Разработка распределительного реверсивного шнека для древесных отходов

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

ВВЕДЕНИЕ

ЗАО «Союзлесмонтаж» 45 лет осуществляет изготовление оборудования и монтаж объектов различной сложности, как на крупных предприятиях, так и на малых производствах. Качество и опыт - вот главные составляющие работы, стабильность и надёжность - вот основные принципы организации деловых отношений с заказчиками.

На предприятии производиться монтаж, электромонтаж, пусконаладка «Под ключ», комплексы работ в производствах целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей и лесной отрасли промышленности в России и странах СНГ:

Разработка технологий и технологических схем переработки древесного сырья.

Подбор и привязка оборудования в действующих и строящихся производствах.

Проектирование и изготовление металлоконструкций и нестандартизированого оборудования.

Монтаж, ремонт и пусковая-наладка отечественного и импортного оборудования: лесных бирж и древесно-подготовительных цехов ЦБК, заводов по производству фанеры, плит МДФ, ДСП, ДСтП, ДВП и OCB.

Монтаж, капитальный ремонт, выверка, наладка гидравлических прессов.

Проектирование, изготовление, электромонтаж и пуско-наладка электроприводов и автоматизированных систем управления промышленным оборудованием.

Услуги электроизмерительной лаборатории.

Реконструкция систем электропривода и управления технологического оборудования на основе современной базы.

Разработка программного обеспечения систем автоматизации и визуализации технологических процессов.

ЗАО «Союзлесмонтаж» имеет свою производственную базу, монтажно-наладочное управление, проектно-комплектующую фирму, управление по автоматизации и электроприводу обеспеченные необходимым инструментом и оборудованием. Инженеры, специалисты и рабочие прошли обучение и аттестацию, имеют удостоверения и допуски для проектирования и работы на объектах монтажа [1].

Общая численность сотрудников до 400 человек.

Свидетельство члена Некоммерческого партнерства «Проектные организации Северо-Запада».

Свидетельство члена СРО «Саморегулируемая организация «Строительный Комплекс Вологодчины».

На предприятии действует Сертифицированная Система менеджмента качества на базе стандартов ИСО 9001:2008 (ГОСТ ISO 9001-2011) и IQNet.

Целью работы является разработка шнека распределительного (реверсивного) для приёма щепы и передачи на один из двух ленточных передвижных конвейеров.

Основные задачи разработки:

В конструкторской части проекта разработать привод шнека, разработать конструкцию шнека. Произвести прочностные расчёты.

В технологической части разработать технологию изготовления шнека и технологическую схему сборки узла.

Безопасность и экологичность проекта.



1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ УСТРОЙСТВ ДЛЯ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

1.1 Классификация конвейеров

Конвейер, транспортер -- машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера - тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерциальные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерциальные, вибрационные, роликовые в соответствии с рисунком 1.1.

Рисунок 1.1 - Конвейеры по типу грузонесущего органа



По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками [2].

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов - с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, он устанавливает и регулирует темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствует повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологических функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:

высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;

транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин;

машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям;

машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.

Тесная связь транспортирующих машин с общим технологическим процессом производства обусловливает высокую ответственность их работы и назначения.

Поэтому конвейеры должны быть надежными (безотказными), прочными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматических режимах.

Современное развитие всех отраслей промышленности обусловливают следующие основные направления развития конвейерных машин.

Создание машин для бесперегрузочного транспорта грузов от начального до конечного пунктов по прямолинейной и сложной пространственной трассе большой протяженности. Этому направлению подчинено создание многоприводных конвейеров различных типов (подвесных, пластинчатых, скребковых, ленточных), мощных ленточных конвейеров со сверхпрочными лентами, ленточно-канатных и ленточно-цепных конвейеров с прочным тяговым элементом в виде канатов или цепи, изгибающихся скребковых и пластинчатых конвейеров, сложных разветвленных систем подвесных толкающих конвейеров, трубчатых скребковых конвейеров с пространственной трассой и другие [3].

Повышение производительности конвейерных установок реализуется путем выбора наиболее рациональной формы грузонесущего элемента конвейера для увеличения количества груза на единице его длины, а также путем повышения скорости грузонесущих элементов.

Повышение надежности машин и упрощение их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации являются основными предпосылками для перехода к полной автоматизации управления машинами и комплексами машин.

Автоматизация управления машинами и комплексными конвейерными системами с использованием ЭВМ.

Снижение массы и уменьшение габаритных размеров конвейеров за счет принципиально новых, облегченных конструкций машин и их узлов, широкого применения пластмасс и легких сплавов, гнутых профилей металла вместо прокатных и т. п.

Улучшение условий труда обслуживающего персонала и производственных рабочих, исключение возможности потерь транспортируемого груза, изоляция от окружающей среды пылевидных, горячих, газирующих и химически агрессивных грузов.

Унификация и нормализация оборудования с одновременным увеличением количества его типоразмеров.

Повышение качества и культуры производства машин за счет широкого применения методов передовой технологии и технической эстетики.

Перемещаемые конвейерами грузы подразделяются на штучные и насыпные. Их физико-механические свойства имеют решающее значение при выборе и расчете конвейеров.

Штучные грузы характеризуются формой и размерами, массой одной штуки, коэффициентом трения о поверхность ленты, настила или лотка и особыми свойствами. Размеры штучных грузов колеблются в широких пределах: от нескольких сантиметров (почтовые отправления) до нескольких метров (лесоматериалы, прокат), а масса их -- от долей ньютона до десятков килоньютонов. Коэффициент трения штучных грузов об опорные поверхности составляет 0,1--0,7, К особым свойствам штучных грузов относятся: хрупкость (изделия из стекла), склонность к качению из-за округлости формы (арбузы), загрязненность или склонность к пылению (мешки с цементом), взрывоопасность и пожароопасность (бочки с горючим), наличие острых выступов, повреждающих элементы конвейера, и т. п.

Насыпные грузы характеризуются крупностью кусков (частиц), насыпной плотностью, коэффициентами внутреннего и внешнего трения, влажностью, абразивностью, липкостью, слеживаемостью, смерзаемостью, а также особыми свойствами (химической активностью, пылением, взрывоопасностью, самовозгораемостью я т. п.).

