Общая характеристика комбината

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая характеристика комбината

2. Коксохимическое производство

3. Подготовка руд к плавке

4. Электросталеплавильный цех

4.1 Общее описание цеха

4.2 Анализ существующей технологии производства

Заключение

Список использованных источников

Введение

ОАО «Уральская Сталь» (Орско-Халиловский металлургический комбинат) является крупным металлургическим предприятием России, расположенным в южных отрогах Уральских гор в г. Новотроицке Оренбургской области.

Своим рождением комбинат обязан геологу - исследователю Иосифу Леонтьевичу Рудницкому. Именно он 29 августа 1929 года обнаружил залежи железной руды типа бурых железняков в трех километрах от деревни Малохалилово, на левом берегу реки Губерля.

ОАО «Уральская Сталь» является предприятием с полным металлургическим циклом, которое включает коксохимическое производство, агломерационное, доменное, сталеплавильное, прокатное, а также горное управление, огнеупорное и известковое производства, автомобильный и железнодорожный транспорт, вспомогательные и ремонтные цехи.

Сегодня ОАО «Уральская Сталь» - это высококачественный прокат, это около ста марок углеродистой, легированной и низколегированной стали, это единственный в мире хромоникелевый природно-легированный чугун, кокс и химическая продукция.

Имея высокие потребительские свойства, сталь с маркой ОАО «Уральская Сталь» находит широкое применение во многих отраслях народного хозяйства: при строительстве газопроводов и океанских кораблей, котлов и сосудов, работающих под давлением, для изготовления оборудования атомных электростанций, при сооружении мостов, валов электродвигателей и осей вагонов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и бытовых приборов.

1. Общая характеристика комбината

ОАО «Уральская Сталь» (Орско-Халиловский металлургический комбинат) является одним из крупнейших металлургических предприятий России.

Своим рождением комбинат обязан геологу - исследователю Иосифу Леонтьевичу Рудницкому. Именно он 29 августа 1929 года обнаружил залежи железной руды типа бурых железняков в трех километрах от деревни Малохалилово, на левом берегу реки Губерля.

Уникальность открытых халиловских руд состояла в том, что они были богаты содержанием добавок - хрома, никеля, титана, марганца. Такое сочетание рудных элементов в природе встречается очень редко.

В начале 1940 года под руководством главного инженера «Ленгипромеза» Б. В. Кириллова было составлено комплексное проектное задание по строительству металлургического комбината, которое 22 марта 1940 года утвердила коллегия Народного комиссариата черной металлургии. Проект ленинградского института предусматривал возведение следующих объектов: коксохимический завод - 4 батареи из 59 печей, доменный цех из 4 печей, дуплекс-цех в составе трех 30-тонных конвертеров и 7 стационарных мартеновских печей, прокатный цех в составе блюминга, заготовочно-крупносортный стан «800», полунепрерывный шахматный стан «350» и листовой стан «2350».

В число рудных предприятий комбината по проекту включались Аккермановский железо-хромоникелевый и Новокиевский рудники, по флюсам - Аккермановское известняковое месторождение, Кумакское месторождение огнеупорной глины, Блявинское или Алимбетовское месторождение кварцитов.

5 марта 1955 года - доменная печь № 1 выдала первый чугун, этот день считается официальным днем рождения ОХМК.

26 марта 1958 года была сварена первая сталь на мартеновской печи №1. Сталевары Ф.Р. Ярулин и В.Н. Михайловский навсегда вошли в историю комбината. Тогда предприятие состояло всего из нескольких цехов.

30 марта 1960 года был прокатан первый стальной лист - комбинат стал предприятием с законченным металлургическим циклом.

ОАО «Уральская Сталь» является предприятием с полным металлургическим циклом, которое включает коксохимическое производство, агломерационное, доменное, сталеплавильное, прокатное, а также горное управление, огнеупорное и известковое производства, автомобильный и железнодорожный транспорт, вспомогательные и ремонтные цехи.

На сегодняшний день ОАО «Уральская Сталь» выпускает высококачественный прокат, около ста марок углеродистой, легированной и низколегированной стали, а также кокс и химическую продукцию.

Продукция ОАО «Уральская Сталь» находит широкое применение во многих отраслях народного хозяйства: при строительстве газопроводов и океанских кораблей, котлов и сосудов, работающих под давлением, для изготовления оборудования атомных электростанций, при сооружении мостов, валов электродвигателей и осей вагонов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и бытовых приборов.

