Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

НАБЕРЕЖНОЧЕЛНИНСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО АВТОНОМНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАЗАНСКИЙ (ПРИВОЛЖСКИЙ) ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

Курсовая работа

Дисциплина: Теоретические основы разработки и моделирования отдельныхнесложных модулей и мехатронных систем

Тема: «Разработка роботизированного участка по производству газобетона»

г. Набережные Челны, 2016г.



Введение

газобетон давление дозирующий

В последние годы происходит роботизация буквально всех сфер человеческой деятельности. Диапазон применения робототехники чрезвычайно широк:

1. Роботы вытесняют человека на производстве. Полная автоматизация многих процессов сводит участие людей в производстве к принятию важных решений и устранению возникающих неисправностей оборудования.

2. Роботы используются при исследованиях космического пространства и океанских глубин.

3. С помощью роботов проводятся сложнейшие хирургические операции на мозге и сердце. Разработаны роботизированные протезы конечностей и некоторых внутренних органов.

4. Военная техника становится все умней и самостоятельней - управление движением, контроль обстановки, прицеливание и поражение цели производит машина, а человеку остаются решение тактических задач и техническое обслуживание.

Преимущества:

1. Сокращение сроков проведения работ.

2. Повышение безопасности труда за счет вывода персонала из зоны работ.

3. Точность и быстрота.

В этой курсовой работе мы будем совмещать роботов и производство газобетона.

Наибольшее распространение из ячеистых бетонов получил газосиликатобетон автоклавного твердения на основе известково-кремнеземистого вяжущего с добавлением портландцемента, в качестве второго вяжущего. Широкое применение в качестве газообразователя получила алюминиевая пудра, которая, реагируя с водным раствором гидроксида кальция, выделяет водород, вызывающий вспучивание.

Производство ячеистых силикатных материалов включает следующие технологические переделы: подготовку сырьевых материалов, приготовление ячеисто-бетонной смеси, формование, гидротермальную обработку и отделку поверхностей изделий.

Применение современных средств и систем автоматизации позволяет решать следующие задачи:

- вести процесс с производительностью, максимально достижимой для данных производительных сил, автоматически учитывая непрерывные изменения технологических параметров, свойств исходных материалов, изменений в окружающей среде, ошибки операторов;

- управлять процессом, постоянно учитывая динамику производственного плана для номенклатуры выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования, перераспределения работ на однотипном оборудовании и т. п.;

- автоматически управлять процессами в условиях вредных или опасных для человека.

Решение поставленных задач предусматривает целый комплекс вопросов по проектированию и модернизации существующих и вновь разрабатываемых систем автоматизации технологических процессов и производств.Первоначальная система производства газобетона состоит из:

1 - Дозирующий Комплекс;

2 - Резательный комплекс "РК-3;

3 - Газобетоносмеситель ГБ-0,85;

4 - Виброгрохот;

5 - Формы для газобетона;

6 - Ленточный транспортер.



1. Анализ технологического процесса производства газобетона

Как известно, дать имитационное представление о поведении объекта в различных ситуациях может математическая модель. При построении математической модели сложного технологического процесса рационально ввести систему допущений. Такая система позволит достигнуть компромисс между требуемой точностью и адекватностью математической модели и возможностью ее математического описания [26]. В качестве основных допущений при описании математической модели примем: 1. Технологические переменные изменяются в допустимых пределах; 2. Изменение качества сырья в результате выполнения различных технологических операций не происходит; 3. Формование изделий выполняется по виброударной технологии, при этом значение водотвердого отношения не изменяется и составляет 0,45. 4. В пределах заданной совокупности переменных объект считается стационарным. В результате анализа технологический процесс производства (ТПП)автоклавный газобетон (АГБ) были выделены три основные стадии производства АГБ: дозирование компонентов и их перемешивание, предварительная выдержка массива до набора требуемой пластической прочности, автоклавная обработка полуфабриката для получения готового продукта.

На стадии дозирования компонентов и их перемешивания осуществляется приготовление ячеистобетонной смеси требуемой однородности и заданной температурой (u Т гбс). К входным параметрам данной стадии можно отнести все характеристики качества исходного сырья, параметры перемешивания. Однако с учетом особенностей сырьевой базы Пермского края выделим лишь наиболее важные из них, а именно: активность извести (x A И), температура гашения извести (x Т И), время гашения извести (x t И), содержание активного кремензема в песчаном шламе (xшл SiO2), тонкость помола песчаного шлама (xшлSуд), плотность песчаного шлама (x шл). В качестве управляющих воздействий будем рассматривать расходы основных компонентов ячеистобетонной смеси: портландцемента (Ц, u m Ц), извести (И, u m И), кремнеземистого компонента (песка) (П, u m П), расход воды (В, u m В), расход алюминиевой пудры (Al, u m Al). При этом стоит учитывать, что непосредственно в технологической линии кремнеземистый компонент (кварцевый песок) применяется в виде песчаного шлама (Шл, u m шл),- водной суспензии тонкомолотого кварцевого песка. Также на данной стадии управляющими воздействиями будут являться скорость (гбм) и время (гбм) перемешивания ячеистобетонной смеси. На стадии предварительной выдержки массива осуществляется изотермический прогрев сырца для стабилизации поровой структуры массива, достижения химического равновесия в условиях медленного охлаждения массива (x Т гбс>y Т0) и набора им (массивом) требуемой пластической прочности (y Rпл). Вектор входных параметров в данном случае будет складываться из следующих координат: температура ячеистобетонной смеси x Т гбс, вязкость свежеприготовленной ячеистобетонной смеси (гбс). Управляющими воздействиями на стадии предварительной выдержки будут являться время (u t ТО) и температура (u T ТО) тепловой обработки. На стадии автоклавной обработки полуфабрикат-сырец подвергается запариванию при высокой температуре (u T ТВО) и избыточном давлении (u Р ТВО) 41 в течение определенного времени (u t ТВО). В результате автоклавирования полуфабрикат превращается в готовый продукт с комплексом качественных характеристик: прочность при сжатии (y Rсж), прочность на растяжение при изгибе (y Rизг), средняя плотность (y ср ), морозостойкость (y F ), теплопроводность (y ), паропроницаемость (y ), усадка (y l ).



2. Выбор основного оборудования

В участке по производству газобетона 6 основных оборудований:

1 - Дозирующий КомплексАДК-40;

2 - Резательный комплекс РК-3;

3 - Газобетоносмеситель ГБ-0,85;

4 - Виброгрохот;

5 - Формы для газобетона;

6 - Ленточный транспортер.

Рисунок 1 - Дозирующий комплекс

Автоматический Дозирующий Комплекс "АДК-40". Комплекс предназначен для дозирования сырьевых компонентов в процессе производства ячеистых бетонов в автоматическом режиме. Производительность комплекса составляет 40 мі/смену.

Комплекс "АДК-40" - это готовое инженерное решение для предприятий, производящих или планирующих открыть производство пенобетона, полистиролбетона или газобетона.

Отличительной особенностью комплекса АДК-40 является то, что оборудование, входящее в состав комплекса собрано и смонтировано в единый модуль, готовый к работе. Все элементы комплекса отличаются высокой надежностью и зарекомендовали себя в процессе эксплуатации в составе автоматизированных производственных линий.

Конструкция

В состав комплекса входят: эстакада, 2-х секционный весовой дозатор, щит управления комплексом, участок дозирования воды. Для производства полистиролбетона комплекс дополнительно укомплектовывается объемным дозатором ПВГ-гранул.

Высокая производительность. Обеспечивается скоростью загрузки смесителя водой и сырьевыми компонентами.

Автоматизация процессов управления технологическими операциями. В Комплексе "АДК-40" применяется электронная система управления подачей и дозированием сырьевых материалов. Работой комплекса управляет один оператор.

Стабильность дозирования. Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Стабильность и точность дозирования воды обеспечивается электронным дозатором ДВ-1700.

