Анализ деятельности цехов промышленных предприятий ОАО "Азовмаш" и МК "Ильича"

Влагостойкость для всех электродов обязательна.

Отсортированные по внешнему виду остывшие электроды взвешивают пачками по 5 кг, увязывают, заворачивают в водонепроницаемую бумагу или картонные пачки и укладывают в стопки. На каждую пачку наклеивают ярлык.

Ярлык должен содержать следующие сведения об электродах:

1) наименование организации поставщика;

2) марку электродов, тип, номера ГОСТов, которым соответствуют электроды;

3) массу одной пачки;

4) диаметр, номер партии и дату изготовления;

5) рекомендуемые режимы сварочного тока;

6) механические свойства металла шва;

7) технологические параметры при сварке;

8) основные технологические свойства;

9) условное обозначение электродов по ГОСТ 9467-60.

На большинстве производств взвешивание механизировано, упаковка в бумагу или в пачки и ящики до сих пор производится вручную.

Упакованную продукцию подвергают проверке. До полной проверки готовую продукцию потребителю не отгружают.

Технология производства электродов на каждом предприятии разрабатывается в соответствии с действующим оборудованием и другими специфическими условиями. Разработанная и утвержденная технология производства является законом для всех работающих.

Оборудование для производства электродов

Оборудование, применяемое для изготовления электродов, определяется технологическим процессом производства.

Для обработки материалов покрытия и ряда других операций используют стандартное оборудование, применяемое в разных отраслях промышленности. Но даже в самых высокопроизводительных цехах, изготовляющих элетроды, объем обрабатываемых материалов сравнительно небольшой, поэтому используют обычно маломощное оборудование.

Часть операций специфична только для производства электродов: изготовление стержней, дозировка и смешивание материалов покрытия, приготовление замесов, нанесение покрытия на стержни, сушка, прокалка, упаковка электродов. Оборудование для выполнения этих операций специально проектируется различными проектно-конструкторскими организациями и не всегда отвечает всем требованиям современности. Конструкторская мысль все еще ищет лучшие решения для выполнения необходимых операций. Очень большое значение имеет техническое исполнение оборудования. Производство же электродов требует высокой культуры и точности выполнения всех технологических операций.

Большое значение имеют оснастка (бункера, контейнеры, питатели, средства транспортировки материалов, различные датчики) и приспособления, без которых вообще нельзя использовать оборудование и которые необходимы для обеспечения потока и тем более для работы автоматических линий. Оснастку и приспособления часто приходится добавлять в процессе освоения и усовершенствования производства.

Питатели. Равномерную подачу сыпучих материалов для дальнейшей обработки обеспечивают питатели. Системы питателей бывают различные: вибрационные, шнековые, тарельчатые, барабанные, ленточные.

Датчики уровня. Для автоматического включения питателей и других механизмов существуют датчики минимального и максимального уровня материала в бункере или жидкого стекла в расходных баках. Существуют различные системы датчиков: механические, электрические, световые, звуковые, магнитные, но обычно в электродном производстве все они исправно работают недолго. Надежнее других работают радиоизотопные датчики. Например, хорошо себя зарекомендовали приборы типа ГР-7 и ИУР-2С, предназначенные для бесконтактного дистанционного контроля и сигнализации наличия жидкого стекла в сливных и расходных баках на верхнем и нижнем уровнях.

Внутрицеховой транспорт. Внутрицеховой транспорт электродных цехов может быть разделен на две группы:

1) подвижной транспорт, обеспечивающий поточность производства;

2) транспорт, обеспечивающий механизацию и автоматизацию технологических операций стационарным установкам.

К первой группе относят тельферы, кран-балки, мостовые краны, электрокары.

Ко второй группе внутрицехового транспорта относятся элеваторы, транспортеры различных систем, пневмотранспорт.

Контейнеры. Для хранения материалов покрытия на складе, для промежуточного хранения и для внутрицеховой транспортировки иногда применяют контейнеры. Объем контейнеров может изменяться в широких пределах: от 0,2 до 1,5 м³.

Склад с контейнерным хранением материалов должен обслуживаться мостовым краном грузоподъемностью до 5 т.