1.2 Типы шнеков

1.2.1 Горизонтальный шнек

Данный вид конвейера состоит из привода (редуктор и электродвигатель), вращающего винт (рабочий орган машины), приводного вала с укрепленными на нем витками транспортирующего винта, желоба с полуцилиндрическим днищем, загрузочного и разгрузочного устройства в соответствии с рисунком 1.2. Через отверстия в крышке желоба подается насыпной груз и скользит вдоль желоба при вращении винта. Совместному вращению груза с винтом препятствует сила тяжести груза и трение его о желоб. Через отверстия в днище, снабженные затворами осуществляется разгрузка желоба. Винт шнека выполняют одно, двух или трехзаходным, с правым или левым направлением спирали. Поверхность винта шнека бывает лопастной, фасонной, ленточной, сплошной (применяют при перемещении порошкового насыпного, сухого мелкозернистого груза, не склонного к слеживанию). При перемещении слеживающихся грузов применяют винты шнека с лопастной, фасонной, ленточной поверхностью [4].

Вал винта шнека состоит из отдельных секций и может быть трубчатым (скрепляются между собой с помощью вставляемых по концам коротких соединительных валиков, имеют меньшую массу) или сплошным. Вал винта шнека лежит в концевых (укрепляют в торцовых стенках желоба) и промежуточных (подвешиваются сверху на укрепленных на желобе поперечных планках) подшипниках. Один из концевых подшипников делают упорным и устанавливают со стороны начала движения груза. Промежуточные подшипники имеют малые диаметр и длину, а также надежное уплотнение во избежание загрязнения частицами груза.

Рисунок 1.2 - Горизонтальный шнек

1.2.2 Вертикальный шнек

Данный вид шнеков состоит из короткого горизонтального винта-питателя, вращающегося в цилиндрическом кожухе (трубе) и подвешенного на упорном подшипнике вала со сплошными винтовыми витками, также вращающегося в трубе, и одного или двух раздельных приводов для обоих винтов в соответствии с рисунком 1.3. Через патрубок вверху кожуха осуществляется разгрузка шнека.

Груз подается в нижний участок вертикального винта шнека, и делают его либо с уменьшенным шагом, либо переменного, уменьшающегося кверху диаметра. Вертикальные шнеки используют для подъема груза на высоту до 15 м, а при перемещении зернистых, порошкообразных, и мелкозернистых материалов при ограниченной производительности -- не больше 30 м. Вертикальные шнеки применяют в качестве установок для бурения скважин.

Вертикальные шнеки энергоемки, а также имеют небольшие габаритные размеры, удобство разгрузки в любую сторону [5].



Рисунок 1.3 - Вертикальный шнек

1.3 Преимущества распределительного шнека

В данной работе изучается конструкция распределительного шнека, преимущества которого состоит в реверсивности. Шнек может вращаться в одну или в другую сторону, меняя направление передвижения транспортируемого груза и выброса в одну из двух разгрузочных воронок. Так же внутри короба с обеих сторон на шнеке расположены отсекатели для выталкивания отходов из конвейера. Это способствует сокращению времени между сменами нагружаемых машины. И увеличивает работоспособность производства.



2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Разработка общего вида шнека и описание принципа его действия

Шнек распределительный (реверсивный) (рисунок 2.1) представляет собой сварной корпус (1) с одной приемной (6) и двумя разгрузочными воронками (7). Внутри короба находится шнек (2) диаметром 560 мм. Шнек состоит из двух стальных труб диаметром 180 мм (3) и 308 мм (4). На трубе большего диаметра приварены пять витков (5) из стальных листов. К трубам приварены полуоси (8,10) для передачи крутящего момента. Между трубами и полуосями расположены шайбы (11,12) На полуосях надеты втулки (13,14) с приваренными отсекателями (15,16) для выталкивания отходов из конвейера. Шнек вращается на сферических роликовых с симметричным расположением роликов подшипниках(17). На корпусе винтового конвейера сверху расположены смотровые окна (18) [6].

Рисунок 2.1 - Схема шнека распределительного (реверсивного): 1-корпус; 2-шнек; 3,4-трубы; 5-витки; 6-приёмная воронка; 7-разгрузочная воронка; 8,10- полуоси; 9-мотор-редуктор; 11,12-шайбы; 13,14-втулки; 15,16-отсекатели; 17-подшипники; 18-смотровые окна

Шнек приводится в движение с помощью мотор-редуктора (9). По мере необходимости переключается направление вращения шнека.

Управление работой конвейера осуществляется с пульта управления,

расположенного в операторской кабине.

2.2 Разработка привода шнека

2.2.1 Разработка и описание кинематической схемы

Требование к конвейеру - это обеспечение заданной производительности, прием щепы и передачи на один из двух ленточных передвижных конвейеров.

Шнек распределительный(реверсивный) представляет собой

сварной корпус с одной приемной и двумя разгрузочными

воронками. Внутри короба находится шнек диаметром560 мм.

Шнек приводится в движение с помощью мотор-редуктора в соответствии с рисунком 2.2. По мере необходимости переключается направление вращения шнека.

Рисунок 2.2 - Кинематическая схема: 1-мотор-редуктор; 2-подшипники; 3-шнек

Управление работой конвейера осуществляется с пульта управления, расположенного в операторской кабине.

После разработки кинематической схемы привода шнека можно приступать к энергокинематическому расчету.

2.2.2 Энергокинематический расчёт привода

Определение общего КПД привода

Определяем источники потери мощности: подшипников, передачи.

1) з подшипников - 0,99;

2)з мотора-редуктора - 0,96;

Общий КПД привода определяется по формуле:

(2.1)

где зi - КПД одной кинематической пары

а, в, с - количество одинаковых кинематических пар [7].

Общий КПД данного привода находится следующим образом:

(2.2)

Общий КПД данного привода

После того, как рассчитали общий КПД данного привода можно приступать к подбору электродвигателя.

2.2.3 Подбор электродвигателя

Потребная мощность приводного электродвигателя определяется по формуле:



кВт , (2.3)

Где - мощность на валу исполнительного механизма, кВт;

- общий КПД привода.

, кВт, (2.4)

Где Р - тяговое усилие на приводном валу, Н;

- скорость тягового элемента, м/с.

Выбираем электродвигатель SEW EURODRIVE FA87DV160M4/G, мощность которого 11кВт, число оборотов n=60 об/мин.

