массовая доля AlF3, %, не менее Массовая доля Al2O3, %, не более Массовая доля (SiO2+Fe2O3), %, не более Массовая доля SO4, %, не более Массовая доля Р2О5, %, не более	2,5 93 4 0,3 0,5 0,05	3,5 88 7 0,4 0,7 0,1	6,0 88 77 0,5 1,0 0,1



1.2 Технологическая схема

Рисунок 1.

1.3 Промышленный электролит

Важное свойство электролита -- его вязкость в расплавленном состоянии от вязкости электролита зависят такие процессы, как усреднение концентрации глинозема, скорость отстаивания электролита от капелек металла, удаление пузырьков анодного газа из междуполюсного зазора и т. д. Повышенную вязкость следует считать недостатком электролита того или иного состава. Вязкость резко снижается с ростом температуры перегрева электролита, однако такое снижение вязкости нельзя считать приемлемым, т.к. оно сопровождается неблагоприятными последствиями, характерными для перегретых электролитов. Более приемлем вариант снижения вязкости электролита путём корректировки его состава.

Вязкие электролиты удерживают повышенное количество частиц взвешенного металла («металлический туман») и пузырьков анодного газа, их удельная электропроводность соответственно снижается. Аналогичным образом воздействует углерод, попадающий в электролит в виде пены и плохо отделяющийся из вязких электролитов.

Отметим также, что наибольшая вязкость при температуре электролиза имеет место для чистого криолита при к.о. 3,0. При корректировке состава электролита в сторону избытка или недостатке AlF 3 вязкость расплава довольно резко снижается.

Электролит -- это среда, в которой протекают основные электрохимические превращения в алюминиевой ванне. К составу электролита выдвигается целый ряд обязательных условий.

электролит должен растворять необходимое количество глинозема, достаточное для ведения электролиза как минимум до поступления новой порции глинозема; все добавки понижают как растворимость глинозёма, так и скорость его растворения, что нежелательно, т.к. способствует образованию осадков;

электролит должен быть электропроводен, так как в узком зазоре междуполюсного пространства не должно быть большого падения напряжения и соответственно выделения избыточного количества тепловой энергии; в противном случае возможен перегрев электролита и снижение выхода по току.

температура плавления электролита должна быть относительно невысокой, что снизит тепловые потери и энергетические затраты на электролиз

состав электролита должен быть стабилен, а потери его за счет разложения и перехода части материала в газовую фазу минимальными.

электролит должен отвечать целому ряду дополнительных требований, а именно: иметь низкую вязкость, достаточное межфазовое натяжение на границе с расплавленным алюминием, не пропитывать и не разрушать футеровку электролизера.

1.4 Конструкции и принципы работы электролизеров

Электролизер представляет собой неглубокую шахту, заполненную электролитом, в которую опущен анод из углеродистого материала (рисунок 1). Специфика электролизного производства в разнообразии типов установленных здесь электролизеров - с боковым и верхним токоподводом. В настоящий момент на заводе реализуется проект по экспериментальному внедрению технологии сухого анода.

Рисунок 2.

Рассмотрим подробнее устройство основных узлов электролизера. Катодное устройство размещается в стальном кожухе длинной 9 - 14 м, шириной 3 - 4,5 м и высотой 1 - 1,2 м. Кожух футеруется теплоизоляционными и затем огнеупорными материалами. Внутренняя часть катодного устройства выкладывается угольными блоками. Заделанные в нижние (подовые) блоки стальные стержни служат для отвода тока. Анодный узел включает собственно угольный анод и систему сталеалюминевых токоподводов. Постоянное напряжение поддерживается за счет перемещения анодов домкратами, опускающими или поднимающими анодную раму, к которой зажимами крепятся анодные токоподводы. В общую цепь последовательно включается 150 - 200 электролизеров, которые соединяются ошиновкой. Напряжение на ванне в зависимости от типа и конструкции меняется от 3,9 до 4,5 В. Анодные газы на электролизерах ВТ собираются в газосборном колоколе, укрепленном по периметру анодной рубашки. В этом случае предусматривается частичное дожигание оксида углерода и смолистых веществ, выделяющихся при коксовании анода, в специальных горелках, смонтированных вместе с газосборным колоколом.

Устройство опытных электролизеров с обожженными анодами.

Электролизер с предварительно обожженными анодами состоит из следующих основных узлов: катодное устройство, анодное устройство, механизм перемещения анодов, система АПС, ошиновка, система АСУТП.