Преимуществом контейнерного хранения материалов является высокое удельное использование площадей (контейнеры могут устанавливаться в четыре яруса), простота раздельного хранения материалов по партиям, обеспечение его чистоты и контроля.

Недостатком контейнерного хранения является значительное пылевыделение при их загрузке и разгрузке и сложность устройства удобного, надежного и плотного затвора контейнера

2.3 Котельно-сварочный цех

Заготовки стальных труб диаметром более 50 мм обычно производятся в котельно-сварочном цехе, в котором, кроме того, изготовляются различного рода баки, сосуды, воздухосборники.

В крупных заготовительных предприятиях, например на монтажном заводе, рационально выделить из технологического процесса котельно-сварочного цеха начальные операции по обработке листового и сортового металла, осуществлять их в особом заготовительном отделении ( разметку, раскрой, резку и иногда вальцовку) и подавать изделия в готовом виде в котельно-сварочных цех для сборки и сварки. Это позволяет значительно улучшить использование производственной площади цеха, так как в этом случае ножницы, вальцовки и другое громоздкое и крупногабаритное оборудование цеха может быть установлено на складе металлов. Кроме того, это также позволяет упорядочить и сделать более ритмичным весь процесс производства в котельно-сварочном цехе[8].

В трубозаготовительном цехе заготовляют узлы из труб диаметром до 2 - 2 / 2; узлы из труб более крупных диаметров изготовляют посредством сварки в котельно-сварочном цехе. Для гибки труб диаметром 4 - 8 устраивается во дворе ЦЗМ специальная гибочная площадка, оборудованная трубогибочным станком ВМС-24. Гибка труб диаметром свыше 8 производится в горячем состоянии на отдельной площадке.

В состав современного заготовительного предприятия санитар-но-технического профиля обычно входят следующие цехи и отделения: трубозаготовительный цех монтажных заготовок из стальных труб диаметром до 50 мм с линиями типизированных и нетипизированных трубных узлов; котельно-сварочный цех с линией сварных трубных узлов диаметром свыше 50 мм и линией изготовления различных емкостей и металлоконструкций; отделение монтажных узлов из чугунных канализационных труб; отделение перегруппировки и обвязки радиаторов; отделение сборки чугунных секционных котлов; отделение огрунтовки готовых изделий; цех вентиляционных заготовок.

В котельно-сварочном цехе делают заготовки для фланцев, днищ, заглушек, патрубков, конденсатосборников, гидрозатворов, контрольных трубок и др. Заготовки направляют в слесарно-механический цех, откуда после обработки их возвращают в котельно-сварочный цех, где готовые детали собирают и сваривают. В этом же цехе изготовляют отводы для подземных газопроводов сваркой из секторов или способом гнутья. Отводы больших диаметров гнут на специальных площадках вне пределов котельно-сварочных цехов.

Изготовление узлов и деталей из стальных труб на заводах монтажных заготовок, как уже указывалось, организуется в двух цехах: из труб диаметром до 50 мм, собираемых на резьбовых и сварных соединениях, - в трубозаготовительном цехе и из труб диаметром свыше 50 мм, собираемых преимущественно на сварке и частично на фланцевых соединениях -

в котельно-сварочном цехе.

Для резки листового материала и для вырезки фасонных заготовок применяются специальные газорезательные машины. Однако применение их ограничено котельно-сварочными цехами и цехами металлоконструкций.

Открытая площадка для наружных котельно-сварочных и трубогибочных работ предназначается главным образом для изготовления крупногабаритных стальных конструкций и гибки труб диаметром свыше 100 мм. Заготовка элементов производится в котельно-сварочном цехе. Площадка обслуживается краном-погрузчиком БК.

Основными операциями являются правка металла, разметка, резка, гибка и сварка. Листовой и сортовой металл, поступающий в котельно-сварочный цех, обычно бывает недостаточно ровным. Правка металла ручным способом на правильных плитах при помощи кувалд требует значительных физических усилий.