2.2.4 Предварительный выбор подшипников приводного вала

Выбираем сферические роликовые с симметричным расположением роликов подшипники 22218 E SKF. Обладает высокими нагрузочными и эксплуатационными характеристиками. Может воспринимать как радиальную, так и осевую нагрузку. Подшипник самоустанавливающийся и нечувствителен к перекосам вала относительно корпуса [8].

E - подшипник имеет оптимизированную конструкцию, которая увеличивает нагрузочную способность.

S- бесфланцевое внутреннее кольцо, два штампованных стальных сепаратора.

K- кольцевая канавка и три смазочных отверстия на наружном кольце

F- сепаратор центрируется по наружному кольцу.

Габаритные размеры: внутренний диаметр d - 90 мм, внешний диаметр D - 160 мм, ширина B - 40 мм. Нагрузки: Сr = 331 кН -- динамическая; С0r = 375 кН -- статическая.

Торцовые крышки предназначены для герметизации подшипников качения, осевой фиксации подшипников и восприятия осевых нагрузок.

Выбираем глухую крышку по (ГОСТ 18511-73) и крышки торцовые с канавкой для уплотнительного кольца по (ГОСТ 11641-73) [9].

В крышках подшипников для подвода смазки выполняют канавки, а на торце делают один или два паза.

2.2.5 Проверка долговечности предварительно выбранных подшипников

Расчет подшипников на долговечность. Схема действующих сил изображена на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 - Расчётная схема вала шнек

1. Определяем реакции опор (А):

?Mа= (q•n) •h - Rb•(m+n+p)=0

Rb= (q•n) •h/(m+n+p)=(1500•3,250) •2,663/4,612= 2060 Н.

2. Определяем реакции опор (В):

?Mb= Ra•(m+n+p)-(q•n) •h=0

Ra=(q•n) •l/m+n+p=(1500•3,250) •2,663/4,612=2814 Н.

Радиальная нагрузка на подшипник в данный точке Ra=2814 Н.

3. Эквивалентная нагрузка

Re=V•Rr•Kб•Kt, Н. (2.5)

где V- коэффициент вращения, V=1;

Rб- коэффициент безопасности, Rб=1,4;

Kt- температурный коэффициент, Kt=1.

Re=1•2060•1,4•1=1471,43 Н.

4. Определение приведенной эквивалентной нагрузки:

Pпр=, Н; (2.6)

Где Рi, ti- соответствующая нагрузка и длительность ее по графику

Pпр==0,605Р=0,605•2060 =1246,3 Н ;

5. Определение расчетной долговечности подшипников:

Lрасч=(106/60n)(c/Рпр)р , мм; (2.7)

где р = 3,показатель степени шарикоподшипников ;

с - базовая грузоподъемность подшипника, Н;

Рпр - эквивалентная нагрузка, Н.

Lрасч=(106/6011)(16500/1246,3)3 =350000 часов

6. Сравнение расчетной долговечности с требуемой.

t= ср.сл. 365kизг.kгод=5365240,290,6=7621 часов

350000 ? 7621

2.2.6 Уточненный расчет вала-шнека

Эскиз вала шнек изображен на рисунке 2.4.



Рисунок 2.4 - Эпюра изгибающих моментов

Изгибающие моменты:

М1=0 Нм;

М2=Мk=17500,362=633,5 Hм;

М3=М(k+m)+Ram=1750(0,362+0,324)+(28140,324)=2112,236 Нм;

М4=Rap=20601,038=2138,28 Нм;

M5=0 Нм.

Крутящие моменты на одном валу всегда численно равны.

Мк=Т=1750 Нм.

Определяем коэффициент запаса прочности для нормальных напряжений.

Нормальные напряжения в опасном сечении:

у a=M103 / W, Нмм2 (2.8)

где М - изгибающий момент в рассматриваемом сечении, Нм;

W - осевой момент инерции сопротивления сечения вала, мм3 [10].

Осевой момент инерции сопротивления сечения вала, ослабленного шпоночным пазом:

W=0,1d3-bt(d-t2)/2d, мм3 (2.9)

где d-диаметр вала в рассматриваемом сечении, мм;

b-ширина шпоночного паза, мм;

t-глубина шпоночного паза, мм.

d=60 мм; b=18 мм; t=13 мм.

W=0,1603-1813(60-13)2/260=0,1105 мм3.

Отсюда нормальное напряжение в опасном сечении:

М3=1520,54 Нм

у а=1520,54103 / 0,1105= 152 H/мм2.

Коэффициент концентрации нормальных напряжений:

(Kу)D=(K у/ Kd)+KF-1 (2.10)

Где Kу - эффективный коэффициент концентрации напряжений, (Kу=1,6);

Kd - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения, (Kd=0,71);

KF - коэффициент влияния шероховатости, (KF=1,0);

(Kу)D=(1,6/0,71)+1,0-1=2,25.

Предел выносливости по нормальным напряжениям:

(у-1)D= у-1/(Kу)D, Н/мм2, (2.11)

Где у-1 - предел выносливости при симметричном цикле изгиба, Н/мм2.

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба для Стали 45

у-1=335 Н/мм2.

(у-1)D=335/2,25=148,8 Н/мм2.

Определяем коэффициент запаса по касательным напряжениям:

Sу=( у-1)D/ уа (2.12)

Sу=148,8/43,75=3,4.

Определяем коэффициент запаса прочности для касательных напряжений.

Касательные напряжения в опасном сечении:

фа= T103 / 2Wp, Н/мм2, (2.13)

где T - вращающий момент в рассматриваемом сечении, Нм;

Wp - полярный момент инерции сопротивления сечения вала, мм3[11].

Полярный момент инерции сопротивления сечения вала, ослабленного шпоночным пазом:

Wp=0,2d3-bt(d-t)2 / 2d, мм3 (2.14)

Wp=0,2 603-1813(60-13)2 / 260=0,3105 мм3.

Касательные напряжения в опасности сечении:

фа=1750103 / 20,3105=29,16 Н/мм2.

Коэффициент концентрации нормальных:

(Kф)D=Кф / Кd+КF-1, (2.15)

Где Кф - эффективный коэффициент концентрации напряжений, (Кф=1,4);

Kd - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения;

KF - коэффициент влияния шероховатости;

(Kф)D=(1,4 / 0,71)+1,0-1=1,97

Предел выносливости по касательным напряжениям:

(ф-1)= ф-1 / (Кф)D, Н/мм2 (2.16)

Где ф-1=0,58 у-1 - передел выносливости при симметричном цикле, Н/мм2.

