Техническое обслуживание и ремонт строительной техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Ремонт резьбовых отверстий и трещин в корпусных деталях. Применяемое оборудование, приспособление и инструмент

трещина цилиндр аккумуляторный

К корпусным деталям ДВС: относятся: блок цилиндров, головка блока цилиндров, корпус масляного насоса и насоса системы охлаждения, впускные и выпускные трубопроводы, корпус топливного насоса высокого давления дизеля и т.п. Корпусные детали изготавливаются из чугуна или алюминиевых сплавов. Для деталей отечественных двигателей используются серый чугун марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др., модифицированный чугун МСЧ 32-52, алюминиевые сплавы АЛ4, АЛ 9. Основными причинами появления деформации корпусных деталей являются следующие:

1) релаксации внутренних остаточных напряжений. Основным способом получения заготовок корпусных деталей при их изготовлении является литье, при котором остывание заготовки происходит неравномерно по времени. Вследствие этого в одних элементах заготовки возникают сжимающие, а в других растягивающие внутренние остаточные напряжения. В процессе механической обработки удаляются поверхностные слои металла, где и сконцентрирована большая часть остаточных напряжений, что приводит к деформации детали. Оставшиеся после механической обработки напряжения снимаются в значительной степени в процессе эксплуатации. Процесс релаксации остаточных напряжений интенсифицируется вибрацией и повышенной температурой. Снятие остаточных напряжений сопровождается деформацией детали;

2) монтажные нагрузки, возникающие при сборке агрегата. Под действием нагрузок, возникающих при сборке, например при затяжке резьбовых соединений, детали деформируются. Длительное воздействие этих нагрузок приводит к возникновению остаточной деформации, сохраняющейся у детали после снятия монтажных нагрузок при разборке агрегата;

3) температурные напряжения, возникающие вследствие повышенной температуры в процессе работы двигателя. Особенно подвержены температурной деформации детали из алюминиевых сплавов, например головки цилиндров;

4) внешние нагрузки, превышающие предел упругости.

Причинами появления трещин и пробоин являются:

· внешние нагрузки, превышающие предел прочности (аварийные нагрузки, замерзание охлаждающей жидкости);

· внешние знакопеременные нагрузки, превышающие предел выносливости (усталостные трещины);

· монтажные нагрузки, превышающие предел прочности. Часто проявляются как срыв резьбы, трещины резьбовых отверстий, трещины при запрессовке с большим натягом;

· высокий уровень остаточных напряжений, релаксация которых приводит к возникновению трещин.

Типовой технологический процесс разрабатывается для устранения комплекса возможных дефектов с использованием различных конкурентных технологических способов устранения дефектов. Рабочий технологический процесс разрабатывается на основе типового с учетом исключения отсутствующих дефектов и соответствующих операций, а также принятых конкретных решении относительно выбора способов устранения дефектов.

Причины изменения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей и осей, шероховатости поверхностей следующие:

1) деформация детали;

2) износ рабочих поверхностей;

3) разрушение (трещины);

4) кавитация в зонах контакта деталей с потоком охлаждающей жидкости;

5) коррозионные повреждения;

6) эрозионные повреждения в зонах контакта с потоками жидкости или газа.

Причины повреждения резьбовых отверстий следующие:

1) Ошибки при проведении сборочных и разборочных работ, т.е. превышение усилий затяжки резьбовых соединений;

2) коррозия;

3) высокие рабочие нагрузки;

4) повреждение резьбы в корпусной детали при удалении обломков болтов и шпилек.

5) При восстановлении корпусных деталей необходимо учитывать, что наличие трещин в стенках детали, как правило, ведет к изменению размеров и формы ответственных поверхностей (цилиндров, посадочных отверстий под гильзы, коренных опор и т. п.). Поэтому при наличии трещин возникает необходимость восстановления размеров и формы наиболее точных, ответственных поверхностей. Наиболее рациональным способом восстановления поврежденной резьбы в отверстиях является установка пружинных резьбовых вставок. Этот способ устранения повреждения внутренней резьбы является наиболее экономичным и обеспечивает высокое качество.