В этом же цехе обычно изготавливают отводы для подземных газопроводов сваркой из секторов или путем гнутья. Отводы больших диаметров гнут на специальных площадках вне пределов котельно-сварочных цехов. В котельно-сварочном цехе изготавливают компенсирующие раструбы.

Основными производственными процессами в котельно-сварочном цехе являются разметка, резка и сварка труб диаметром свыше 50 мм и металла. В крупных заготовительных предприятиях разметка и резка металла могут быть вынесены из котельно-сварочного цеха в отделение разделки при складе металла, откуда раскрой подается автопогрузчиком, электрокаром или другими транспортными средствами в котельно-сварочный цех для последующих операций.

2.4 Сборочно-сварочный цех

Сборочно-сварочный цех специализируется на производстве котлов железнодорожных цистерн.

В зависимости от свойств перевозимых грузов цистерны делят на две основные группы: общего назначения -- для перевозки нефтепродуктов широкой номенклатуры (нефть, керосин, бензин, минеральные масла и т. п.); специальные -- для перевозки пищевых продуктов, различных кислот, сжиженных газов, пылевидных грузов и т. п. Большое разнообразие грузов, перевозимых в цистернах, обусловливает существенные различия их конструкций, материалов, применяемых для изготовления котла цистерны и его арматуры[9].

Рисунок 2.2 - Котел четырехосной цистерны общего назначения:

1.Днище; 2.Нижний лист котла; 3.Паспортная табличка; 4.Калибровка цистерны; 5.Боковой лист котла; 6.Номер цистерны; 7.Кронштейн и ступеньки наружной лестнице; 8.Сливной прибор; 9.Козырек; 10.Внутренняя лестница; 11.Люк с крышкой; 12.Штуцер предохранительно-выпускного клапана; 13. Верхний лист котла;

Котел четырехосной цистерны общего назначения (рис.2.2) имеет общий объем 73,1 м³ и представляет собой специальный резервуар сварной конструкции, основными частями которого являются: два штампосварных днища и цилиндрическая часть (обечайка). Цилиндрическая часть котла составлена из пяти продольно расположенных листов, нижний лист (броневой) имеет толщину 11 мм, а все другие -- 9 мм. Днища котла выполнены из листового проката толщиной 10 мм. Обечайка и днища соединены между собой стыковыми швами без скоса стыкуемых кромок.

Так, правка листового проката, его пакетирование в пакета из 18--20 листов и механическая обработка кромок листов в пакете производятся на участке, оснащенном листоправильными вальцами, продольно-строгальным станком, установками для кислородной резки и фрезерования торцов пакета листов. Фрезерование пакета осуществляется одновременно с двух сторон с выполнением заданной длины листов обечайки котла. Сборку и автоматическую сварку листов котла в полотнище и вальцовку (гибку) из него обечайки производят на поточной механизированной линии, оснащенной уникальными сборочно-сварочными стендами, кантователем и листогибочными вальцами. Заготовленные листы раскладывают на плите стенда, совмещают их стыки, устанавливают и прихватывают к стыкам листов технологические планки для вывода сварного шва и прижимают листы к плите. Одновременно снизу прижимается к свариваемым листам флюсовая подушка. Продольные швы выполняют автоматическими сварочными головками АБС, смонтированными на устройствах портального типа. Сваренное полотно при помощи кантователя поворачивают на 180°, после чего его транспортируют на второй стенд для наложения швов с обратной стороны. Сборка и сварка обечайки котла производятся на участке, укомплектованном сборочно-сварочными стендами и трехвалковыми листогибочными вальцами для калибровки сваренной обечайки и создания в ней уклона (прогиба) к месту установки сливного прибора.

Участок общей сборки и сварки котла состоит из двух одинаковых конвейерных линий, расположенных параллельно, каждая из которых имеет десять рабочих мест (позиций). Передача котла с одного рабочего места на другое осуществляется роликовым конвейером. Для сборки обечайки котла с днищами на линии применяют центратор, что обеспечивает высокую производительность и качество сборки.