Электролизер с обожженными анодами РА-167 состоит из:

- устройства катодного в составе кожуха катодного и футеровки;

- устройства анодного в составе балки-коллектора, анодной ошиновки и механизма перемещения анодов;

- САПС (Автоматическая подача сырья - глинозема и фтористого алюминия. Система автоматической подачи сырья), четыре бункера с дозаторами, три пробойника, пневморазводка и три пневмошкафа САПС;

- разводки сжатого воздуха;

- створчатых укрытий (всего 22 шт., на рисунке показаны №№ 1-11);

- анодов (всего 20 шт.);

- опорной стойки с одним шарниром;

- стойки опорной с двумя шарнирами.

Кожух катодный вместе с футеровкой - катодное устройство предназначено для создания условий, необходимых для протекания процесса электролиза. Представляет собой стальной кожух, футерованный внутри угольными блоками и теплоизоляционными материалами. В нижней части боковых сторон расположены стальные катодные стержни (блюмсы) для отвода тока.

Устройство анодное представляет собой сборку из балки-коллектора, анодной ошиновки с зажимами для штанг анодов и механизма перемещения. На балку-коллектор монтируются также модули САПС с соответствующей разводкой труб сжатого воздуха и элементы системы ЦРГ.

Укрытие электролизера выполнено из раздельных створок по продольным сторонам электролизера и съемных панелей по торцам. В местах прохода анодных штанг выполнены узлы герметизации в виде рамок, охватывающих штанги анодов с четырёх сторон с минимальными зазорами. В нижней части створок прикреплены электроизоляционные пластины, которые обеспечивает электроизоляцию между анодным устройством и катодным устройством. В пространстве под укрытиями всегда должно быть одно открытое отверстие в электролитной корке для дожигания оксида углерода. При невозможности по какой-либо причине обеспечить дожигание, такое отверстие пробивается вручную между двумя рядом стоящими анодами. При производстве алюминия в электролизере с предварительно обожженными анодами смолистые вещества и бенз(а)пирен не выделяются.

Анод состоит из собственно предварительно обожжённого угольного анодного блок и анододержателя, состоящего в свою очередь из стального литого кронштейна с ниппелями и прямоугольной алюминиевой штанги, приваренной к кронштейну через биметаллическую переходную пластину. Верхняя часть штанги снабжена отверстием для соединения с грузозахватными устройствами. Кронштейн соединён с угольным блоком посредством чугунной заливки. Угольный обожжённый блок может поставляться с пазами на подошве.

Таблица 3 - Технологические параметры электролизеров РА - 167.

Показатель	Значение
Сила тока, кА Плотность тока анода, А/см2	167 0,81
Среднее напряжение, В	4,356±0,5
Целевой уровень металла, см Уровень электролита, см	19±1 19±2
Температура электролита, С°	958±8
Криолитовое отношение	2,28±0,1
Содержание CaF2,%	5,5±0,8
Содержание MgF2,%	1,2±0,5

Общий вид электролизера с обожженными анодами РА - 167 и таблица введение технологии в условиях совместной работы с С-2 и С-3 описаны в приложении А.

1.5 Параметры технологического режима

Целевое значение параметра для корпуса рассчитывают как среднее арифметическое индивидуальных целевых значений параметров электролизеров корпуса. Отклонение фактических среднекорпусных значений от коридоров не допускается. Максимальное количество электролизеров с отклонениями от границ допуска не более 10%

Целевые значения устанавливаются для каждого электролизера, целевое значение формируется из суммы базового значения и добавок к базовому значению. Добавки к базовому значению определяются по таблице 1,2 исходя из срока службы электролизера, времени выливки, значения отклонения глубины шахты от проектной величины.

Корректировка целевых значений производится при изменении глубины шахты, а также в случае перехода электролизера в специальный режим работы, изменения графика выливки и срока службы электролизера.

Таблица 4 - Целевые значения технологических параметров электролизеров С-2, С-3.