Удаление обломанных болтов и шпилек целесообразно производить специальными экстракторами с левой спиральной нарезкой. Наборы этих инструментов выпускаются передовыми инструментальными фирмами, например фирмой FACOM (Франция).

Проведение сварочных операций приводит к появлению остаточных напряжений и последующей деформации детали.

Применение полимерных материалов снижает теплопроводность в зоне нанесенного покрытия.

В начале технологического процесса необходимо восстановить технологические базы (плоскость и два базовых отверстия), которые могут быть нарушены из-за общей деформации корпусной детали.

2. Описать дефекты блоков цилиндров двигателей и технологию устранения дефектов блока цилиндров двигателя. Указать применяемые оборудование и инструмент

Блоки цилиндров ДВС отечественного производства изготавливаются из серого чугуна марок СЧ 18-36, СЧ 15-32, СЧ 24-44, а также алюминиевого сплава АЛ4. Основной технологической базой при изготовлении и восстановлении блоков цилиндров является плоскость прилегания масляного картера и два отверстия. Проверка наличия трещин в рубашке охлаждения проводится в процессе гидроиспытания блока под давлением 0,4 МПа.

Табл.2. Технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателя

Трещины устраняют, используя; сварку; сварку с последующим нанесением полимерного материала для обеспечения герметичности; полимерные композиции как самостоятельный технологический способ.

Применение сварочных операций может вызвать появление значительных остаточных напряжений и, как следствие, деформации детали. Применение полимерных материалов более предпочтительно.

Учитывая определенные трудности при ремонте корпусных деталей из алюминиевых сплавов сваркой-наплавкой, применяется аргонодуговая сварка, обладающая большими техническими возможностями: сохранение химического состава металла на участке сварного соединения, незначительными деформациями детали, отсутствием потребности во флюсах и электродных покрытиях.

В практике капитального ремонта находят применение как ручная сварка неплавящимся электродом, так и автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом.

Аргонодуговая сварка является наиболее эффективным способом и основана на использовании тепла, выделяющегося при горении электрической дуги между неплавящимся электродом из вольфрама и основным металлом детали в защитной среде нейтрального газа аргона. Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом выпускаются специальные установки типа УДАР или УДГ-301, обеспечивающие высокую устойчивость дуги и автоматическое включение, и выключение подачи газа.

Расплавление основного металла и присадочной проволоки происходит с применением прутков или электродов из вольфрама с присадкой, В качестве присадочного материала используются прутки того же сплава, что и основной металл, и проволоку СВ-АК5, СВ-АК10. Сварка производится без флюса, так как из сопла горелки 'непрерывно подается аргон, который предохраняет расплавленный металл шва от окисления воздухом. Полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом применяется более часто при ремонте алюминиевых корпусных деталей в силу большей производительности по сравнению с ручной (в 4-6 раз); этот вид сварки позволяет уменьшить трудоемкость сварочных работ (в 2- 3 раза) и расход присадочной проволоки (в 4 и более раз); позволяет вести сварку с меньшим нагревом детали, что значительно уменьшает остаточные деформации и риск появления трещин в сварочном шве или около шовной зоне.

Восстановление пробоин и раковин в блоке цилиндров клеевыми композициями. При восстановлении деталей автомобилей широкое применение находят различные виды синтетических материалов. Их используют для наращивания изношенных поверхностей, устранения механических повреждений, нанесения защитных и декоративных покрытий, соединения деталей склеиванием и изготовления отдельных деталей. Использование синтетических материалов обусловлено их высокими физико-механическими свойствами, низкой трудоемкостью технологических процессов ремонта, незначительной стоимостью. Они являются одним из немногих видов покрытий, нанесение которых не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей.

Для устранения трещин и пробоин в блоке цилиндров, для восстановления в них посадочных поверхностей под подшипники получили применение эпоксидные композиции, в которые кроме эпоксидной смолы (ЭД-16; ЭД-20) входят пластификаторы, наполнители и отвердители.