Автоматическую сварку кольцевых швов котла осуществляют на сварочных стендах, обеспечивающих вращение котла вокруг продольной оси со скоростью, соответствующей скорости сварки. При этом сварка внутреннего шва производится на ременной флюсовой подушке сварочным трактором ТС-18, а наружного шва -- сварочной головкой АБС. Сварка кольцевых швов (внутренних или наружных) может осуществляться одновременно с двух концов котла.

Технология изготовления котла восьмиосной цистерны грузоподъемностью 120 т предусматривает расчленение его по длине на две технологические части (полукотлы), которые выполняют в основном по схеме. Два полукотла стыкуются в центраторе.

Технология изготовления котлов специальных цистерн имеет ряд особенностей в сравнении с технологией изготовления котлов цистерн общего назначения. Эти особенности обусловлены прежде всего применяемым материалом (маркой и размерами листового проката), а также ограниченными возможностями листогибочных вальцев при вальцовке обечайки котла из толстолистовой стали толщиной 20 . . 26 мм. Листовой прокат, необходимый для изготовления котлов большинства специальных цистерн, поставляется меньшей длины, чем цилиндрическая часть (обечайка) котла. Поэтому обечайку котла изготовляют из трех и более отдельных царг, соединяя их кольцевыми стыковыми сварными швами. Малая длина двухслойного коррозионно-стойкого листового проката вызывает необходимость выполнения одной царги котла из двух и более листов. Строжка кромок листов, вальцовка, сборка, сварка и калибровка отдельных царг для обечайки котла значительно увеличивают трудоемкость ее изготовления по сравнению с трудоемкостью изготовления аналогичной обечайки, выполняемой из продольных листов

Особенностью изготовления толстостенных котлов специальных цистерн является также то, что сварку листов и царг обечайки выполняют без скоса кромок по гарантированному забору, равному 5 ... 6 мм. Сборка и сварка таких котлов осуществляются на специализированных стендах, оснащенных сварочными головками АБС и сварочными тракторами ТС-17М. Сварку осуществляют за два прохода с применением флюса марки ОСЦ-45 и сварочной проволоки Св-12ГС диаметром 5 мм. После сварки котлы цистерн для хлора, аммиака и пропана подвергают термической обработке.

Изготовление котлов из коррозионно-стойкой и двухслойной коррозионно-стойкой сталей также имеет свои специфические особенности. Они связаны с высокими требованиями к этим котлам по обеспечению их прочности и коррозионной стойкости.

Механически обработанные по контуру листы коррозионно-стойкой стали собирают в полотнище обечайки котла с обеспечением минимальных зазоров под сварку. Перед сваркой кромки листов протирают уайт-спиритом, что повышает качество сварных швов.

Автоматическая сварка стыковых соединений котла из коррозионно-стойкой двухслойной стали осуществляется с разделением процесса сварки на два этапа: сварки основного (малоуглеродистого или низколегированного) слоя и сварки защитного легированного слоя. При этом сварка может выполняться сначала как со стороны основного, так и со стороны защитного слоя. Однако во всех случаях перед наложением второго шва, как правило, корень ранее наложенного шва удаляют до чистого металла.Технологии изготовления котлов из алюминиевых сплавов и котлов цистерн общего назначения мало чем различаются. В основном различия заключаются в особенностях и технологии сварки алюминиевых сплавов. Сварочная проволока для сварки алюминиевых деталей котла подвергается травлению, промывке и просушке.

Котел является ответственной частью цистерны, поэтому качество его изготовления подвергается операционному и приемочному контролю с занесением результатов контроля в паспорт котла.

Операционный контроль предусматривает контроль качества отдельных деталей и сборочных единиц котла после завершения определенной операции их изготовления. Приемочный контроль предусматривает контроль качества готового котла, по результатам которого принимается решение о его пригодности к поставке на общую сборку цистерны. При операционном контроле качества сварных соединений все швы котла подвергают внешнему осмотру, целью которого является выявление наружных дефектов шва.