Принцип работы дозирующего комплекса

Принцип работы: перед началом работы, оператор выбирает на щите управления нужную плотность. В пямяти программы может быть заложено несколько рецептур для разных плотностей производимого материала. Изменение плотности осуществляется нажатием одной кнопки. Далее оператор нажимает кнопку "пуск". Вода с помощью насоса поступает в электронный дозатор ДВ-1700 и далее - в смеситель. После загрузки в смеситель необходимого количества воды, подача автоматически прекращается. Сырьевые материалы (цемент, песок или другой заполнитель), с помощью шнекового и ленточного транспортеров поочередно поступают в весовой дозатор, оснащенный тензодатчиками, в соответствии с нормой расхода для выбранной плотности. После завершения дозирования, пневмопривод открывает затвор бункера дозатора, и сырьевые материалы выгружаются в смеситель. Во время приготовления раствора в смесителе, весовой дозатор загружается цементом и песком в автоматическом режиме, и после полной выгрузки цикл повторяется заново.

Резательный комплекс "РК-3"

Резательный комплекс "РК-3" является универсальным и предназначен для вертикальной распиловки массива пенобетона, полистиролбетона или газобетона на блоки заданных размеров. Для заливки и формования массива используется форма ФМ-0,84 мі, либо ФМ-1,47 мі. Размер массива для распиловки 1198*598*295 мм (либо другие размеры). Блоки, получаемые при распиловке массива, имеют неизменные длину и высоту, а толщина блока задается оператором. Резательная технология позволяет уйти от использования большого количества дорогостоящих кассетных форм, добиться высокой точности размеров блоков и качества их поверхности. Ленточными пилами можно резать блоки практически на любой стадии твердения. Применение резательного комплекса позволяет исключить большое количество ручных операций, увеличить производительность труда, сократить штат рабочих (комплекс обслуживает 1 человек). Резательная технология обеспечивает изготовление блоков с точностью ±1 мм и качеством поверхности, отвечающим требованиям стандартов, что позволяет выполнять кладку с использованием специальных клеев и существенно повышает теплоэффективность наружных стен. Резательный комплекс состоит из приемного стола для укладки массива и вертикального ленточно-пильного станка, который делит массив на блоки заданных размеров.

Принцип работы

Предназначенный для распиловки массив, специальным захватом, при помощи тельфера или другого подъемного механизма, укладывается на приемный стол. Далее запускается привод ленточной пилы. Оператор перемещает ленточнопильный станок и отпиливает от массива блок заданного размера, после этого станок возвращается в исходное положение. Готовые блоки с приемного стола снимаются и укладываются на поддоны.

Газобетоносмеситель ГБ-0,85

Газобетоносмеситель ГБ-0.85 используется для изготовления конструкционно-теплоизоляционных смесей, имеющих массу от 700 до 1000 кг/мі. Также с применением этого оборудования есть возможность приготовления смесей газобетона более низкой объемной массы - от 300 до 600 кг/мі.

Устройство газобетоносмесителя ГБ-0,85

В модели ГБ-0.85 компоненты смеси газобетона загружаются внутрь через загрузочный люк. Загрузка составляющих газобетона происходит поочередно. Данное оборудование работает по циклическому принципу. Необходимые компоненты смеси газобетона перемешиваются между собой, благодаря постоянной работе вращающегося ротора на высоких оборотах в емкости смесителя цилиндрической формы. Основание емкости смесителя выполнено в форме усеченного конуса. При вращении ротора происходит отбрасывание порций смеси газобетона к стенкам конуса специальными лопастями. Ротор вращается под действием электродвигателя через клиноременную передачу.

Электродвигатель установлен на раме газобетоносмесителя.

Для безопасной работы с газобетоносмесителем, узел ременной передачи закрыт кожухом.

Газобетоносмеситель является удобным и практичным оборудованием для приготовления качественных смесей.

Рисунок 2- Газобетоносмеситель

3. Разработка автоматизированной системы управления технологическим процессом по производству газобетона

АСУ ТП: назначение и состав системы

Задачи повышения эффективности производства и качества выпускаемой продукции, а также обеспечения нового качества управляемости являются насущными для любого предприятия, особенно, если технологические процессы сложны и малейший сбой может привести к существенным экономическим потерям или создать опасную ситуацию.