Комбинат имеет свидетельства органов стандартизации и метрологии, удостоверяющие, что его прокат является новой и высокоэффективной продукцией. Комбинат имеет свидетельства фирм Ллойд, АБС,ТЮФ и турецкого института стандартов, удостоверяющие, что ОАО «Уральская Сталь» является предприятием, гарантирующим поставку проката по международным стандартам. Наряду с этим мы производим около 20% стали повышенного качества с комплексом свойств, не имеющих аналогов в зарубежном производстве.

2. Коксохимическое производство

Строительство объектов коксохимзавода начало разворачиваться в 1948 году, а 2 ноября 1950 начала действовать, выдавать продукцию первая коксовая батарея ОХМК. Затем начались работы и на второй батарее, которая возводилась по соседству. Почти 10 лет продолжалось строительство коксохимического завода. Больше всего времени и сил на строительстве батареи отняла огнеупорная кладка.

Сырьём для коксохимического производства являются коксующиеся угли Кузнецкого и Карагандинского угольных бассейнов. Поступающий на комбинат уголь подаётся в углеподготовительный цех; в состав этого цеха входят гараж размораживания; угольный склад; углеподготовительное отделение, дозировочное отделение, отделение окончательного дробления. Поступивший в железнодорожных вагонах (полувагонах) уголь выгружается двумя роторными вагоноопрокидывателями и через питатели передаётся на склад или непосредственно в силосы.

На складе угля имеются три мостовых крана - перегружателя производительностью до 400 т/час каждый, две угольные траншеи, угольные бункера ёмкостью по 400 т и угольные ямы по 800 т. Из этих силосов угли заданных марок дозируются специальными дозировочными установками на шихтовый конвейер. Составленная таким образом угольная шихта транспортируется в молотковые дробилки отделения окончательного дробления, где измельчается до содержания класса 0-3 мм не мене 80%. После дробления угольная шихта подаётся в угольные башни коксовых батарей, откуда загрузочными машинами загружается в печи коксовых батарей.

Коксовая печь представляет собой камеру шириной 0,5, высотой 5 и длиной 15 м полезный объём печей 20-30 м3, а разовая загрузка составляет 17-22 т. Коксовые печи объединены в коксовые батареи -- по 61-65 печей.

1 - подача воздуха в подводные каналы; 2 - подача газа; 3 - отопительные каналы; 4 - камеры коксования; 5 - борова для продуктов сгорания; 6 - отвод газообразных продуктов коксования

Рисунок 1 Разрез коксовой батареи

Стены печных камер футерованы огнеупорным кирпичом. В потолке камеры имеются люки для загрузки шихты. Спереди и сзади камеры закрыты дверцами, которые открываются специальными устройствами.

Коксовые печи обогреваются доменным и коксовыми газами, сжигаемые в простенках между камерами -- вертикалях. Тепло, выделяемое при сгорании газа, отдаётся кирпичной кладке стен и идёт на нагрев угольной шихты. Для обеспечения процесса коксования температура внутри камер должна быть не ниже 1400°С. Высокий нагрев достигается благодаря применению подогретого воздуха. Нагрев производится в регенераторах, расположенных под коксовыми печами и представляющих устройства, в которых аккумулируется тепло отходящих газов. При нагревании без доступа воздуха мелкие угольные частички переходят в пластическое состояние и размягчаются. Пластическая масса обволакивает твёрдые зёрна некоксующегося угля. Образование коксового пирога продолжается 14-16 часов (период коксования). За это время угольная масса проходит постепенно все стадии коксования. Процесс идёт от наружной стенки камеры к её центру.

Для выгрузки готового кокса камеру отключают от газопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкивающая машина. Горизонтальная штанга машины вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи. При выталкивании пирог разламывается на две половины и рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения. Кроме такого тушения используется сухое тушение кокса азотом. Охлаждённый кокс разгружается на рамку и транспортёром подаётся на коксосортировку, где разделяется на фракции: более 40 мм (доменный кокс), 25-40 мм (фракция), 10-25 мм (орешек), 0-10 мм (мелочь). Весь крупный кокс (более 40 мм и 25-40 мм) поступает в доменный цех. Орешек и мелочь используются в аглоцехе. Куски кокса имеют правильную форму и максимальный размер, не превышающий половины ширины камеры коксования. Содержание золы в коксе должно быть минимальным, желательно повышенное содержание серы в коксе. Минимальным должны быть и такие показатели качества кокса, как содержание фосфора, влаги.