Для Стали 45 ф-1=0,58335=194,3 Н/мм2.

(ф-1)D=194,3 / 1,97=98,5 Н/мм2

Определяем коэффициент запаса по касательным напряжениям:

Sф=98,5 / 4,16=23,7.

Расчётный коэффициент запаса прочности:

3,37 ? 2,1

Условие прочности выполняется.

2.3 Расчёт шпонки на смятие

Схема действия напряжения показана на рисунке 2.5



Рисунок 2.5 - Схема действия напряжений

Допустимое напряжение смятия [усм] = 100 Мпа [12]

Sсм =, мм2 (2.17)

усм = = ; (2.18)

где F- сила, передаваемая шпонкой, Н;

Sсм - площадь смятия, мм2;

h - высота шпоночного паза, мм;

b - ширина шпоночного паза, мм;

M - момент вала, Н;

dвал - диаметр вала, мм;

усм - напряжение смятия, МПа;

Расчёт на смятие полуоси длинной:

Sсм == 110 = 700 мм2

усм = = = = = 83333333 Па=83,3 Мпа

83,3 ? 100

усм ? [усм] - не разрушиться

2.4 Расчет болтового соединения, работающего на срез

Nbs = RbsAbnsгbгc (2.19)

Где Nbs - Несущая способность одного болта на срез;

Rbs - Расчётное сопротивление одного болта на срез;

Ab - Площадь сечения болта брутто;

ns - число срезов одного болта;

гb - коэффициент условия работы болтового соединения;

гc - коэффициент условия работы

Болт М12-8gx 45.66.019 ГОСТ 7798-70

Nbs = 1502,0121,01,10 = 663,3

Рисунок 2.6 - Болтовое соединение

Условие прочности болтового соединения на срез:

(2.20)

Где - расчётное усилие в соединении;

n - количество болтов

4 - условие прочности выполняется.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка технологического процесса изготовления вала

3.1.1 Описание конструкции и назначение детали

Валы относятся к деталям типа тел вращения и широко применяются в машиностроении для передачи крутящего момента в приводах, коробах передач, двигателях и других механизмах, а также базирования на них зубчатых колес, подшипников и других деталей, определяющих конструкцию и назначение изделия.

Вал, для которого разрабатывается технологический процесс, используется для передачи крутящего момента и вращения шнека. Он устанавливается на трубу с помощью сварки в специальном корпусе и вращается на роликовом сферическом двухрядном подшипнике.

Вал является многоступенчатым (1 ступень-160мм, 2 ступень-170 мм, 3 ступень-120 мм, 4 ступень-100 мм, 5 ступень-90мм, 6 ступень-75), 3 шпоночные канавки для крепления шкива и наружную резьбу М80Ч2-7h.

Материал, из которого изготовлен вал-Сталь 45.

3.1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Одним из факторов, существенно влияющим на характер технологических процессов, является технологичность конструкции изделия. При конструировании отдельных деталей необходимо достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований, но также и требований наиболее рационального и экономичного изготовления изделия.

Технологическая конструкция изделия должна предусматривать:

создание деталей наиболее рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости механической обработки деталей и всего механизма;

наиболее рациональный способ получения заготовок с размерами и формами, возможно более близкими к готовым деталям, т.е. обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материалов и наименьшую трудоемкость механической обработки.

Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях [13].

Чертеж вала выполнен согласно ЕСКД. Рабочий чертеж в целом содержит все сведения, дающие полное представление о детали. Указаны все размеры с необходимыми отклонениями и требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при обработке заготовки.

Технические условия - химическое оксидирование; HRC 32-35.

Материал вала - конструкционная углеродистая сталь марки 45 по ГОСТ 1050-88. Сталь 45 является углеродистой доэвтектоидной сталью, значит для ее термообработки лучше применить улучшение, которое заключается в нагреве детали до температуры 820-840оС с последующим быстрым охлаждением и дальнейшим высокотемпературным отпуском. Середина вала остается вязкой, т.к. сталь 45 имеет прокаливаемость 10…15 мм., а это обеспечит высокую ударную вязкость и устойчивость вала к различным видам нагрузки. Химический состав и механические свойства стали 45 представлены в таблицах 3.1 и 3.2.

Таблица 3.1 - Химический состав в % материала 45

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As	Fe
0,42 - 0,5	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	до 0,25	до 0,04	до 0,035	до 0,25	до 0,25	до 0,08	~97

Таблица 3.2 - Механические свойства стали 45

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	у0,2 ,МПа	ув,МПа	д5, %	ш, %	KCU, Дж/м2	HB
ГОСТ 1050-88
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации	25	400	600	16	40	59
Поковка ГОСТ 8479-70
Нормализация. КП 245	500-800	245	470	15	34	34	143-179
Нормализация. КП 275	100-300	275	530	20	40	44	156-197
Закалка, отпуск. КП 275	300-500	275	530	15	32	29	156-197
Нормализация. КП 315	<100	315	570	17	38	39	167-207
	100-300	315	570	14	35	34	167-207
Закалка, отпуск. КП 315	300-500	315	570	12	30	29	167-207
	500-800	315	570	11	30	29	167-207
Нормализация. КП 345	<100	345	590	18	45	59	174-217
	100-300	345	590	17	40	54	174-217
Закалка, отпуск. КП 345	300-500	345	590	14	38	49	174-217
Закалка, отпуск. КП 395	<100	395	615	17	45	59	187-229
	100-300	395	615	15	40	54	187-229
	300-500	395	615	13	35	49	187-229
Закалка, отпуск. КП 440	<100	440	635	16	45	59	197-235
	100-300	440	635	14	40	54	197-235
Закалка, отпуск. КП 490	<100	490	655	16	45	59	212-248
	100-300	490	655

В целом по конструкции деталь технологична: материал детали технологичен. Легированная сталь 45 хорошо обрабатывается с производительными режимами резания как лезвийными, так и абразивными инструментами. Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 45 - недорогой и недефицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для вала; деталь вызывает неудобство при установке, т.к. имеет большую длину; деталь не жесткая. Обработка в наружных центрах с применением люнета; деталь состоит из ступенчатых простых цилиндрических поверхностей; повышенные требования точности и шероховатости подшипниковых шеек и шпоночных пазов; специальные виды обработки, оборудование, приспособления - шпоночная фреза, дополнительная опора (люнет); объём слесарной (доводочной) обработки небольшой.