Для выявления внутренних (скрытых от зрения) дефектов в сварных швах их подвергают гаммаграфическому и ультразвуковому контролю в объеме, предусмотренном техническими требованиями на изготовление данного котла. Например, сварные швы котлов цистерн общего назначения подвергают контролю в объеме 10 % их общей протяженности. При этом контролю подлежат участки (места) сварных швов, в которых возникновение дефектов является наиболее вероятным. Сварные швы котлов специальных цистерн, работающих под давлением и предназначаемых для перевозки агрессивных продуктов (различных кислот, расплавленной серы, желтого фосфора, хлора, пропана, аммиака и т. п.), подвергают гаммаграфическому и ультразвуковому контролю в объеме до 100 % их общей протяженности. Кроме того, сварные швы котлов специальных цистерн подвергают механическим испытаниям на статическое растяжение и изгиб, а также контролю на коррозионную стойкость. Для этого при изготовлении котла предусматривают сварку контрольных пластин: при автоматической сварке -- одной-; при ручной сварке -- число контрольных пластин соответствует числу сварщиков, принимавших участие в сварке данного котла.

Каждый готовый котел до его окраски подвергают приемочному контролю: внешнему осмотру, измерению основных размеров и гидравлическому испытанию на прочность. При этом котлы цистерн, имеющие защитные покрытия или изоляционный слой, следует подвергать гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Цистерны общего назначения выпускают в большом количестве, поэтому их сборку ведут на конвейерных линиях, оснащенных специальным оборудованием и устройствами.

Конвейерная линия оборудована конвейером возвратно-поступательного действия и состоит из 16 технологических позиций, на которых выполняются все работы по сборке, сварке, испытанию, окраске и сдаче цистерн.

Несмотря на разнообразие специальных цистерн, их собирают также на конвейерных линиях, что позволяет использовать методы крупносерийного производства. В основу технологии общей сборки специальной цистерны положен принцип разделения сборочных операций по конструктивно-технологическому признаку и закрепления их за соответствующими конвейерными линиями. При этом весь объем сборочных работ общей сборки цистерн разделен на три группы, соответственно которым предусмотрены три конвейерные линии. Позиции каждой из этих линий оснащены оборудованием и устройствами, необходимыми для выполнения закрепленных за ними операций.

На первой конвейерной линии сборки специальных цистерн выполняют сборочные операции, аналогичные операциям общей сборки цистерны с общим объемом котла 73,1 м³. Другие две конвейерные линии специализированы для выполнения сборочных работ, присущих определенным типам специальных цистерн.

Перемещение специальных цистерн от одной позиции к другой осуществляется с помощью конвейеров возвратно-поступательного действия, а передача их с одной конвейерной линии на другую -- трансбордером.

Заключение

В ходе ознакомительной практике была достигнута основная цель - ознакомление с промышленным производством, со структурой предприятий, спецификой организации труда, различными промышленным оборудование и технологическими процессами. Группа была ознакомлена со структурой современных мариупольский предприятий: металлургического комбината имени Ильича и машиностроительного - «Азовмаш».

Знания полученные в процессе этой практики способствуют изучению целого ряда дисциплин. Так же были получены незаменимы сведенья по специальностям.

Список используемой литературы

1. http://ilyichsteel.metinvestholding.com/ru/about/common - ПАО «ММК ИМ. ИЛЬИЧА»

2.Д.Д.Бурдаков"Общаяметаллургия"/Д.Д.Бурдаков,Ю.Д.Бурдаков,С.А,Володин,Н.К.Жилкин . - М. : Металлургия, 1971. - 471 с

3. В. Ф. Зотов. Производство проката / В. Ф. Зотов . - М. : Интермет инжиниринг, 2000г. - 352 с.

4. http://file.liga.net/company/2118-azovmash.html - ОАО «Азовмаш»

5. http://mash-xxl.info/info/4143/ - Заготовительное производство

6. Челноков Н.М «Технология горячей обработки материалов»/ Челноков Н.М., Власьевнина Л.К., Адамович Н.А. -- М.: Высшая школа,1981. -- 296 с.

7. http://ch-pu38.narod.ru/el-zech.htm - Электродный цех

8. http://www.ngpedia.ru/id585572p4.html - Котельно-сварочный цех

9. http://ruswelding.com/svarochnyij_uchastok.html - Сборочно-сварочный цех

Размещено на Allbest.ru