Пластификаторы повышают эластичность и пластичность эпоксидных композиций, их стойкость к температурным колебаниям. Наполнители повышают механическую прочность, теплостойкость, теплопроводность эпоксидных композиций, уменьшают их хрупкость и усадку. В качестве наполнителей используют стальной или чугунный порошок, алюминиевую пудру, порошки слюды и графита. Отвердители предназначены для превращения эпоксидных композиций из жидкого состояния в твердое.

Основными требованиями, предъявляемым к клеевым соединениям, является высокая механическая прочность в различных условиях (вибрация, изменение температуры, действия влаги и агрессивных сред). Клеевое соединение применяют в случае работы его на сдвиг или равномерный отрыв. Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, выдержки при заданной температуре (отверждения) и последующей обработки склеенного соединения.

Рисунок 1 - Устранение пробоин постановкой заплат на эпоксидной композиции; а - внахлестку; б заподлицо

На рисунке 1 приведена схема устранения пробоин корпусных деталей установкой заплаты: внахлестку и заподлицо. При наложении заплаты внахлестку по периферии пробоины сверлят отверстия. Поверхность вокруг пробоины зачищают и обезжиривают. На поверхность наносят слой эпоксидной композиции и заполняют ею просверленные отверстия. Затем накладывают накладку из стеклоткани, прикатывают ее роликом. В зависимости от размеров пробоины на поверхность накладки можно поочередно наносить 3-5 слоев эпоксидной композиции и стеклоткани с прикаткой роликом.

Восстановление изношенных автомобильных деталей полимерными материалами позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах, заменяет сварку, пайку, постановку заклепок. Способ прост, экономичен и надежен.

3. Описать основные требования и правила техники безопасности при ремонте электрооборудовании и аккумуляторных батарей

Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования автомобилей должны производиться только в специально предназначенных для этого местах (постах технического обслуживания и электроотделениях).

К работам по ремонту электрооборудования допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж по технике безопасности. При выполнении работ, при которых выделяются вредные газы, пыль, искры и отлетают частицы металла и стружки, рабочие должны пользоваться индивидуальными защитными средствами (очками, масками и т. п.). В электроотделении должна быть аптечка, укомплектованная медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи.

При выполнении работ по техническому обслуживанию электрооборудования непосредственно на автомобиле необходимо соблюдать следующее: контрольнорегулировочные работы, выполняемые при работающем двигателе (проверка работы генератора, регулировка реле-регулятора и т. п.), проводят на специальном посту, оборудованном местным отсосом отработавших газов; во избежание попадания одежды или рук во вращающиеся части (шкив генератора, лопасти вентилятора и т. п.) перед началом работы застегнуть обшлага рукавов и проверить, чтобы не было свисающих концов одежды, заправить волосы под головной убор; использовать передвижные подставки и переходные мостики через осмотровые канавы; пользоваться специализированным инструментом -- комплектом инструментов; при снятии стартеров (типа СТ26, СП 03 и др.) с автомобилей необходимо пользоваться приспособлениями, облегчающими выполнение этой операции; для транспортировки агрегатов электрооборудования, имеющих значительный вес, необходимо пользоваться тележками со стойками и упорами, предохраняющими агрегаты от возможного падения; работать только исправным, чистым и незамасленным инструментом; при работе гаечными ключами надо подбирать их по размеру гаек или болтов; приржавевшие и трудноотворачиваемые гайки необходимо предварительно обстучать легкими ударами молотка, затем смочить их керосином, после чего отворачивать; пользоваться молотками, надежно насаженными на деревянные рукоятки, изготовленные из прочного и упругого дерева (молодой дуб, рябина, береза и т. п.); пользоваться напильниками, шаберами и другими инструментом с хорошо укрепленными деревянными ручками и с металлическими кольцами, исключающими возможность их раскалывания; поверхность ручек инструментов должна быть гладкая, без заусенцев и трещин; использовать зубила и крейцмейсели длиной не менее 150 мм; нельзя пользоваться теми молотками, зубилами и крейцмейселями, ударная часть которых имеет наклеп и заусенцы; при осмотре автомобиля необходимо пользоваться переносной электрической лампой напряжением не выше 36 В, а при работе в осмотровой канаве -- не выше 12 В. Лампа должна иметь предохранительную сетку для защиты от механических повреждений и отражатель. Применение переносных ламп 127--220 В запрещается.