3.1.3 Выбор заготовки

Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на стоимость изготовления.

Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность и минимальную стоимость, считается оптимальным.

Исходя из сложных условий работы детали необходимо выбрать материал, чтобы он удовлетворял условиям прочности, долговечности, не подвергался коррозии и имеет малую себестоимость.

Вопрос о целесообразности определенного вида заготовки может быть решен только после расчета технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам [14]. Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую себестоимость детали.

Валы в большинстве случаев изготавливаются из круглого стального проката, но также применяют поковки.

Себестоимость заготовок из проката определяем по формуле:

, руб., (3.1)

где Q - масса заготовки, кг;

S - цена 1 кг материала заготовки, S = 40 руб./кг;

q - масса готовой детали, кг;

Somx - цена 1 кг отходов, Somx = 6,5 руб./кг.

Sзаг=7040-(70-42,61)6,5=2621,97 руб.

Себестоимость поковок определяем по формуле:

Sзаг=(SQkmkckbkmkn)-(Q-q)Sотх, руб., (3.2)

Где kmkckbkmkn - коэффициенты, зависящие от точности, сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Sзаг=(40701,10,831,91,930,5)-(70-42,61)6,5=4509,13, руб.

Исходя из материала, типа производства и программы выпуска в качестве метода получения заготовки применяем сортовой прокат. Этот способ является наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей.

Массу заготовки принимаем 70 кг, массу детали принимаем 43 кг.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

, (3.3)

где тд - масса детали, кг;

т3 - масса заготовки, кг.

Окончательно в качестве заготовки по ГОСТ 2590-88 принимаем сортовой прокат: 45х450 мм.

3.1.4 Выбор маршрута обработки

Основными формообразующими поверхностями детали являются цилиндрические поверхности. В качестве первых формообразующих технологических операций используем фрезерно-центровальную и токарные.

Дополнительные элементы конструкции - отверстия - обрабатываем на сверлильной операции.

Окончательная высокая точность конструкции детали обеспечивается на круглошлифовальной операции.

Последовательность обработки:

1 - токарная (ЧПУ) операция;

2 - шпоночно-фрезерная операция;

3 - сверлильная операция;

4 - резьбонарезная операция;

5 - круглошлифовальная операция;

Каждая операция может содержать один или несколько технологических переходов.

3.1.5 Предварительное нормирование времени операций

Нормирование выполняем с учетом производительности, методов обработки и величины снимаемого припуска, используя приближенные формулы.

Результаты вычислений заносим в таблицу 3.3:

Таблица 3.3 - Штучно-калькуляционное время

Операция	Тш.к., мин
Токарная (ЧПУ)	20
Шпоночно-фрезерная	10
Сверлильная	3
Резьбонарезная	10
Круглошлифовальная	10
?	53



3.1.6 Расчет припуска на обработку

Припуски имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции.

Выбор и расчёт припусков на обработку производится расчётно-аналитическим методом профессора Кована [14]:

,мм, (3.5)

где - минимальный (гарантированный) припуск на обработку, мм;

Rz - высота микронеровностей, мм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, мм;

с - пространственные отклонения заготовки, мм;

е - погрешность закрепления заготовки, мм.

Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности, для расчёта припуска выберем диаметр 45 мм. По этому характерному размеру детали строим схему расположения допусков и припусков (для двух операций: токарной и шлифовальной), которая приведена на рисунке 3.2.

Гарантированный припуск под шлифовальную обработку

Гарантированный припуск под токарную обработку

Максимальный припуск под фрезерную обработку

Максимальный припуск под шлифовальную обработку

Расчётный номинальный размер заготовки



Рисунок 3.2 - Схема для расчёта припуска

На остальные размеры и поверхности припуски определяются аналогично по методике Кована.

3.1.7 Выбор технологического оборудования

В соответствии с исходными данными и требованиями выбираем основное технологическое оборудование. Исходные данные для выбора оборудования:

- вид обработки;

- габаритные размеры детали;

- размеры обрабатываемой поверхности;

- пространственное расположение обрабатываемой поверхности;

- точность обработки;

- количество инструментов, используемых в одной наладке станка;

- диапазон скоростей и рабочих подач;

- тип производства.

Полное наименование и модели металлорежущих станков приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Наименование используемых металлорежущих станков

№ операции	Наименование операции	Станок
1	Токарная(ЧПУ)	Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5
2	Шпоночно-фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 6Д92
3	Сверлильная	Сверлильный станок Z5140А
4	Резьбонарезная	Резьбонарезной станок МЗК-95М
5	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок ЗМ150

3.1.8 Технические характеристики металлорежущего оборудования

1. Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3С5 [16]:

- Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400

- Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 2000

- Частота вращения шпинделя, мин-1 12,5 - 1600

- Диапазон скоростей шпинделя, об/мин 12,5 - 2000

- Число скоростей 22

- Подача, мм/об:

продольная 0,05-2,8

поперечная 0,025-1,4

- Дискретность перемещения, мм/мин:

продольная подача 0,01

поперечная подача 0,005

- Наибольший шаг нарезаемой резьбы, мм 20

- Мощность электродвигателя главного движения, кВт 11

2. Шпоночно-фрезерный станок 6Д92

-Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С) П

-Длина рабочей поверхности стола, мм 120

-Ширина стола, мм 600

-Предел частоты вращения шпинделя, об/мин (min) 250

-Предел частоты вращения шпинделя, об/мин (max) 3150

-Мощность главного привода, кВт 2,2

-Габаритные размеры станка, длина Х ширина Х высота (мм) 1995 x 1115 x 1530

-Масса станка с выносным оборудованием (кг) 2650

3. Сверлильный станок Z5140А

-Страна-производитель КНР

-Тип привода Электрический

-Исполнение - На стойке

-Скорость вращения об/мин 32 - 1 400

-Количество скоростей 12

-Макс. d-сверления мм 40

-Макс. d-сверления стали мм 40

-Нарезание резьбы мм M 36

-Вылет оси шпинделя мм 335

-Перемещение пиноли мм 250

-Автоподача мм 0,056-1,8

-Конец шпинделя МТ 4

-Размер стола мм 560 х 480

-Макс. расстояние от шпинделя до стола 780(A) / 830(B) мм

4. Резьбонарезной станок МЗК-95М

-Скорость вращения резьбонарезной головки, об/мин. 63,3/95,3

-Мощность двигателя, В/Гц/Вт 380/50/2120/3150

-Мощность привода подачи каретки, кВт 0,25

-Скорость подачи каретки, мм/мин 140

-Система охлаждения: -- емкость бака, л. -- производительность насоса максимальная л/мин. -- мощность Эл. двигателя насоса, Вт. -- номинальное напряжение постоянного тока, В. 20 20?6060