Кроме кокса в процессе коксования получают коксовый газ и ценные химические продукты: сульфат аммония, смолы, бензол, пиридиновые основания. Получение этих химпродуктов происходит в цехе улавливания. Сульфат аммония улавливается из коксового газа в сатураторах (улавливающим реагентом служит серная кислота). Каменноугольная смола получается за счёт конденсации паров смолы в газосборниках и первичных холодильниках. Бензол улавливается поглотительным соляровым маслом в скрубберах и отгоняется в бензольных колоннах. Пиридиновые основания выделяют из маточного раствора в нейтрализаторах. В процессе производства кокса происходит загрязнение сточных вод фенолами, радонидами и цианидами. Очищение этих вод от вредных примесей осуществляется в биохимической установке. Очищенная вода подаётся в оборотный цикл.

3. Подготовка руд к плавке

плавка коксовый газ

В агломерационном цехе производится офлюсованный агломерат -- основной железосодержащий материал для производства чугуна в доменном цехе.

Агломерат получают путём спекания мелких (крупность не более 13 мм) железных руд (доменный концентрат Михайловского ГОКа, аглоруда Бакальского ГОКа) и металлургических отходов комбината (окалина, колошниковая пыль, доменный отсев агломерата, шлам). Для офлюсования агломерата используется известняк Аккермановского рудника. Топливом служит кокс коксохимцеха.

В отделении приема шихтовых материалов поступающие руда, концентраты, флюсы разгружаются вагоноопрокидывателями. В зимнее время смёрзшийся в вагонах концентрат и аглоруда разогреваются в вагоне размораживания

Далее материалы транспортируются на усреднительный склад. Усреднение осуществляется на рудных дворах доменного цеха.

После выгрузки концентрат и аглоруда транспортируются в закрытый склад железно-рудного сырья; туда же поступает шлам из КОШ. Концентрат и аглоруда штабелируются раздельно. Укладываются они передвижными разгрузочными тележками. Укладка ведётся послойно, что способствует их усреднению. Известняк выгружается в открытый склад. Оттуда известняк поступает в корпус дробления. В нём имеются четыре молотковые дробилки и четыре виброгрохота. На дробилках известняк измельчают (до крупности 0-50 мм), на грохотах выделяют мелкие фракции 0-3 мм и 5-10 мм. Фракция 5-10 мм обжигается на ленточной обжиговой машине (получается известь). Остальная масса сортированного известняка возвращается на повторное дробление (в смеси с очередной порцией складского известняка).

Кокс выгружают в приёмные бункера топлива. Из этих бункеров кокс подаётся в корпус дробления топлива, где на 4-х валковых дробилках измельчается до крупности 0-3 мм.

Рисунок 3.1 Поперечный разрез шихтового отделения

В шихтовое отделение поступают предварительно подготовленные рудные компоненты шихты, известняк, топливо, возможные добавки, тут их дозируют в нужном соотношении и направляют для смешивания и окомкования (рисунок 3.1). Шихтовое отделение представляет собой систему бункеров, оборудованных конвейерами 2. Поступающий материал через реверсивный конвейер 1 загружается автостелой 3 в бункер с соблюдением, требований по усреднению материалов. В нижней части бункеров установлены дозаторы 4, обеспечивающие дозированную выдачу материалов. Их работа обычно управляется системой автоматического дозирования. Поданные в заданном соотношении материалы и топливо на сборный конвейер 5 составляют готовую шихту, которая направляется дальше для смешивания и окомкования.

После стадии подготовки шихтовые материалы поступают в соответствующие бункера корпуса дозировки. Из этих бункеров с помощью тарельчатых питателей и автоматических весоизмерителей материалы дозируются (т.е. выдаются в определённых количествах) на шихтовый транспортёр. Затем из отстойника в шихту вносится пульпа (тестообразная масса -- продукт мокрого улавливания внутрицеховой производственной пыли). Составленная шихта направляется в корпус первичного смешивания, где в неё добавляется горячий возврат (агломерационная мелочь крупностью 0-10 мм). Подогретая возвратом шихта загружается в смесительный барабан, в котором происходит смешиваний составляющих шихты в однородную массу.

Затем шихта загружается в барабанные окомкователи, где увлажняется до 6-8% и окомковывается. Цель окомкования -- повышение газопроницаемости шихты.

Окомкованная шихта равномерно загружается на непрерывно движущиеся паллеты агломашин (рисунок 3.1).