Безопасность работ электроинструментом, питающимся от электрической сети, напряжением выше 36 вольт, достигается соблюдением следующих правил:

к работе допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение;

электроинструмент должен выдаваться рабочему после предварительной проверки его исправности, при этом необходимо проверить путем осмотра состояние изоляции токоведущих проводов, обратить особое внимание на места их вывода из корпуса электроинструмента;

перед началом работы необходимо надеть защитные приспособления (диэлектрические резиновые перчатки, резиновые сапоги или галоши), имеющие отметку об испытании (штамп или клеймо);

присоединение к сети питания разрешается только через штепсельные соединения, имеющие заземляющий контакт;

если во время работы электроинструментом рабочий почувствует хотя бы слабое действие тока, электроинструмент необходимо немедленно отключить от сети и сдать в ремонт;

запрещается держать электроинструмент за провод или касаться рукавом вращающихся, частей до их полной остановки;

при прекращении работы электроинструмент должен немедленно отключаться от сети.

Все корпусы электродвигателей и оборудование электроотделения должны надежно заземляться или иметь зануление согласно действующим «Правилам устройства электротехнических установок». Использование электроустановок без заземления или зануления запрещается. Выключатели, рубильники к электродвигателям, стендам и другому электрическому оборудованию электроотделения должны располагаться в местах, обеспечивающих их выключение с минимальными затратами времени. Запрещается применять рубильники открытого типа или с кожухами, имеющими щель для рукоятки.

Все работы с кислотой, щелочью и свинцом должны выполнять специально обученные работники. Стеклянные бутыли с кислотами и щелочами должны переносить двое работников. Бутыль вместе с корзиной следует переносить в специальном деревянном ящике с ручками или на специальных носилках с отверстием посередине и обрешеткой, в которую бутыль должна входить вместе с корзиной на ²/₃ высоты. При приготовлении электролита кислота должна медленно (во избежание интенсивного нагрева раствора) вливаться тонкой струей из кружки в фарфоровый или другой термостойкий сосуд с дистиллированной водой. Электролит при этом все время нужно перемешивать стеклянным стержнем или трубкой либо мешалкой из кислотоупорной пластмассы. Запрещается приготовлять электролит, вливая воду в кислоту. В готовый электролит доливать воду разрешается. При работах с кислотой и щелочью необходимо надевать специальную защитную одежду, средства защиты глаз, рук и ног от химических факторов. Куски едкой щелочи следует дробить в специально отведенном месте, предварительно завернув их в мешковину. Работы по пайке пластин в аккумуляторном помещении разрешаются при следующих условиях: пайка разрешается не ранее чем через 2 часа после окончания заряда. Батареи, работающие по методу постоянного подзаряда, должны быть за 2 часа до начала работ переведены в режим разряда; до начала работ помещение должно быть провентилировано в течение одного часа; во время пайки должна выполняться непрерывная вентиляция помещения; место пайки должно быть ограждено от остальной батареи негорючими щитами; во избежание отравления свинцом и его соединениями должны быть приняты специальные меры предосторожности и определен режим рабочего дня в соответствии с инструкциями по эксплуатации и ремонту аккумуляторных батарей. Работы должны выполняться по наряду.

Список литературы

1. Правила по охране труда при эксплуатации электроустановок. - СПб.: Издательство ДЕАН, 2014 - 176с.

2. Васильев Б.С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. - М.: Мастерство, 2001. - 510с.

3. Фейгин Л.А. Эксплуатация и техническое обслуживание строительных машин и оборудования. - М.: Стройиздат, 1986. - 176с.

4. Ровках С.Е. Техническое обслуживание и ремонт строительной техники. - М.: Стройиздат, 1986. - 288с.

Размещено на Allbest.ru