-Габаритные размеры ДхШхВ: 1351Ч678Ч1132

-Масса механизма, (кг) 280

5. Круглошлифовальный станок 3М150

-Наибольший диаметр заготовки, мм 100

-Наибольшая длина заготовки, мм 360

-Наибольший диаметр шлифуемого отверстия, мм 500

-Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин 0

-Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин 2350

-Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) П

-Частота вращения шпинделя бабки изделия, об/мин 0

-Мощность двигателя кВт 4

-Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм) 2000_1370_1520

-Масса, кг 2600

Выбранные станочные приспособления и их краткая характеристика приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Станочные приспособления и их краткая характеристика

№ операции	Наименование операции	Наименование приспособления	Техническая характеристика
2 3	Шпоночно-фрезерная Сверлильная	Тиски самоцентрирующиеся	Н = 120 мм
1 4 5	Токарная Резьбонарезная Круглошлифовальная	Поводковый патрон и задний центр	D = 140 мм

3.1.9 Выбор режущего инструмента

Выбор режущих инструментов для основных переходов при обработке детали [17,18,19,20].

Исходные данные для выбора инструментов:

- вид обработки;

- форма и размеры обрабатываемой поверхности;

- точность обрабатываемой поверхности;

- марка и свойства обрабатываемого материала;

- материал режущей части;

- тип производства.

Наименование инструментов, применяемых в процессе изготовления, приведено в таблице 3.6.



Таблица 3.6 - Используемые режущие инструменты

№ пере-хода	Наименование перехода	Наименование инструмента	Материал режущей части	Примечания
1	Фрезеровать торец	Фреза торцевая насадная мелкозубая со вставными ножами, оснащёнными пластинами из твёрдого сплава 2214-0335 ГОСТ 1092-80	Т5К12	D = 160 мм; d = 50 мм; В = 49 мм; Z = 10.
2	Центровать отверстие	Сверло центровочное А10 ГОСТ 14952-75	Р6М5	D = 25 мм; d = 10 мм; l = 14,2 мм; .
3	Точить контур предварительно	Резец упорно-проход-ной черновой по ГОСТ 21151-75	Т5К10	ц = 90?; ц1 = 10?.
4	Точить контур окончательно	Резец упорно-проход-ной чистовой по ГОСТ 21151-75	Т15К6	ц = 90?; ц1 = 10?.
5	Тонкое точение	Резец упорно-проход-ной чистовой по ГОСТ 21151-75	Т15К6	ц = 90?; ц1 = 10?.
6	Шпоночное	Фреза шпоночная 2235-0113 ГОСТ 6396-78	Т15К10	D = 6 мм; d = 16 мм; L = 105 мм; l = 20 мм; Конус Морзе 2.
7	Сверлить отверстие Ш 4,9 мм	Сверло спиральное Ш 4,9 мм ГОСТ 10903-77	Р6М5	d = 4,9 мм; L = 220 мм; l = 120 мм.
8	Резьбонарезание	Резец резьбонарезной по ГОСТ 21151-75	Т15К6	ц = 90?; ц1 = 10?.

3.1.10 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания выполнен.

Исходные данные для выбора режимов резания:

- вид обработки;

- обрабатываемый материал;

- материал режущей части инструмента;

- точность обработки;

- шероховатость обрабатываемой поверхности;

- тип производства.

Порядок выбора режимов резания для станков с ЧПУ:

Режимы резания - это управляемые параметры (факторы).

V - скорость резания - определяется либо по типовым значениям, принятым для данного типа обработки, либо рассчитывается с учётом стойкости инструмента и с учётом выбранных глубины и подачи.

, м/с, (3.6)

где СV - начальное условие (эмпирический коэффициент);

Т - стойкость инструмента, мин;

t - глубина резания, мм;

S - подача при резании, мм/об;

m, x, y - эмпирические показатели степени, обычно не более 1.

Типовыми режимами резания являются следующие:

Черновая обработка: V = 120 м/мин,

Чистовая обработка: V = 200м/мин,

Сверление: V = 30 м/мин.

2) n - частота вращения шпинделя определяется по формуле:

, мин-1, (3.7)

Где Dmax - диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

3) So - подача - является силовым режимом для черновой или предвари-тельной обработки.

Типовыми режимами резания являются следующие:

Черновая обработка: S0 = 0,2-0,4 мм/об,

Чистовая обработка: S0 = 0,2-0,4 мм/об,

Сверление: S0 = 0,06Dmax мм/об (1% от отверстия).

4) F - скорость подачи определяется по формуле:

F = So. n, мм/мин (3.8)

5) t - глубина резания - при однопроходной обработке, которая является предпочтительной, определяется величиной максимального припуска. Кроме того, она определяется величиной режущей кромки инструмента и точностью обработки.

Типовыми режимами резания являются следующие:

наружная обработка: tmax = 5 мм,

внутренняя обработка: tmax = 2 мм.

Режимы обработки для круглошлифовальной операции приведены в таблице 3.7.