1 - барабанный питатель для загрузки шихты; 2 - направляющие рельсы; 3 - зажигательный горя; 4 - спекательные тележки (палеты); 5 - звездочка на разгрузочной части машины; 6 - вакуум-камеры; 7 - приводное колесо (звездочка)

Рисунок 3.2 Схема агломерационной машины

Загруженная на аглоленту шихта (высота слоя 210 мм) медленно (со скоростью 1,5-2,0 м/мин) проходит под горном агломашины, в котором горит природный газ. Температура пламени горящего газа достигает 2200-3000 °C. От газового пламени воспламеняется топливо шихты (кокс). Горение топлива в шихте поддерживается в результате просасывания атмосферного воздуха сквозь шихту сверху вниз под воздействием отсасывающих насосов-эксгаустеров. Зона горения постепенно передвигается серху вниз по высоте слоя шихты до колосников со скоростью 10-40 мм/мин. При достижении зоны горения колосников процесс спекания заканчивается. Обычно он продолжается 10-20 мин. После того, как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах аглоленты, и через него всасывается воздух, ускоряя охлаждение. В момент, когда зона горения достигает колосников паллеты, паллеты выходят в закругления загрузочной части аглоленты и опрокидывается. С опрокинутой паллеты агломерат сходит на самобалансный грохот, на котором отсевается часть мелких кусков (первичный возврат, крупность 0-10 мм). После этого агломерат охлаждается в чашевых охладителях под воздействием просасываемого атмосферного воздуха. Охлажденный агломерат подвергается грохочению на виброгрохотах корпуса сортировки, в ходе которого из агломерата отсеивается мелочь 0-5мм (вторичный возврат).

Фосфор при агломерации не выгорает. К качеству готового агломерата предъявляются следующие требования: Fe = 54,5%, FeO = 9-14,5%, S- не более 0,06%. Мелочь 0-5 мм - не более 19%; показатели прочности после испытания в барабане Рубина: прочность на удар (выход класса "+5 мм") - не менее 68,3%, прочность на истирание (выход класса "-5 мм") - не более 8%, кусковатость - 10 мм и более, основность (CaO*SiO2) = 1,25 ± 0,15 .

Агломерат, производимый в аглоцехе является офмосованным. Применение такого агломерата дало большой эффект в доменном производстве. Во-первых, в доменной печи исключается процесс разложения известняка, в результате чего сокращается расход топлива(кокса). Во-вторых, возрастает объем загружаемого в печь железорудного сырья за счёт исключения известняка, что приводит к увеличению выпуска чугуна. В-третьих, улучшается восстановимость агломерата, так как окись кальция известняка и извести образуют с кремнеземом силикаты, освобождая Fe из химических соединений.

4. Электросталеплавильный цех

4.1 Общее описание цеха

Сооружение установки вакуумирования камерного типа предусматривается в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ), расположенном в северной части промышленной площадки ОАО «Уральская Сталь» (севернее мартеновского цеха). Сооружения грязного оборотного цикла находятся на расстоянии 120 м западнее электросталеплавильного цеха.

В состав цеха входят пять отделений: главный корпус, шихтовое отделение, склад ферросплавов и сыпучих материалов, шлаковый двор, термоочистное отделение.

В состав электросталеплавильного цеха входят:

- две электропечи емкостью 120 т;

- двухпозиционная установка «ковш-печь» № 1а;

- установка «ковш-печь» № 2;

- комбинированная МНЛЗ № 1 для отливки блюмов и круглой заготовки;

- слябовая МНЛЗ № 2.

Главный корпус ЭСПЦ, где размещаются указанные агрегаты, включает в себя следующие пролеты:

- шлаковый и подачи жидкого чугуна (А-Б);

- бункерный (Б-В);

- печной (В-Г);

- распределительный и внепечной обработки (Г-Д);

- разливочный (Д-Е).

Кроме основного здания ЭСПЦ, имеется двух пролетное скрапное отделение, между которым и зданием ЭСПЦ размещаются газоочистки. С другой стороны к ЭСПЦ пристроены 4 пролета складирования и отгрузки литых заготовок и слябов от МНЛЗ №№ 1 и 2 - Е - Ж, И - К, К - Л и М - Н.

Производственная мощность цеха составляет 2 млн. т стали в год [1].

Фактическая производительность цеха составляет около 1,7 млн. т стали в год.

Для обслуживания электросталеплавильного цеха созданы следующие вспомогательные цеха, отделения и сооружения: цех сервисного обслуживания сталеплавильного производства, скрапоразделочное отделение, сблокированное с шихтовым пролетом; совмещенный склад ферросплавов и сыпучих с отделением приготовления порошков и смесей; отделение пакетировки скрапа; административно-бытовой корпус; столовая; экспресс-лаборатория; лаборатория контроля макроструктуры; зарядная станция; цех ремонта металлургического оборудования; трансформаторно-масляное хозяйство; объекты энергетического хозяйства; объекты масляного хозяйства цеха; участок утилизации пыли; ремонтно-механическая мастерская; электроремонтная мастерская; участок шиберных затворов; хранилище жидкого стекла. Также на территории цеха расположены рабочие участки цехов ремонта металлургического оборудования №1 и №2.