Реальным инструментом для решения этих задач является автоматизированная система управления технологическими процессами - АСУ ТП.

Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП) -- комплекс технических и программных средств, предназначенный для автоматизации управления технологическим оборудованием на промышленных предприятиях. Человеческое участие при этом сведено к минимуму, но всё же присутствует на уровне принятия наиболее ответственных решений.

Основа автоматизации технологических процессов -- это перераспределение материальных, энергетических и информационных потоков в соответствии с принятым критерием управления.

Назначение АСУ ТП

Основными целями автоматизации технологических процессов являются:

· Повышение эффективности производственного процесса.

· Повышение безопасности.

· Повышение экологичности.

· Повышение экономичности.

Достижение целей осуществляется посредством широкого функционала АСУ ТП.

Основные функции:

1. Автоматическое управление параметрами технологического процесса. Контроллер системы осуществляет регулирование на основании пропорционально - интегрально - дифференциального закона, что позволяет достичь оптимальных переходных процессов запуска и остановки оборудования, быстрой и адекватной реакции системы на внешние изменения. Это позволяет достигать высоких качественных показателей в других технологических процессах.

2. Сбор, обработка, отображение, выдача управляющих воздействий и регистрация информации о технологическом процессе и технологическом оборудовании. Контроллер системы в автоматическом режиме собирает, обрабатывает информацию от датчиков процесса, отображает её на автоматизированное рабочее место оператора в виде мнемосхемы. Мнемосхема оперативно информирует оператора обо всех технологических параметрах в режиме реального времени. На основании собранных данных контроллер АСУ ТП вырабатывает сигналы управления для исполнительных механизмов.

3. Распознавание, сигнализация и регистрация аварийных ситуаций, отклонений процесса от заданных пределов, отказов технологического оборудования. На основе анализа собранных данных, контроллер системы распознаёт выход параметров за установки и сигнализирует оператору, либо автоматически блокирует нежелательное развитие ситуации.

4. Представление информации о технологическом процессе и состоянии оборудования в виде мнемосхем с индикацией на них значений технологических параметров. Вся текущая информация отображается оператору в виде удобных мнемосхем, с отображением на них числовых и графических данных процесса.

5. Дистанционное управление технологическим оборудованием с автоматизированного рабочего места оператора. Управление технологическим оборудованием осуществляется автоматически, либо вручную с рабочего места оператора.

6. Регистрация контролируемых параметров, событий, действий оператора и автоматическое архивирование их в базе данных. Все параметры и события в системе автоматически архивируются на сервере системы. Тревожные сообщения и предпринятые оператором действия (или бездействие) фиксируется с привязкой ко времени, что значительно повышает ответственность и внимательность операторов, стимулирует их к более детальному изучению техпроцесса. Наглядно организованный просмотр произошедших событий позволяет выявить причину аварийной ситуации и выработать необходимые мероприятия для исключения повторения аналогичных ситуаций.

7. Предоставление информации из базы данных в виде трендов, таблиц, графиков. Расположенная на сервере системы база данных позволяет получать не только текущую, но и архивную информацию в виде трендов, таблиц, графиков. Распечатка стандартных форм отчётности позволяет более качественно организовать делопроизводство.

8. Многоуровневое парольное ограничение доступа к системе.

Все функции системы, изложенные выше, имеют ограничение в доступе к ним. Различные уровни парольной защиты позволяют гибко организовать доступ к различным функциям системы. Доступ к жизненно важным параметрам и уставкам, разрешен только специально обученному инженерному составу, с персонифицированными паролями. Выделяется, так же, уровень оператора и руководителя. Каждый оператор имеет свой персональный пароль, войдя под которым в систему, он принимает на себя всю ответственность за ведение технологического процесса. Для руководителя предоставляется вся необходимая информация о прохождении техпроцесса, в режиме просмотра.

4. Выбор датчиков

Датчики температуры

Полупроводниковые датчики с цифровым выходом типа MSP9808

Рисунок 13 - Датчик температуры типа MSP9808

Технология изготовления полупроводниковых термометров позволяет размещать их на кристаллах интегральных микросхем. Температурные датчики можно встретить в составе микропроцессоров и микроконтроллеров, служебных мониторов микропроцессорных систем, а также в других измерительных устройствах, например датчиках влажности.

Возможен и противоположный вариант - добавления различных элементов к датчикам.

Примером подобных изделий могут служить датчики температуры с цифровым выходом. В отличие от аналоговых вариантов, эти устройства содержат встроенный АЦП и формирователь сигналов какого-либо стандартного интерфейса. Наибольшую популярность получили интерфейсы SPI.

Использование термометров с цифровым выходом значительно упрощает схемотехнику измерительного устройства, при незначительном увеличении стоимости относительно аналоговых вариантов. Также использование стандартных интерфейсов позволяет интегрировать датчики в различные системы управления или подключать несколько датчиков на одну шину. Программирование протокола обмена с большинством датчиков не представляется сложной задачей, что обусловило огромную популярность применения этих элементов в любительской практике и мелкосерийном производстве. [10]

Таблица 1 - Технические характеристики датчиков температуры

Модель	Диапазон	Точность	Разрешение	Интерфейс	Производитель
LM 75	от -55°С до+125°С	±3°С	9 бит	I2C	NationalSemiconductor
LM76	от -55°С до+150°С	±1.5°С	13 бит	I2C	NationalSemiconductor
DS18B20	от -55°С до+125°С	±2°С	9-12 бит	1-Wire	MAXIM
DS1621	от -55°С до+125°С	±1°С	9 бит	I2C	MAXIM
DS1722	от -55°С до+120°С	±2°С	12 бит	SPI	DallasSemiconduction
MCP9800	от -55°С до+125°С	±3°С	12 бит	I2C	Microchip
MSP9808	от -40°С до+125°С	±1°С	12 бит	I2C	Microchip
ADT7320	от -40°С до+150°С	±0.25°С	16 бит	SPI	AnalogDevices

Датчики давления

Двухпроводный радарный датчик уровня Rosemount 5400

Серия Rosemount 5400 представляет собой двухпроводные радарные датчики уровня, обладающие высокими характеристиками для широкого диапазона применений. Серия 5400 состоит из двух моделей: 5401 (рабочая частота ~6 ГГц) и 5402 (рабочая частота ~ 26 ГГц).

Рисунок 14- Радарный датчик уровня Rosemount 5400

Каждая из них может быть оснащена целым набором антенн для достижения максимальной гибкости применения.

- Великолепная надежность измерений благодаря технологии двойных портов.

- Благодаря специальной антенне волновод датчика менее чувствителен к отложениям конденсата на ней.

- Благодаря круговой поляризации сигнала уменьшается количество эхо-сигналов от препятствий или стенок резервуара.

- Простота конфигурирования и поддержка "Measure-and-Learn" ("Измерить-и-Обучиться") в программном обеспечении RosemountRadarMaster.

Датчик серии 5400 используется для измерений уровня жидкостей, имеющих различные значения температуры и давления, а также в парогазовых смесях. Благодаря способности тщательного отслеживания поверхности датчик может обнаружить и оценить все отраженные сигналы внутри резервуара.

Датчики серии Rosemount 5400 легко конфигурируются для широкого диапазона применений и условий технологического процесса. Кроме того, они включают в себя усовершенствованные функции обработки сигнала и интеллектуальные способности слежения за отраженными сигналами.

Рисунок 15 - Схема размещения датчика

Уровень жидкости измеряется короткими импульсами радара, которые передаются от антенны, находящейся в верхней части резервуара, по направлению к этой жидкости. Когда импульс радара достигает среды с иной диэлектрической постоянной, часть энергии отражается обратно к датчику. Разница во времени между переданным и отраженным импульсом пропорциональна расстоянию, от которого рассчитывается уровень.

Наличие двух частот дает пользователю возможность выбрать модель, наиболее подходящую для его применения. Используйте модель 5401 в применениях, где имеется турбулентность, тяжелый пар, пена или там, где существует риск отложения осадка на антенне. Используйте модель 5402 с ее более узким лучом радара в установках, имеющих высокие или узкие патрубки; там, где патрубок расположен близко к стенке резервуара; там, где необходимо уклониться от мешающих предметов в резервуаре.

Примеры применения радарного датчика уровня серии 5400

1. Технологические резервуары

Высокая способность слежения за поверхностью позволяет датчику работать в сложных условиях технологического процесса. Поверхность в технологических резервуарах может быть возмущенной из-за мешалок или насадок. Также в резервуарах могут присутствовать парообразные или пенистые вещества.

2. Успокоительные трубы

Установка успокоительных труб рекомендуется при чрезвычайно возмущенных (турбулентных) условиях, особенно для веществ с низкой диэлектрической постоянной. Использование успокоительной трубы уменьшает вспенивание и турбулентность, а также увеличивает отражение от поверхности. Установка успокоительной трубы целесообразна для резервуаров со сжиженным газом, где иногда наблюдается закипание поверхности.

Технология двойного порта

Технология двойного порта означает, что имеются два порта для передачи и приема сигналов. Это уменьшает шум и дает меньшую потерю сигнала.

Даже при слабом отраженном сигнале датчик будет в состоянии непременно обнаружить его. Датчик с технологией двойного порта может отраженный сигнал с энергией меньше на 50%, чем стандартный 2-проводный датчик, и при этом обладать такой же или лучшей способностью слежения за поверхностью. Стандартные 2-проводные радарные датчики уровня используют только один порт на микроволновом генерационном модуле для пересылки и приема сигналов. Это вносит значительные потери при генерации микроволнового сигнала.

Антенна, устойчивая к конденсату

Уплотнение резервуара является частью волновода, который защищает датчик от влияния атмосферы процесса. Серия Rosemount 5400 имеет большую защитную поверхность в направлении резервуара, что делает датчик менее чувствительным к загрязнению и образованию конденсата.

Дисплей

Данные можно считывать с опционного встроенного дисплея или дистанционно, используя 5-разрядный жидкокристаллический дисплей полевого индикатора сигналов Rosemount 751 (см. документ № 00813-0100-4378, Лист Технических Данных для Модели 751). [10]

Рисунок 16 - Полная схема работы датчика в системе

Таблица 2 - Технические характеристики датчика давления

Общие параметры
Описание изделия	Радарный датчик уровня серии Rosemount 5400
Принцип измерения	Импульсный радар со свободно распространяющимся сигналом 5401: ~6 ГГц 5402: ~26 ГГц
Излучаемая мощность	<1 мВт

Таблица 3 - Рабочие характеристики измерений

Диапазон измерений	30 м от фланца
Инструментальная погрешность при опорных условиях	5401: ± 10 мм 5402: ± 3 мм
Мертвая зона	150 мм от нижнего конца антенны
Расстояние зоны индукции	0.4 м от нижнего конца антенны
Погрешность зоны индукции	5401: ± 30 мм. 5402: ± 15 мм.
Разрешающая способность	1 мм
Повторяемость	1 мм на расстоянии 5 м
Температурный сдвиг	0.05%/10 К в диапазоне температур от -40єС до 80є
Интервал обновления	1 в секунду
Максимальный расход уровня	40 мм/сек. по умолчанию, можно настроить до 200 мм/сек.

Таблица 4 - Дисплей/Конфигурация

Встроенный дисплей	5-разрядный встроенный дисплей. Могут быть представлены переменные процесса. Если выбрано более одной переменной, используется карусельная прокрутка данных. Дисплей также отображает информацию по диагностике и ошибкам.
Переменные выходного сигнала	Уровень, расстояние, объем, расход, сила сигнала, внутренняя температура, выходной ток и % от диапазона.
Единицы измерения выходного сигнала	Уровень и расстояние: футы, дюймы, м, см или мм. Объем: футы 3, дюймы 3, галлоны США, англ. галлоны, баррели, ярды 3, метры 3,литры.
Инструменты конфигурирования	HART: RosemountRadarMaster, портативный коммуникатор 275/375, программа AMS.

Таблица 5 - Электрические параметры

Источник питания	16-42,4 В пост.тока (16-30 В пост. тока в искробезопасных применениях, 20-42,4 В пост. тока во взрывобезопасных/пожаробезопасных применениях).
Внутренняя потребляемая мощность	< 50 мВт при нормальном режиме работы
Выход	HART ® 4-20 мА токовый контур
Уровень аварийного сигнала	Стандартный: низкий=3,75 мА, высокий=21,75 мА
(конфигурируем)	NAMUR NE43: высокий=22,5 мА
Уровни насыщения	Стандартный: низкий=3,9 мА, высокий=20,8 мА
	NAMUR NE43: высокий=20,5 мА
Искробезопасные параметры	См. раздел "Сертификация изделий" на стр. 14
Кабельный ввод	Ѕ NPT или, по выбору, адаптер М 20х 1.5
Выходные кабели	Витые экранированные пары сечением 24-12 AWG

Таблица 6 - Механические параметры

Материал, контактирующий с атмосферой резервуара	Антенна, соединение с резервуаром (фланец и уплотнение): 316/316L нержавеющая сталь (EN 1/4404), тефлон (PTFE) и материал уплотнительного кольца (см. "Информацию для оформления заказа" на стр. 16 и 18.
Корпус/обшивка	Алюминий с полиуретановым покрытием
Вес, включая фланец и антенну	2,0 кг (4,4 фунта)

Датчик деформации типа KG-03

Рисунок 17 - Датчик деформации KG-03

Датчик данного типа будет использоваться в данной системе. Выбор пал на него потому, что он обладает высокой степенью защиты и отлично подходит к данной системе.

Достоинства:

- Относительно низкая стоимость

- Относительная простота устройства

- Приемлемая точность в большинстве нетребовательных приложений

Недостатки:

- Чувствительность к температуре (может быть скомпенсирована)

- Чувствительность к ЭМ-излучению

- Недостаточная чувствительность для некоторых прецизионных приложений.

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе датчиков деформации

- Диапазон измерения. Этот параметр накладывает ограничение на максимальную величину деформации, которую способен зафиксировать датчик. Выход из допустимого диапазона измерения в некоторых случаях может привести к разрушению прибора.

- Разрешение. Основной параметр, характеризующий точность датчиков деформации.

- Чем выше разрешение датчика, тем, как правило, уже его диапазон измерения и выше его цена. У РДД в качестве параметра оценки точности также может быть использованы сведения о процентной погрешности измерения.

- Напряжение выходного сигнала. Необходимо знать величину выходного напряжения для того, чтобы правильно согласовать экстензометр (датчики деформации) с блоками обработки данных, системами контроля и другими устройствами.

- Способ установки. Как правило, экстензометры устанавливаются на поверхность твёрдых тел, для этого их конструкция может иметь специальные приспособления и крепёж. В некоторых случаях (например, ВОДД) чувствительный участок датчика может быть погружен в объём твёрдого тела (например, забетонирован) с целью определения параметров деформации строительных конструкций.

- Степень защиты. Поскольку экстензометры могут использоваться в неблагоприятных и агрессивных условиях, необходимо обратить внимание на параметры их защиты.

- Это может быть индекс IP/IK коды или другие характеристики, указывающие на меру защищённости датчика деформации от внешних воздействий (влаги, давления и пр.).

- Температурный диапазон. Выход за границы температурного диапазона приводит к увеличению погрешности измерения и может послужить причиной выхода измерительного прибора из строя. [8]

Таблица 7 - Основные характеристики резистивного датчика давления KG-03

Диапазон измерения, мм	±0,6
Погрешность, %	1…2
Напряжение питания, В	5…10
Рабочая температура, °С	-40…+80
Степень защиты	Высокая

Размещено на Allbest.ru

...