Выбранные режимы резания для токарных, сверлильных и фрезерной операций приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.7 - Режимы обработки для круглошлифовальной операции

№	Наименование инструмента	Vкр. м/с	Vзаг. м/мин	Sпрод., дв. х./мин	Sпопер., мм
1	Круг шлифовальный ПП 250Ч40Ч80 25А25 СМ1-5-К5/35 м/с ГОСТ 2424 - 83	35	25	20	0,3



Таблица 3.8 - Режимы резания для токарных, сверлильных и фрезерной операций

№	Наименование инструмента	Режимы
		V, м/мин	n, об/мин	Sо(SZ), мм/об (мм/зуб)	F, мм/мин	t, мм
1.	Фреза торцевая D=160мм, Т5К12	120	315	2 (0,2)	630	1
2.	Сверло центровочное А10, Р6М5	25	400	0,1	50	-
3.	Резец упорно-проходной черновой, Т5К10(Ш35,40)	120	500	0	71	2,5
4.	Резец упорно-проходной чистовой, Т5К10 (Ш 28,34,37)	100	500	0,2	100	4;1,5;3
5.	Резец упорно-проходной чистовой, Т15К6 (Ш35,40)	140	400	0,05	20	2,4
6.	Фреза шпоночная Ш6, Т5К10	20	400	0,03	12	4
7.	Спиральное сверло Ш 4,9, Р6М5	25	355	0,2	70	2,45
8.	Резец резьбонарезной, Т15К6 (Ш 30)	140	500	0,05	25	2

3.1.11 Уточненное техническое нормирование времени операций

Для основных операций технологического процесса (токарных, фрезерной, сверлильных, плоскошлифовальной, внутришлифовальной) определяем нормы штучно-калькуляционного времени [20].

Штучно-калькуляционная норма времени определяется по формуле:

Тшт-к = tо + tв + tтех + tорг + tп + tп.- з., мин, (3.9)

Где tо - основное (машинное) время - рассчитывается для всех основных технологических переходов;

, мин (3.10)

tв - вспомогательное время - продолжительность выполнения вспомогательных приёмов и холостого хода;

tтех - время на техническое обслуживание;

, мин (3.11)

tорг - организационное время - время на снабжение рабочего места деталями и инструментом;

, мин (3.12)

tп - время перерывов;

, мин (3.13)

tп-з - подготовительно-заключительное время - время на подготовку к новой партии деталей.

, мин, (3.14)

Где р - количество деталей в партии;

N - годовая программа.

Нормы времени по операциям приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Нормы времени на выполнение операций

№ операции	Наименование операции	tо, мин	tв, мин	tтех, мин	tорг, мин	tп, мин	Тшт-к, мин
1.	Токарная(ЧПУ)	10,73	0,25	1,073	1,1	0,44	13,6
2.	Шпоночно-фрезерная	8,5	0,5	0,85	0,9	0,225	11,8
3.	Сверлильная	0,78	0,5	0,078	0,128	0,05	1,536
4.	Резьбонарезная	9,0	0,5	0,9	0,95	0,38	11,73
5.	Круглошлифовальная	9,4	0,5	0,94	0,99	0,25	14,53

3.1.12 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля выбраны для операции приёмочного контроля. Контроль осуществляется для наиболее ответственных поверхностей, отверстий, элементов конструкции деталей.

Контроль детали осуществляется:

станочниками на основных технических операциях;

на операции приемного контроля в конце маршрута.

Главным контрольным мероприятием является приемочный контроль.

Средства измерения и контроля выбраны по методике, изложенной в [15]. В основу выбора положена следующая зависимость:

(3.15)

Исходные данные:

- тип контролируемой поверхности и размера;

- масса детали и её габаритные размеры;

- размеры контролируемой поверхности;

- точность;

- метрологические характеристики средства измерения;

- тип производства.

Выбранные средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 3.10.



Таблица 3.10 - Средства измерения и их метрологические характеристики

Контролируемый размер или параметр	Наименование средства контроля или измерения	Метрологические характеристики
		Предельная погрешность измерений ±Дlim, мм	Цена деления, мм	Диапазон измерения, мм
Шейки вала	Микрометр рычажный МР по ГОСТ 4381-80	±0,001- ±0,002	0,002	0 - 100
Шероховатость	Профилограф - профилометр по ГОСТ 19299-73 тип А1, мод. 252	-	-	0,02 - 200
Биение вала	Биениемер - ПБ-250	±0,008	0,01	0-10

3.1.13 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

В маршруте обработки детали предусмотрено три операции, выполняемых на станках с ЧПУ: токарно-фрезерная, токарная и сверлильная.

Разработка управляющей программы для обработки вала для токарного станка с ЧПУ мод. 16К20Ф3С5.

Текст управляющей программы:

%	№ 21 X-77 Z1
№ 1 (DIS, “OS.0,1”)	№ 22X-70
№ 2 (CTL)	№ 23 Z-315 F0.4
№ 3 G71G91G96G95 X100 Z30	№ 24 X-72 Z1
№ 4 (SSL=2000)	№ 25 X-65
№ 5 T1.1 M06 S120 M04	№ 26 Z-220 F0.4
№ 6 G00 G01 X-65 Z-30	№ 27 X-67 Z1
№ 7 X-35 F0.2	№ 28 X-60
№ 8 X100 Z30	№ 29 Z-215 F0.4
№ 9 T2.2 M06 S400 M13	№ 21 X-77 Z1
№ 10 G82 X-100 Z-29	№ 22X-70
№ 11 Z1 F0.1	№ 23 Z-315 F0.4
№ 12 Z-20 F0.1	№ 24 X-72 Z1
№ 13 M 05 Z1	№ 25 X-65
№ 14 X100 Z50	№ 26 Z-220 F0.4
№ 15 T3.3 M06 S500 M04	№ 27 X-67 Z1
№ 16 X-80 Z-29	№ 28 X-60
№ 17 Z-325 F0.4	№ 29 Z-215 F0.4
№ 18 X-82 Z1	№ 30 X-62 Z1
№ 19 X-75	№ 31 X-55
№ 20 Z-320 F0.4	№ 32 Z210 F0.4
№ 33 X-57 Z1	№ 49 Z-330 F0.4
№ 34 X-50	№ 50 Z-314
№ 35 Z-106 F0.4	№ 51 X-70
№ 36 X-52 Z1	№ 52 Z-330 F0.4
№ 37 X-45	№ 53 Z-214
№ 38 Z-101 F0.4	№ 54 X-65
№ 39 X-47 Z1	№ 55 Z-330 F0
...

Подобные документы

• Улучшение обдирочно-шлифовальной головки и карусельного станка модели 1580Л

  Расчёт и проектирование привода шлифовальной головки. Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Проверка долговечности подшипников. Разработка технологического процесса шпиндельного вала. Выбор режущего инструмента.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.10.2017
  

• Привод цепного конвейера

  Мощность привода цепного конвейера. Частота вращения приводного вала. Угловая скорость червячного вала редуктора. Межосевое расстояние передачи. Расчёт предохранительного устройства. Выбор материалов и допускаемых напряжений. Предварительный расчёт валов.
  