Главное здание включает пять пролетов: шлакоуборки, загрузочного, печного, разливочного, МНЛЗ и передаточного. С главным зданием блокируется здание термоотделочного отделения. Термоотделочное отделение располагается в пролетах: термообработки, склада литой заготовки и пролете зачистки заготовки. Главное здание и здание термоотделочного отделения выполнены в металле.

Пролет шлакоуборки. Принятая схема шлакоуборки через специальный пролет обеспечивает разделение грузопотоков стали и шлака, что имеет существенное значение, при намеченном использовании в шихте электропечей окатышей, повышающих выход шлака в 1,8-2 раза сравнительно с работой печей на скрапе. Пролет шлакоуборки имеет ширину 18 м и длину 336 м. В пролете размещаются стенды для шлаковых ковшей емкостью 16 м3 и укладываются тупиковые железнодорожные пути для транспортировки шлаковых ковшей в отделение первичной переработки шлака. На балконе с отметкой 8м, выступающем в пролет, располагаются печи для нагрева ферросплавов, промежуточные бункера для ферросплавов, бункера для крупнокусковых ферросплавов, платформенные весы 3,2 т·с. Под рабочей площадкой размещаются вспомогательные помещения. Пролет обслуживается двумя литейными кранами грузоподъемностью (100 ± 20) т·с. Для ремонта кранов в пролете предусмотрены кран-балки грузоподъемностью по 5 т·с.

Загрузочный пролет. В загрузочном пролете размещаются бункера для сыпучих материалов, окатышей, ферросплавов и заправочных материалов. Пролет имеет рабочие площадки с отметками 8 м и 16,8 м; 21,525 м; 26,85 м; 30,25 м. Ширина пролета - 12 м. Основная рабочая площадка (на отметке 8 м) предназначена для обслуживания дуговых электропечей и для перемещения по ней мульдозавалочной машины с ферросплавами и некоторыми видами шлакообразующих материалов, для которых необходимо осуществить перед вводом в печь нагрев или прокаливание. Кроме указанных машин, по этой площадке перемещаются самоходные машины для скачивания шлака, заправки печей и две тележки грузоподъемностью 10 т·с для передачи заправочных машин из пролета шлакоуборки в печной пролет. По торцам пролета предусмотрены грузопассажирские лифты. Пролет обслуживается кран-балками грузоподъемностью 3,2 т·с и 10 т·с.

Печной пролет. В печном пролете установлены две электропечи типа ДСП-100И6, ДСП-120. Печи оборудованы устройствами для ввода сыпучих материалов через свод и установками для улавливания и очистки газов. Печи комплектуются съемными кожухами и загрузочными бадьями грейферного типа.

У печей размещены печные подстанции, установки по вводу ферросплавов в сталеразливочный ковш и другое вспомогательное оборудование и сооружения.

В торце пролета со стороны печи № 1 предусмотрены ремонтные места сводов печей, установка для сушки сводов, место ремонта футеровки съемного кожуха печи, а также бункер для выбивки сводов. В другом торце пролета размещен второй бункер для выбивки сводов. Для движения сталевозов по оси каждой печи уложены тупиковые железнодорожные пути широкой колеи. С целью герметизации от дыма и шума печной пролет изолирован от других пролетов стенами. Пролет оборудован тремя литейными кранами, грузоподъемностью (180+63/20) т·с стали со скоростью главного подъема 8 м/мин. Для ремонта кранов предусмотрены кран-балки грузоподъемностью 10 т·с.

Разливочный пролет. В торце разливочного пролета со стороны электропечи № 1 размещается одна разливочная площадка, для разливки стали в изложницы, установленная на тележке.

Над сталевозными путями напротив первой электропечи (и второй) размещаются установки стабилизации и доводки металла (УСДМ), а за печью №2 установка внепечной доводки стали - печь-ковш №1. В 1999 году была смонтирована печь - ковш №2 , размещенная за печью №1. [6].

На рабочей площадке разливочного пролета установлены поворотные стенды для передачи ковшей со сталью на МНЛЗ и аварийные емкости.

Для уборки скрапа, образующегося при разливке стали, предусмотрен вывод в пролет двух ширококолейных путей для тележки подачи бадей. В пролет выведен также ширококолейный путь для сталевоза. В пролете предусмотрены участки и оборудование для текущего обслуживания сталеразливочных ковшей, стенды для установки шиберных затворов. Пролет имеет ширину 30 м и оборудован тремя литейными кранами грузоподъемностью (180+63/20) т·с и двумя консольными кранами грузоподъемность 5 тонн вылетом стрелы 6 м. Для ремонта кранов в пролете предусмотрены кран-балки грузоподъемностью 10 т·с.

Пролет МНЛЗ

В пролете размещены две машины непрерывного литья одноручьевая радиальная слябовая МНЛЗ №2 и комбинированная четырех ручьевая МНЛЗ №1. Расположено оборудование по ремонту промежуточных ковшей, установка по выдавливанию «козлов», установка сушки сталеразливочных ковшей, машина наливной футеровки промковшей. Пролет имеет ширину 30 м и оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 100/20 т и 60/10 т мостовой кран-балкой грузоподъемностью 5 т.

Пролет оборудован передаточной тележкой для транспортировки порожних сталеразливочных ковшей из пролета МНЛЗ в разливочный, а также других грузов. Здесь размещаются встроенные технологические помещения МНЛЗ.

Проектная мощность МНЛЗ №1 составляет - 1 миллион тонн литой заготовки в год: 300 тысяч тонн товарной круглой заготовки и 700 тысяч - блюмовой.

Шихтовый пролет. Он предназначен для хранения скрапа и загрузки скрапа в бадьи. Пролет спроектирован со скрапоразделочным отделением. В пролете предусмотрены закрома для лома и чушкового чугуна, запас металлического лома в закромах - 4-5 суток работы.

Бадьи наполняются скрапом при помощи контейнеров объемом 14 м3, которые доставляются заполненные скрапом из скрапоразделочного отделения. Шихтовый пролет оснащен платформенными весами для взвешивания бадьи. Для загрузки бадьи на весах применяется габаритный скрап, хранящийся в шихтовом пролете. Заполненные металлошихтой бадьи на передаточных тележках передаются к печному пролету через специальные галереи. С целью улучшения работы шихтового пролета в печь вводится дополнительный железнодорожный путь для подачи габаритного скрапа.

В ЭСПЦ в ОАО «Уральская Сталь» для выплавки стали используют две дуговые сталеплавильные печи ДСП - 120. Проектная мощность составляет 2 млн.т. в год. (рисунок 5).

Внепечную обработку жидкого полупродукта в ЭСПЦ осуществляют на двух установках ковш - печь (УКП).

В ЭСПЦ ОАО «Уральская Сталь» выплавляют три группы марок сталей: примерно по 40% конструкционных низколегированных и углеродистых, а также около 20% легированных.

1-люлька, 2- кожух печи (нижняя часть); 3 - стеновой каркас; 4 - стеновые панели; 5-рабочее окно; 6 - водоохлаждаемый свод; 7 - гибкие тяги, 8- консоли; 9 - хомут; 10-пружпнно-гидравлический механизм; 11 - короткая сеть; 12 - телескопические стойки электродержатели, 13 - порта; 14 - тумбы; 15 - направляющие колонны: 16 -конический хвостовик каретки; 17 - каретка: 18 - шахта, 19 - ролики; 20 - поворотная платформа; 21 - опорный вал: 22 - дугообразные рельсы; 23 - опорные ролики; 24, 25 - гидроцилиндры; 26 - выступ

Рисунок 5 Схема установки ДСП-120

Разливку стали производят на одноручьевой слябовой МНЛЗ, четырехручьевой блюмовой МНЛЗ и в изложницы. Весь металл, выплавляемый в цехе, подвергают внепечной обработке, включающей в себя: ввод в ковш твердой шлакообразующей смеси, продувку металла в ковше инертным газом через донную пробку. Разливку стали на МНЛЗ производят с защитой струи металла от вторичного окисления.

4.2 Анализ существующей технологии производства

В настоящий момент в ОАО «Уральская Сталь» выплавляют более 55 марок сталей. Наиболее распространенные (более 1%) марки сталей представлены на рисунке 3.

Рисунок 6 Основные марки сталей выплавляемые в ДСП

Суммарный объем выплавляемых конструкционных углеродистых марок сталей превышает суммарный объем выплавляемых легированных марок сталей. Наиболее выплавляемой маркой стали в ДСП в ОАО «Уральская Сталь» является Ст5 сп.

При выплавке стали в ЭСПЦ ОАО «Уральская Сталь» основными составляющими металлошихты являются привозной и оборотный металлолом, а также чугун.

Производство стали в ДСП происходит по технологической схеме показанной на рисунке 4.

Рисунок 7 Технологическая схема выплавки стали в ДСП-120

Шихтовку плавок производят с расчетом: массовая доля твердой шихты 60% и массовая доля жидкого чугуна 40%.

Плавку шихтуют из расчета получения в металле после расплавления значений массовых долей химических элементов не выше заданных в марке стали.

Часть шлакообразующих материалов вводится вместе с металлоломом в загрузочную бадью, остальное количество - в печь по ходу плавки порциями от 150 до 250 кг.

После завалки производят включение печи и сразу включают эркерную и стеновые комбинированные фурмы - горелки. Конструкция системы загрузки жидкого чугуна в печь обеспечивает загрузку чугуна со скоростью от 7 до 8 т/мин. После заливки чугуна начинается продувка ванны кислородом через стеновые комбинированные фурмы - горелки. Для работы фурм-горелок в режиме «продувка» используется технический кислород (объемная доля кислорода - не менее 99,5%).

После отработки 20-25 МВт·ч электроэнергии отбирается проба металла для определения массовых долей углерода, марганца, фосфора, серы, хрома, никеля и меди, шлака для определения массовых долей СаО, SiО2, FeO, MnO, MgO и измерение температуры металла.

Выпуск плавки производится через эркер. На выпуске в ковш вводятся: марганец-, кремний-, хром-, никель-, медь-, ниобий-, ванадий- и молибденсодержащие ферросплавы и шлакообразующие материалы (от 500 до 800 кг извести и от 50 до 150 кг материала для разжижения шлака - плавиковый шпат, глиноземсодержащий материал) [2].

Заключение

В ходе производственной практики проходившей в структурных подразделениях ОАО «Уральская Сталь» познакомились с основными технологическими процессами производства стали и спецификой работы основных цехов комбината.

ОАО «Уральская Сталь» является предприятием с полным металлургическим циклом, которое включает коксохимическое производство, агломерационное, доменное, сталеплавильное, прокатное, а также горное управление, огнеупорное и известковое производства, автомобильный и железнодорожный транспорт, вспомогательные и ремонтные цехи.

Производство стали начинается с агломерационного и коксохимического производств, где производят основные исходные материалы для последующего производства чугуна. В агломерационном цехе производится агломерат -- основной железосодержащий материал в производстве чугуна.

Произведенный в доменном цеху чугун направляется в сталеплавильные цеха для дальнейшего получения из него стали. После чего готовая сталь направляется в листо- и сортопрокатные цеха для окончательной обработки и далее отправляется потребителю.

На сегодняшний день предприятие ОАО «Уральская Сталь» входит в восьмерку крупнейших комбинатов страны по производству высококачественного проката и стали. Благодаря уникальным потребительским характеристикам продукции комбината пользуется стабильным спросом в России и странах СНГ, а также в Европе и странах Дальнего и Ближнего Востока.

Полученные, в ходе производственной практики, знания помогли дать общую характеристику производства стали, в частности стали и чугуна, и в дальнейшем, станут не плохой основой при изучении металлургических предметов и наук.

Список использованных источников

1 Полтавец, В.В. Доменное производство [Текст] /В.В. Полтавец. - М.: Металлургия, 1972, - 447 с.

2 Металлургия чугуна [Текст] / Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин, А.Н. Похвиснев и др. - М.: Металлургия, 1989. - 512 с.

3 Вегман, Е.Ф. Краткий справочник доменщика [Текст]/Е.Ф. Вегман - М.: Металлургия, 1981. - 238 с.

4 Шпарбер, Л.Я. Металлургия железа и чугуна. Справочное изд. в 2-х книгах [Текст]/Л.Я. Шребер. - Тула: АССОД, 1996. - 368 с.

5 Особенности выплавки природнолегированных чугунов [Текст]/ Е.В.Братковский, А.Н. Шаповалов, В.В. Бабанаков и др. - Оренбург: РИК ГОУ ОГУ, 2004. - 198 с.

6 Металлургия стали [Текст] / В.И. Явойский, Ю.В. Кряковский, В.П. Григорьев и др. - М.: Металлургия, 1983. - 584 с.

7 Бигеев, А.М. Металлургия стали [Текст]/А.М. Бигеев. - М.: Металлургия, 1988. - 480 с.

8 Якушев, А.М. Основы проектирования и оборудование сталеплавильных и доменных цехов [Текст]/ А.М. Якушев. - М.: Металлургия, 1992. - 419 с.

9 Авдеев, В.А. Основы проектирования металлургических цехов [Текст]/ В.А. Авдеев, В.М. Друян, Б.И Кудрин. - Справочник. М.: ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ, 2002. - 462 с.

10 Дюдкин, Д.А. Процессы выплавки, внепечной обработки и непрерывной разливки стали [Текст]/Д.А. Дюдкин. - М.: Теплотехник, 2008. - 528 с.

11 Каблуковский, А.Ф. Производство электростали и ферросплавов [Текст] / А.Ф. Каблуковский. - М.: ИКЦ "Академкнига", 2003. - 511 с.

12 Кудрин, В.А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов [Текст]/В.А. Кудрин. - М.: "Мир", ООО "Издательство АСТ", 2003. - 528 с.

13 Никольский, Л.Е. Оборудование и проектирование электросталеплавильных цехов [Текст]/ Л.Е. Никольский, И.Ю. Зинуров. - М.: Металлургиздат, 1993. - 272 с.

14 Каблуковский, А.Ф. Краткий справочник электросталевара. Справочник [Текст]/А.Ф. Каблуковский, О.Е. Молчанов, М.А. Каблуковская. - М.: Металлургия, 1994. - 352 с.

15 Кудрин, В.А. Внепечная обработка чугуна и стали [Текст]/В.А. Кудрин. - М.: Металлургия 1992, - 336 с.

16 Поволоцкий, Д.Я. Внепечная обработка стали [Текст]/Д.Я. Поволоцкий, В.А. Кудрин, А.Ф. Вишкарев - М.: МИСиС, 1995. - 256 с.

17 Блинов, О.М. Теплотехнические измерения и приборы [Текст]/О.М. Блинов, А.М. Беленький, В.Ф. Бердышев. - М.: Металлургия, 1993. - 288 с.

18 Полтавец, В.В. Доменное производство [Текст] /В.В. Полтавец. - М.: Металлургия, 1972, - 447 с.

19 Металлургия чугуна [Текст] / Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин, А.Н. Похвиснев и др. - М.: Металлургия, 1989. - 512 с.

20 Вегман, Е.Ф. Краткий справочник доменщика [Текст]/Е.Ф. Вегман - М.: Металлургия, 1981. - 238 с.

21 Шпарбер, Л.Я. Металлургия железа и чугуна. Справочное изд. в 2-х книгах [Текст]/Л.Я. Шребер. - Тула: АССОД, 1996. - 368 с.

22 Особенности выплавки природнолегированных чугунов [Текст]/ Е.В.Братковский, А.Н. Шаповалов, В.В. Бабанаков и др. - Оренбург: РИК ГОУ ОГУ, 2004. - 198 с.

23 Металлургия стали [Текст] / В.И. Явойский, Ю.В. Кряковский, В.П. Григорьев и др. - М.: Металлургия, 1983. - 584 с.

24 Бигеев, А.М. Металлургия стали [Текст]/А.М. Бигеев. - М.: Металлургия, 1988. - 480 с.

25 Якушев, А.М. Основы проектирования и оборудование сталеплавильных и доменных цехов [Текст]/ А.М. Якушев. - М.: Металлургия, 1992. - 419 с.

26 Авдеев, В.А. Основы проектирования металлургических цехов [Текст]/ В.А. Авдеев, В.М. Друян, Б.И Кудрин. - Справочник. М.: ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ, 2002. - 462 с.

27 Дюдкин, Д.А. Процессы выплавки, внепечной обработки и непрерывной разливки стали [Текст]/Д.А. Дюдкин. - М.: Теплотехник, 2008. - 528 с.

28 Каблуковский, А.Ф. Производство электростали и ферросплавов [Текст] / А.Ф. Каблуковский. - М.: ИКЦ "Академкнига", 2003. - 511 с.

29 Кудрин, В.А. Теория и технология производства стали: Учебник для вузов [Текст]/В.А. Кудрин. - М.: "Мир", ООО "Издательство АСТ", 2003. - 528 с.

30 Никольский, Л.Е. Оборудование и проектирование электросталеплавильных цехов [Текст]/ Л.Е. Никольский, И.Ю. Зинуров. - М.: Металлургиздат, 1993. - 272 с.

31 Каблуковский, А.Ф. Краткий справочник электросталевара. Справочник [Текст]/А.Ф. Каблуковский, О.Е. Молчанов, М.А. Каблуковская. - М.: Металлургия, 1994. - 352 с.

32 Кудрин, В.А. Внепечная обработка чугуна и стали [Текст]/В.А. Кудрин. - М.: Металлургия 1992, - 336 с.

33 Поволоцкий, Д.Я. Внепечная обработка стали [Текст]/Д.Я. Поволоцкий, В.А. Кудрин, А.Ф. Вишкарев - М.: МИСиС, 1995. - 256 с.

34 Блинов, О.М. Теплотехнические измерения и приборы [Текст]/О.М. Блинов, А.М. Беленький, В.Ф. Бердышев. - М.: Металлургия, 1993. - 288 с.

Размещено на Allbest.ru

...