Тип электролизера	С-2,С-3
Базовый уровень металла	47
Добавка к базовому значению	Замер производится за 0-6 часов до выливки металла	0
	Замер производится за 6-18 часов до выливки металла	-1
	Замер производится за 18-24 часов до выливки металла	-2
	Срок службы от 91 до 120 суток сначала пуска	-4
	Срок службы от 121 до 150 суток сначала пуска	-3
	Срок службы от 151 до 180 суток сначала пуска	-2
	Срок службы от 181 до 210 суток сначала пуска	-1
	Срок службы от 30 до 42 мес.	+1
	Срок службы свыше 42 мес.	+2
	Изменение глубины шахты больше проектной на Х, см	+Х
	Изменение глубины шахты меньше проектной, см	(Hш-55)/2-(56-Hш)/4
	Работа электролизера в специальном режиме	Устанавливается индивидуально
Уровень электролита, см
Базовый уровень электролита	16
	Работа электролизера в специальном режиме	Устанавливается индивидуально
Криолитовое отношение, мол
Базовое криолитовое отношение	2,38
Добавка к базовому значению	Срок службы от 91 до 120 суток сначала пуска	+0,07
	Срок службы от 121 до 180 суток сначала пуска	+0,04
	При работе в зимний период	+0,02
	Работа электролизера в специальном режиме	Устанавливается индивидуально
Содержание фторида кальция, %
Базовое содержание фторида кальция	7,87,8
	Работа электролизера в специальном режиме	Устанавливается индивидуально
Температура электролита, оС
Температура электролита	957
Добавка к базовому значению	Срок службы от 91 до 180 суток сначала пуска	+1
		Устанавливается индивидуально
Падение напряжение в катоде, мВ
Падение напряжения в катоде	410
Добавка к базовому значению	Заделка блюмсов чугуном	-30
	Работа электролизера в специальном режиме	Устанавливается индивидуально
Заданное напряжение, В
Заданное напряжение ВГД	4,26
Заданное напряжение НГД	4,10
Добавка к базовому значению	Срок службы от 91 до 180 суток	+0,05
	Срок службы от 181 до 365 суток	+0,02
	Срок службы анодных штырей от 12 до 24 мес.	+0,02
	Срок службы анодных штырей свыше 24 мес	+0,04
	Заделка блюмсов чугуном	-0,03

Таблица 5 - Коридоры допусков по нормируемым технологическим параметрам.

Параметр	Допустимое отклонение электролизер	Допустимое отклонение корпус
Уровень металла, см	+/- 2	+/- 0,3
Уровень электролита, см	+/- 2	+/- 0,6
Температура электролита, оС	+/- 8	+/- 2,0
Криолитовое отношение, мол	+/- 0,10	+/- 0,02
Содержание CaF2, %	+/- 0,5	+/- 0,15
Падение напряжения в катоде, мВ	+20

1.6 Серия электролиза

Электролизные корпуса расположены на промышленной площадке с подветренной стороны. Расстояние между одноэтажными и двухэтажными корпусами не менее 40м.

Литейное отделение, здания вспомогательных служб и бытовые помещения расположены между корпусами в середине цеха. Освещение в корпусах делают естественное - через окна на боковых стенках и искусственное. Ширина корпуса определяется удобством обслуживания ванн и соблюдением электробезопасности.

Расстояние между ванной и стеной корпуса не менее 2,5м. между рядами ванн не менее 5м., а между перекрытиями каналов в центральном проходе не менее 4 м. Расстояние между соседними электролизёрами в ряду должно быть как можно меньше с целью сокращения длинны ошиновки и потерь электроэнергии в ней. В соседнем коридоре разрыв между ваннами увеличивается до 8 - 16м. и зависит от ширины коридора.



2. Квалификационная характеристика профессии «Электролизник расплавленных солей» 4 разряда. Характеристика работ, знаний, умений

Характеристика электролизника 4-го разряда:

Участие в ведении процесса электролиза и электролитического рафинирования алюминия.

Подвозка и загрузка в электролизеры глинозема, фтористых солей и других элементов электролита.

Перемешивание электролита.

В производстве алюминия высокой чистоты заливка анодного сплава и электролита в электролизеры.

Отбор и маркировка проб.

Замер и поддержание оптимального уровня электролита.

Управление самоходными машинами-бункерами при загрузке ванн исходным сырьем.

Подготовка элекролизеров к выливке металла.

Выливка металла и электролита из ванн в вакуум-ковши.

Опиковка бортов, укладка перекрытий шинных каналов.

Удаление настылей, шлама с выемкой и без выемки катодов.

Очистка конструкций электролизеров, шинных каналов, нулевых отметок. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования.

Знания электролизника 4-го разряда:

Политику и цели области качества.

Политику и цели области охраны труда, промышленной и пожарной безопасности.

Действующие технологические инструкции (КПВО).

Виды производственных несоответствий, методы их предупреждений и устранения.

Технологический процесс электролиза.

Меры устранения загрязнения электролита.

Умения электролизника 4-го разряда:

Учавствовать в ведении процесса электролиза.

Подвозить и загружать в электролизер сырье (глинозем, фтористые соли и др.).

Перемешивать электролит шумовкой, заплескивать шейки на аноде, производить подпиковку бортов.

Корректировать состав электролита.

Производить гашение анодного эффекта.

Регулировать рабочее напряжения на электролизере.

Обеспечивать герметизацию электролизеров.

Обеспечивает поддержание чистоты, порядка и безопасных условий работы на закрепленном месте.

3. Машина для раздачи глинозема МРГ предназначена для транспортировки и раздачи глинозема от внутрицеховых силосов на продольные стороны ванн электролизеров типа С2,С3,С4,С6,С7,С7И,С8Б с верхним токоподводом, установленных в электролизных цехах алюминиевых заводов.

3. Машина для раздачи глинозема МРГ-4М предназначена для транспартировки и раздачи глинозема от внутрицеховых силосов на продольные стороны электролизеров типа С2, С3, С4, С6, С7, С7И, С8Б с верхним токоподводом



1-силовой агрегат, 2-бункер с аэроднищем, 3-кабина, 4-рулевое управление, 5-топливный бак, 6-вентилятор, 7-подвеска, 8-управление тормозами, сцеплением и двигателем, 9-нейтрализатор, 10-воздухоочиститель, 11-зеркало, 12-лестница, 13-карданный вал, 14-аккумулятор, 15-задний мост, 16-гидроуправление, 17-передний мост, 18-сиенья, 19-электрооборудование, 20-огнетушитель, 21-упор двери.



Машина для раздачи глинозема, включающая бункер, воздуховод для аэрации дна бункера, вентилятор с нагнетательным и всасывающим патрубками, отличающаяся тем, что, с целью повышения производительности труда, она снабжена дополнительным воздуховодом, один конец которого соединен с нагнетательным патрубком вентилятора, а второй выведен в бункер, и пылесборником с защитной сеткой, соединенным со всасывающим патрубком вентилятора через воздуховод для аэрации дна бункера, при этом между воздуховодом для аэрации и дополнительным воздуховодом установлена заслонка.

Устройство и работа машины МРГ- 4М

Машина МРГ- 4М представляет собой четырехколесную самоходную раму, на которой установлен бункер с аэроднищем и течкой 2

Машина приводиться в движение от дизельного двигателя с воздушным охлаждением типа Д 21 А 1 через муфту сцепления, коробку передач автомобиля ГАЗ-53 А, редуктор, карданную передачу 13 и задний мост 15 от автомобиля ГАЗ-53 А

Передний и задний мосты крепятся к раме машины через рессорные подвески 7

Редуктор уменьшает скорость машины при транспортных и рабочих перемещениях.

Подача глинозема из бункера к электролизеру осуществляется по аэрирующим элементам, уложенным на днище бункера и в поворотной течке.

Воздух к элементам подается от вентилятора 6, который приводится во вращение от двигателя через клиноременную передачу.

Работа машины при подъезде к электролизеру, подлежащему обработке.

Машинист устанавливает рабочую скорость, включив 1 передачу. Затем, включив насос и подачу воздуха в бункер, поворачивает течку в рабочее положение.

После окончания обработки электролизера машинист поднимает течку в транспортное положение, выключает подачу воздуха в аэрирующие элементы бункера и течки и переезжает к следующему электролизеру.

При транспортных перемещениях машины рычаг коробки устанавливается на одну из повышенных передач.

Подготовка машинки к работе

Перед началом работы необходимо выполнить все работы, предусмотренные ежемесячным техническим уходом.

Все места, подлежащие смазки машины, должны быть смазаны в соответствии со схемой смазки машины.

В случае необходимости заполнить топливный бак топливом.

Прокачать топливную систему двигателя, пользуясь насосом ручной подкачки.

Установить рукоятку управления насосом в положение “включено”.

Установить педаль управления подачей топлива в положение, соответствующее полному включению подачи.

Установить рычаг декомпрессионного механизма в положение выключенной компрессии.

Установить рукоятку гидрораспределителя в положение “выключено”.

Для облегчения пуска, особенно в зимнее время, выключить муфту сцепления, летом разрешается не выключать.

Установить рычаг перемены передач в нейтральное положение, а рычаг включения насоса - в положение “выключено”

Выключателем массы включить аккумуляторную батарею в электрическую цепь.

Для облегчения пуска в зимнее время включить свечу подогрева, для чего ключ включателя повернуть на 45 градусов. Свечу подогрева держать включенной 30-40 сек. При этом контрольный элемент на пульте накалится до ярко-красочного цвета.

Включить стартер, для чего повернуть ключ “зажигания” еще 45 градусов (90 градусов от исходного положения).

Прокрутив двигатель 3-5 сек., выключить декомпрессор (включить компрессор).

Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 15 сек. Если двигатель после 3-4 попыток с минутными перерывами не запускается, то следующую попытку пуска производить только через 2,5-3 минуты (во избежание перегрузки аккумуляторной батареи). В случае если двигатель все же не запускается, следует применять меры к устранению причин плохого пуска.

Как только двигатель начнет давать бесперебойные вспышки и набирать обороты, следует немедленно выключить стартер.

Запуск горячего двигателя может быть осуществлен без включения декомпрессора и свечи.

После пуска двигателя проверить его работу на средних и максимальных оборотах холостого хода в течении 2-3 минут. Двигатель должен работать равномерно, без стуков и посторонних шумов. Загружать двигатель следует после его прогрева до 35-40 градусов (по указателю температуры). Давление масла у прогретого двигателя должно быть 1,5-3 кгс/см2 при номинальных оборотах.

Машиной управляет один машинист, имеющий удостоверение на право работы на ней.

Между периодами работы машина должна находиться в помещении, имеющем условия для проведения технического ухода.

Во время работы необходимо прислушиваться к работе двигателя. При появлении ненормальных шумов и стуков двигатель остановить и устранить неисправности, если это возможно.

Запрещается работать с пробуксовкой муфты сцепления.

При переездах между электролизерами необходимо течку убирать в транспортное положение.

Во время эксплуатации машины необходимо следить за показаниями контрольных приборов и сигнальных ламп. Запрещается работа при неисправных контрольных приборах.

После работы необходимо тщательно осмотреть все узлы машины, проверить затяжку болтовых соединений, состояние топливной и гидравлической системы.

Особенности зимней эксплуатации машины заключается в смене смазки.

Меры безопасности при эксплуатации машины

К управлению машиной допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение по устройству, правилам эксплуатации, навыкам вождения машины, “Правилами по безопасности при производстве алюминия”, “Правилами эксплуатации оборудования для цветной металлургии” и прошедшие аттестацию на право управления машиной.

Допускается работа только на машине в исправном состоянии.

Запрещается выезд: При пробуксовке муфты сцепления, неисправных тормозах, рулевом управлении, звуковой и световой сигнализации, при износе шин до появления металлического обода по поверхности качения.

Все операции связанные с техническим обслуживанием, устранением неисправностей, проводить при остановленном двигателе.

Перед началом работы тщательно осмотреть машину и убедившись в исправности узлов и механизмов, начать работу.

После пуска двигателя проверить работу тормоза, рулевого управления, механизмов управления двигателем, звуковой и световой сигнализации.

Во время движения запрещается сходить с машины и садится в нее. Перед тем как сойти с машины, установить рычаг переключения передач на нейтральное положение.

Запрещается уходить от машины при работающем двигателе.

В соединениях двигателя, топливного бака, топливопроводов и маслопроводов не должно быть подтекания топлива и масла, а также утечки газа в соединении патрубков и цилиндров. При обнаружении течи, немедленно устранить ее, тщательно очистить и вытереть все части двигателя и конструкции от потеков масла и топлива.

При проверке уровня топлива и масла в баках пользоваться только мерным щупом и не применять для освещения открытый огонь.

В случае воспламенения топлива или масла пламя засыпать песком и использовать огнетушитель. Категорически запрещается горящее топливо заливать водой.

При спуске горячего масла остерегаться ожогов.

Техническое состояния электрооборудования должно обеспечивать пуск двигателя стартером. Следить за исправностью контактов и изоляции проводов для исключения искрообразования и утечки тока.

Осматривать и обслуживать аккумуляторные батареи осторожно, так как электролит, попадая на кожу, вызывает ожоги.

Тормоза должны быть отрегулированы на одновременность торможения.

При пуске двигателя убедится в том, что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении.

При трогании машины с места убедится в том, что путь свободен, рычаг гидрораспределителя находится в нейтральном положении, течка должна быть поднята.

Во время движения следить за тем, чтобы течка не задевала за края ванны. Холостые перегоны производить только с поднятой течкой. Запрещается изменять скорость машины за счет пробуксовки муфты, так как это приведет к снижению срока службы муфты и двигателя.

Не разрешается буксировать машину для запуска двигателя.

Не разрешается буксировать с помощью машины другие транспортные средства.

Не перегружать бункер (допустимый груз 3000кг)

Регулярно проверять затяжку болтов крепления передних и задних колес.

Следить за исправным состоянием уплотнений двери и крыши кабины, систематически очищать фильтр и камеру вентиляторов кабины от пыли.

Размещено на Allbest.ru

...