  контрольная работа [393,9 K], добавлен 05.05.2014
  

• Разработка конструкции и технология изготовления приспособления для обработки крупногабаритных деталей

  Описание работы шлифовальной головки, расчёт и проектирование привода. Предварительный выбор подшипников и корпусов узлов приводного вала. Имитационное моделирование, метод конечных элементов. Создание трехмерных моделей деталей в системе "Компас".
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 09.11.2016
  

• Модернизация подъемной тележки агрегата продольной резки

  Разработка кинематической схемы привода. Ознакомление с процессом предварительного выбора подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Расчёт и конструирование протяжки. Анализ технологичности детали. Определение типа производства.
  
  дипломная работа [333,8 K], добавлен 22.03.2018
  

• Реконструкция привода ленточного конвейера №17А подачи окатыша доменного цеха

  Энергокинематический расчёт привода и выбор электродвигателя. Предварительный подбор подшипников вала. Подбор и проверка прочности шпоночных соединений. Расчет и выбор гидравлической аппаратуры и трубопроводов. Выбор конструктивных характеристик фрезы.
  
  дипломная работа [684,0 K], добавлен 22.03.2018
  

• Проектирование механосборочного цеха

  Принципы организации механосборочного производства, их классификация, состав и задачи проектирования. Методика выбора структуры цеха в условиях массового и крупносерийного производства. Основные требования по расположению оборудования и рабочих мест.
  
  курсовая работа [44,7 K], добавлен 23.01.2010
  

• Ленточный конвейер

  Назначение транспортирующей машины. Расчет ленточного конвейера, вала приводного барабана, подшипников, шпоночных соединений, вала концевого барабана. Выбор профиля и ширины ленты. Выбор роликоопор и расстояния между ними. Тяговый расчет конвейера.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.12.2014
  

• Расчет приводного вала ленточного конвейера

  Общие сведения о ленточных конвейерах. Конструкция приводного вала. Выбор цепной муфты. Основные принципы расчета ленточного конвейера. Определение усилий, опорных реакций, возникающих в подшипниковых узлах. Проверка прочности шпоночного соединения.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.10.2015
  

• Технология монтажа пластинчатого конвейера

  Машины непрерывного транспорта, их классификация и характеристика. Группы транспортирующих машин. Условия эксплуатации машин. Технология монтажа и эксплуатация пластинчатого конвейера. Охрана труда и техника безопасности транспортирующих машин.
  
  курсовая работа [12,9 K], добавлен 19.09.2008
  

• Переработка отходов производства полимерных труб

  Анализ материального баланса, норм расхода материалов и энергоресурсов, технологические потери, контроль производства и управления технологическим процессом производства полимерных труб. Особенности хранения и упаковки возвратных технологических отходов.
  
  контрольная работа [24,0 K], добавлен 09.10.2010
  

• Проектирование привода ленточного транспортера

  Подбор электродвигателя и кинематический расчёт редуктора привода ленточного транспортера. Разработка эскизного проекта. Конструирование зубчатых колес. Расчёт торсионного вала, соединений, подшипников качения, валов на прочность, муфт и приводного вала.
  
  курсовая работа [1022,9 K], добавлен 15.08.2011
  

• Проектирование цеха механосборочного производства

  Расчет трудоемкости механической обработки деталей и сборки изделий. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования. Определение численности работающих на малом предприятии. Выбор и обоснование типов производственного и обслуживающего зданий.
  
  контрольная работа [119,6 K], добавлен 12.08.2011
  

• Расчет механизма цепного конвейера для перемещения бревен

  Годовая производительность, временной ресурс машины. Определение мощности привода и тягового усилия, выбор цепи. Вращающие моменты на входе и выходе редуктора. Подбор подшипников для приводного вала. Компоновка привода конвейера. Выбор и расчет муфт.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 20.09.2012
  

• Проектирование привода ленточного конвейера

  Выбор электродвигателя. Кинематический расчет привода. Расчет зубчатых колес редуктора. Предварительный расчет валов. Выбор подшипников. Конструктивные размеры вала шестерни, ведомого вала и зубчатого колеса. Конструктивные размеры корпуса редуктора.
  
  курсовая работа [614,5 K], добавлен 13.04.2015
  

• Компоновка механосборочного цеха

  Основные технико-экономические показатели. Общая компоновка механосборочного цеха. Расчёт производственной программы механосборочного цеха. Определение станкоёмкости механической обработки, трудоёмкости сборочных работ. Режим работы, состав участков цеха.
  
  курсовая работа [140,9 K], добавлен 10.01.2012
  

• Ленточные конвейеры

  Основные свойства транспортируемых грузов. Описание работы ленточного конвейера на производстве. Расчет приводного барабана и натяжной ленты, выбор роликоопор, редуктора, муфто-тормозов и электродвигателя. Тяговые элементы транспортирующих машин.
  
  контрольная работа [354,9 K], добавлен 31.10.2014
  

• Модернизация бурильной машины для вскрытия летки доменного производства ПАО "Северсталь"

  Разработка технологического процесса изготовления звёздочки привода механизма передвижения каретки с использованием станков с ЧПУ. Выбор подшипников и подшипниковых корпусов узлов приводного вала. Расчет червячной модульной фрезы. Выбор режимов резания.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 22.03.2018
  

• Конструктивная разработка привода к ленточному конвейеру

  Выбор электродвигателя и его кинематический расчет. Расчёт клиноременной передачи и зубчатых колёс. Предварительный расчёт валов редуктора и выбор подшипников. Размеры корпуса редуктора. Проверка долговечности подшипников. Расчёт шпонок на смятие.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 09.06.2015
  

• Разработка лабораторного регламента производства изотонического раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций (на 1000 л в ампулах по 10 мл)

  Химическая, технологическая и аппаратурная схема производства раствора натрия хлорида 0,9% для инъекций. Характеристика сырья и описание технологического процесса, обезвреживание отходов. Контроль производства и управление технологическим процессом.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 18.11.2010
  

• Технологический процесс изготовления вала прокатного стана

  Выбор стандартного редуктора. Уточненный расчет вала. Проверка долговечности подшипников. Разработка привода конвейера для удаления стружки. Назначение и анализ детали. Выбор способа изготовления заготовки. Расчет и проектирование резца проходного.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 22.03.2018
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам