Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

1. Назначение и классификация токарных станков

1.1 Классификация токарных станков

2. Горизонтально расточной станок - устройство и характеристики

2.1 Эксплуатация и применение горизонтально расточных станков

2.2 Характеристики и устройство горизонтально расточного станка

3. Токарные станки с ЧПУ

4. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей

5. Слесарно-механическая обработка

6. Сварка чугуна - технологии и особенности

7. Выбор рационального способа восстановления деталей



1. Назначение и классификация токарных станков

Токарная обработка (точение) - один из самых распространенных видов обработки металлов резанием, осуществляемый на станках токарной группы. Станки токарной группы предназначаются для обработки тел вращения. токарный станок деталь

На этих станках преимущественно обрабатываются детали трех классов (рис.1):

1. Валы,

2. Диски,

3. Втулки.

Рисунок 1 - Представители типовых деталей, обрабатываемых на станках токарной группы: а - класс валов, б - класс дисков, в - класс втулок.

К классу валов (рис.1, а) относятся:

· Валы,

· Валики,

· Оси,

· Пальцы,

· Цапфы т.п.

У деталей этого класса длина L их значительно больше диаметра D.

К классу дисков (рис. 1, б) относятся:

Диски,

Заготовки зубчатых колес и шкивов,

Маховики,

Кольца и т.п.

У таких деталей длина (толщина) L значительно меньше диаметра D.

К классу втулок (рис. 1, в) относятся:

* втулки,

* вкладыши,

* гильзы,

* буксы и т.п.

Кроме перечисленных деталей на станках токарной группы могут обрабатываться и другие детали, имеющие форму тел вращения. К ним в первую очередь следует отнести корпусные детали.

Характерными операциями, производимыми на этих станка, являются (рис. 2.):

1. Продольное точение цилиндрических гладких и ступенчатых поверхностей (рис 2, а);

2. Точение наружных конических поверхностей (рис 2, б);

3. Обработка торцов и уступов (рис 2, в);

4. Прорезание канавок и отрезка (рис 2, г);

5. Растачивание отверстий (цилиндрических и конических) (рис 2, д);

6. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий (рис 2, е);

7. Нарезание наружной и внутренней резьбы резцом (рис 2, ж);

8. Нарезание резьбы метчиком и плашкой (рис 2, з);

9. Фасонное обтачивание (рис 2, и);

10. Вихревое нарезание резьбы (рис 2, к);

11. Накатывание рифленых поверхностей (рис 2, л).



1.1 Классификация токарных станков

По классификатору станков, принятому в станкостроении, токарные станки относятся к первой группе.

Группа содержит в себе девять подгрупп, которые разделяют станки по технологическому признаку на:

· 1. Токарные одношпиндельные автоматы и полуавтоматы;

· 2. Токарные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы;

· 3. Токарно-револьверные станки;

· 4. Сверлильно-отрезные станки;

· 5. Токарно-карусельные станки;

· 6. Токарные, в том числе токарно-винторезные и лобовые станки;

· 7. Токарные многорезцовые станки;

· 8. Специализированные токарные станки.

Рисунок 2 - Виды работ, выполняемых на токарных станках



В станкостроении металлорежущие станки, в том числе и токарные, выпускаются по государственным стандартам, в которых главные параметры отвечают нормальным или размерным рядам.

Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих из унифицированных узлов и деталей, каждый из которых предназначен для обработки деталей определенных размеров.

Размерный ряд токарно-винторезных станков по диаметру устанавливаемой детали приведен в табл.1.

Таблица 1 - Размерные ряды токарно-винторезных станков.

Параметр	Модель станка
	1П611	1И611	1А616	1К62	16К20	1А625	163	1А64	165
Диаметр устанавливаемой детали, мм,не более.	250	250	320	400	400	500	630	800	1000

По степени специализации токарные станки подразделяются на:

Универсальные,

Специальные,

Специализированные.

Универсальные - это станки, на которых возможно выполнение различных операций на деталях широкой номенклатуры.

Специализированные - это станки, на которых возможно выполнение ограниченного числа операций на деталях одного наименования.

Специальные станки - это станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на детали одного типоразмера.

По точности выпускаемые отечественной станкостроительной промышленностью токарные станки подразделяются на пять классов точности.

Класс Н - станки нормальной точности. К ним относится большинство универсальных станков, например, станки мод.1К62,16К20 и др.

Класс П - станки повышенной точности. К ним относятся, например, токарно-винторезные станки мод.16К20П, 1И611П, 16Б16П и др.

Класс В - станки высокой точности, полученной за счет специальной конструкции отдельных узлов, точности деталей и качества сборки. К этому классу относится, например станок мод.1Б616В.

Класс А - станки особо высокой точности применяется в основном для финишной и суперфинишной обработки деталей.

Класс С - спец-мастер станок применяются в основном для изготовления эталонных мер длины контрольно-измерительных устройств и машин.

Таким образом, при обозначении модели (шифра) станка токарной группы:

Первая цифра указывает группу станка,

Вторая цифра указывает тип токарного станка,

Последующие цифры, как правило, показывают технологический параметр станка, а именно максимальный диаметр обрабатываемой детали, высоту центров и др.,

Буква после первой или второй цифры может символизировать поколение станка, завод-изготовитель или модификацию,

Буква, поставленная в конце шифра, может указывать на усовершенствование базовой модели или класс точности станка.

Рассмотрим несколько примеров обозначения моделей токарных станков.

1К62 - цифра 1- группа токарных станков; 6 - токарно-винторезный; 2 - высота центров, дм; К - поколение.

1А616 - цифра 1- группа токарных станков; 6 - токарно-винторезный; 16 - высота центров, см; А - поколение.

1Б811 - цифра 1- группа токарных станков; 8 - токарно-затыловочный; 11 - размер обрабатываемых заготовок; Б- поколение.

16К20П - цифра 1- группа токарных станков; 6 -токарно-винторезный; 20 - высота центров, см; К - поколение; П - класс точности - повышенный.



2. Горизонтально расточной станок - устройство и характеристики

Использование такого оборудования, как горизонтально расточные станки является сегодня довольно частым. Применяют такое оборудование на всевозможных производствах и разных сферах деятельности, от крупных промышленных предприятий, до частных мастерских.

2.1 Эксплуатация и применение горизонтально расточных станков

Горизонтально расточные станки служат для сверления сквозных и несквозных отверстий различных диаметров, для нанесения резьбы и множества других, необходимых в различных сферах деятельности действий. Таким образом, один горизонтально-расточный станок способен выполнять сразу несколько действий, поэтому не нужно затрачивать средства на приобретение разных видов оборудования.

Основной деталью любого станка является шпиндель, который совершает движение по своей оси, то есть, крутится. В основание шпинделя вкручивается необходимый для выполнения той или иной работы инструмент, например, сверло, резец, зенкера, фреза и тому подобное. Станок имеет шпиндель, который установлен в нем именно в горизонтальном положении.

Горизонтально расточные станки как правило на три основные группы, а, в и с. Первая группа станков предназначается для использования на небольших участках работ и для обработки относительно небольших деталей, поскольку диаметр шпинделя у них не обладает большими размерами. Самое большое отверстие не превышает диаметра 110 мм. Следующая группа в предназначается для обработки средних деталей и может выполнять несколько большие объемы работ. В этих станка шпиндель является более крупным в диаметре и может достигать размера 220 мм. И, наконец, третья группа станков, которая обозначается литерой с, способна к обработке наиболее крупных деталей и диаметр станков этой подгруппы доходит до 320 миллиметров.

На сегодняшний день подобное оборудование выпускается наиболее усовершенствованным. Практически все современные модели горизонтально расточного станка оснащаются автоматическим управлением и управляются с помощью дистанционной системы. Все оборудование подобного типа оснащается всевозможными датчиками и системой контроля, которая показывает ход и правильность выполнения всех работ. Еще одной разновидностью расточных станков является координатно-расточный станок.

2.2 Характеристики и устройство горизонтально расточного станка

Производительность и рабочие характеристики горизонтально расточного станка различаются между собой зависимости от места их использования и масштабов работ, которые будут выполняться. Наибольшей популярностью для использования на небольших предприятиях и в мастерских со средними объемами работ пользуются станки группы а. Данное оборудование является не столь дорогим, как станки которые применяются в промышленности, однако способно к выполнению множества работ. Основными характеристиками такого станка является его диаметр шпинделя, который достигает 100 миллиметров. За минуту шпиндель может совершать порядка 1100 оборотов, что является высоким уровнем. Мощность двигателя такого станка равняется 11 квт.

В комплектацию станка кроме самого устройства входит еще масса дополнительных деталей, таких как опоры, для шпинделя, сменные колеса для нарезок, всевозможные инструменты, которые монтируются в шпиндель, резцы, фрезы, специально устройство, которое производит охлаждение инструмента после его использования, крепежные угольники и кубики, и многое другое. Следует отметить, что работа станка осуществляется от электрического двигателя, который имеет большой диапазон регулировок. Современные горизонтально расточные станки обладают такими характеристиками, как очень высокая точность обработки деталей. Цена такого оборудования варьируется в разных пределах от 500000 до 6000000 рублей.



3. Токарные станки с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ 16А50 ЦЕНА 2.250.000 Руб. Станок производства компании станкомашстрой. Литая станина и хорошо отшлифованные направляющие обеспечивают высокую надёжность, точность и стабильность работы станка. Рабочее пространство закрывается защитными кожухами. Станок имеет удобный доступ к подвижному пульту ЧПУ.

· Характеристики

· Комплектация

Параметры	Ед. Изм.	Значение
Мах диаметр обработки над станиной	Мм	Ш500
Мах диаметр обработки над суппортом	Мм	Ш280
РМЦ	Мм	1000
Передний конец шпинделя		ISO702/I A2-8 / ISO702/II D8
Диаметр отверстия в шпинделе	Мм	Ш82
Скорость вращения шпинделя	Об/мин	3: 20-1600
Диапазоны скоростей вращения шпинделя	Об/мин	20-100, 100-500, 500-1600
Мощность привода шпинделя	Квт	7.5
Мах крутящий момент шпинделя	Нм	800
Диаметр пиноли	Мм	Ш75
Ход пиноли	Мм	150
Конус пиноли		Morse №5
Инструментальная головка, позиций		6
Сечение резца	Мм	25х25
Перемещение X	Мм	275
Перемещение Z	Мм	900
Скорость перемещений суппорта X/Z	М/мин	6/12
Система ЧПУ		FANUC 0i mate TD / GSK 980tdb
Габариты (дхшхв)	Мм	2530х1400х1900
Вес	Кг	2150



4. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей

Типы производства различаются по таким параметрам как номенклатура выпускаемых изделий и размер производственной программы.

Типы производства бывают:

* единичные или индивидуальные,

* серийные,

* массовые.

Рассмотрим каждый тип производства в отдельности. Единичное производство. Заготовки и детали изготавливаются различных размеров и формы, но единичными экземплярами или небольшими партиями. Некоторые детали больше никогда не повторяются в производстве. Обработка ведется на универсальных станках. Серийное производство. При таком производстве обработка деталей осуществляется периодически повторяющимися партиями, причем детали однотипные и однообразные. От величины заказанных партий различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производства. Массовое производство. При массовом производстве изготавливается огромное количество одинаковых деталей в течение длительного промежутка времени. В основном обработка ведется чаще всего на специальных станках. Содержание технологического процесса в основном зависит от типа производства. Основные понятия о технологическом процессе. Производственным процессом называется процесс, результатом которого является готовая продукция, созданная из полуфабрикатов и материалов.

Этот процесс включает в себя:

* получение заготовок,

* обработку их на металлорежущих станках,

* сборку нужных деталей в узлы,

* слесарную, химико-термическую и термическую обработки,

* сборку узлов в агрегаты,

* регулировка,

* окраска,

* испытание,

* упаковка.

Технологическим процессом называют какую-либо часть производственного процесса, необходимую для изменения размера, формы и физико-механических свойств выпускаемых деталей, с точным соответствием с требованиями чертежа.

Производительность, качество и стоимость деталей зависит от:

* метода и последовательности обработки,

* оборудования и инструмента,

* режимов работы, применения охлаждающих и смазывающих жидкостей, методов контроля в процессе обработки.

Весь технологический процесс состоит из нескольких операций. Под операцией понимается законченная часть определенного технологического процесса по механической обработке одной или одновременно нескольких заготовок, выполняемой на определенном рабочем месте одним человеком или целой бригадой. Особенностью операции считается неизменность станка и обрабатываемой заготовки. Главную часть операции определяет рабочая часть, во время которой происходит обработка детали. Это время называется основным технологическим временем.

Для конструирования технологического процесса должны быть предоставлены следующие исходные данные:

* чертеж изготавливаемой детали и технические условия ее изготовления,

* род заготовки, ее форма и размеры,

* технические возможности станка, на котором предполагается изготовление детали,

* количество в партии деталей и степень повторяемости.

Заготовками в машиностроении называются куски материала, из которого с помощью обработки получают конечную готовую деталь.



5. Слесарно-механическая обработка

Сущность слесарно-механической обработки заключается в восстановлении правильной геометрической формы и поверхностных свойств деталей, а также обеспечении их первоначальной посадки.

Слесарно-механическую обработку, как способ восстановления деталей, можно разделить на следующие виды:

· Штифтовка,

· Постановка заплат,

· Шлифование и притирка,

· Восстановление деталей под ремонтный размер,

· Постановка дополнительной детали.

А) Штифтовка (длина трещины менее 30 мм) Ремонт деталей штифтовкой заключается в заделке трещин в неответственных местах путем постановки на всей длине трещины штифтов из красной меди с последующей их расчеканкой и поверхностным лужением. Работы при этом выполняются в следующей последовательности:

· Определить границы трещины (мел и керосин),

· Засверлить концы трещины, нарезать резьбу и ввернуть штифты из красной меди 0,6 мм,

· Просверлить отверстие на расстоянии 9-10 мм от оси первого отверстия, просверленного в конце тещины и ввернуть штифт,

· Просверлить отверстие между штифтами так, чтобы оно захватило 1/3 части одного и другого штифта и так же поставить штифты вдоль всей трещины. Высота штифтов должна быть больше (выше) поверхности блока на 0,1 - 0,2 мм,

· Расчеканить выступающие концы штифтов и пропаять мягким припоем. Проверить качество.

Б) Постановка заплат

Постановкой заплат восстанавливаются картера агрегатов автомобилей, имеющих пробоины и трещины. Заплаты устанавливаются следующими способами:

· На винтах,

· На заклепках,

· Приваркой,

· Приклеиванием.

В) Шлифование и притирка

Этот способ наиболее часто применяется при ремонте сопряжения седло-клапан.

Для седел выпускного клапана применяют конусные абразивы под углом 30° (относительно горизонтальной оси), для выпускного клапана - 45°. Ремонт рабочих фасок седел клапанов производят шлифованием специальными абразивными камнями.

Технические условия:

· Перед исправлением седла клапана следует проверить состояние направляющей клапана,

· Ширина рабочей фаски клапана не менее 2,5-3,0 мм.

Притирка - является завершающей операцией при восстановлении герметичности клапанов.

Г) Восстановление деталей под ремонтный размер.

Это один из наиболее старых и доступных способов. Сущность способа в том, что одна из деталей (более дорого стоящая) обрабатывается под меньший (вал) или больший (отверстие) размер, а другая заменяется на новую.

Предельно допустимые размеры отдельных деталей определяются:

· Прочностью деталей,

· Глубиной закаленного слоя (поверхностного).

· Ремонтные размеры получают путем:

· Проточки,

· Расточки,

· Шлифования,

· Хонингования и т.д.

· Ремонтные размеры имеют:

· Шейки коленчатого вала,

· Гильзы цилиндров,

· Поршни,

· Поршневые кольца,

· Поршневые пальцы,

· Стержни клапанов,

· Тормозные барабаны,

· Нажимные диски сцепления и др. Детали.

Д) Восстановление деталей способом дополнительных деталей.

Этот способ применяется в том случае, когда необходимо восстановить и характер посадки, и первоначальные размеры деталей. Сущность состоит в том, что изношенная поверхность обрабатывается под больший или меньший размер и в основную деталь устанавливается дополнительная деталь (ввертыш, втулка и т.д.).

Этим способом восстанавливаются как круглые так и плоские детали. Для восстановления плоских поверхностей:

· Пластины,

· Диски,

· Кольца.

Для восстановления резьбовых отверстий применяются - ввертыши.

Крепление дополнительных деталей:

· За счет насадок с натягом,

· Приварок в нескольких точках,

Применение стопорных винтов, шпилек, штифтов.

Примеры применения:

· Отверстия под свечу,

· Отверстия под подшипники заднего моста,

· Отверстия под шкворни и т.д.



6. Сварка чугуна - технологии и особенности

Чугун является сплавом железа, который имеет значительное содержание углерода в составе. Содержание углерода колеблется от 2% до 6%. Этот процент примерно в 10 раз больше, чем в других сплавах, например, таких как кованое железо или сталь.

В процессе литья чугун образуется относительно легко, и это выглядит следующим образом:

- Сначала обычное железо, которое было очищено в доменной печи, выливается в форму и смешивается с требуемым количеством углерода.

- Процесс перемешивания происходит тогда, когда железо находится в полу расплавленном состоянии. Температура расплавленного металла составляет около 790°С. Это предотвращает углерод от сжигания и помогает смешаться с основным железом.

- Полученному чугуну позволяют постепенно остыть.

- Процесс охлаждения делает поверхность чугуна гладкой и защищает его от растрескивания. Углерод, который присутствует в расплавленном железе, образует хлопья графита в сплаве, что придает чугуну хрупкость. Если процесс охлаждения нарушить, то в чугуне могут появиться трещины.

Особенности сварки чугуна

Чугун имеет ряд специфических свойств и особенностей, которые требуется принимать во внимание перед его сваркой и требуют применения специальных технологий.

· Высокие скорости охлаждения чугуна. Это приводит к так называемому «отбеливанию», когда на поверхности образуется слой белого хрупкого чугуна, который является необрабатываемым.

· Низкие пластические свойства чугуна. Делает чугун способным к перенапряжениям и в результате сварки могут образовываться трещины.

· Выгорание углерода при сварке. В результате выгорания образуется окись CO, которая способствует образованию пор при сварке.

Хотя чугун имеет множество применений, его особенность быть хрупким становится основной головной болью, когда дело доходит до ремонта объектов из чугуна. Ниже приведены некоторые из процессов, которые окажутся полезными при ремонте и сварке чугуна.

Технологии сварки чугуна

Перед сваркой и ремонтом литья из чугуна, всегда желательно, чтобы поверхность под сварку была гладкой и чистой. Чистота поверхности обеспечивает очень хорошее качество сварки, а также защищает чугун от растрескивания. Сварка чугуна может осуществляться в двух направлениях:

· С подогревом - горячая сварка чугуна

· Без подогрева - холодная сварка чугуна

Сварка чугуна с предварительным подогревом - горячая или полугорячая.

Технология сварки чугуна с подогревом, как правило, используются в тяжелой промышленности. Концепция применения подогрева делает процесс сложнее, так как для него требуется специальное оборудование для подогрева.

В большинстве случаев изделие под сварку нагревается до температуры от 250 до 650°С. Следует избегать нагрева более 750°С, когда металл переходит в стадию расплавления.

После того, как металл достигает требуемой температуры, начинают его сварку на малых токах, чтобы минимизировать перемешивание и остаточные напряжения.

Большое внесение тепла при сварке также может привести к растрескиванию. После сварки изделие должно охлаждаться постепенно. Для постепенного охлаждения изделие следует поместить в песок или накрыть при помощи специальных изоляционных материалов.

Холодная сварка чугуна - без предварительного нагрева

При технологии холодной сварки (без подогрева) очень важно иметь хороший контроль над сварочной дугой и делать как можно короткие сварочные швы. Самый лучший вариант, чтобы швы были длиной не больше 25 мм. Также очень важно, чтобы они остывали постепенно.

Процессы электродуговой сварки чугуна

· Ручная дуговая сварка электродами

· Аргонодуговая сварка

· Полуавтоматическая сварка

Ручная дуговая сварка чугуна покрытыми электродами.

Существует четыре типа электродов, которые могут быть использованы для ручной дуговой сварки чугуна: чугунные электроды, электроды с медной основой, электроды с никелевой основой и стальные электроды. Для использования каждого из этих типов электродов есть свои причины и особенности: обрабатываемость, прочность и пластичность шва после сварки.

При сварке чугунными электродами, необходим разогрев детали до температуры в диапазоне от 120 °C до 425 °C, в зависимости от размера детали. Обычно чугунные электроды бывают диаметром от 6 до 15 мм, и сварочный ток для них требуется от 200 до 600 Ампер. Лучше использовать электроды малого диаметра и относительно низкие токи сварки.

Существует два типа электродов с медной основой: электроды из сплава олова (ecusn) и электроды из сплава алюминия (ecual). Электродами из сплава олова производят производить пайку с получением швов с хорошей пластичностью. Алюминиевые электроды применяют для получения более прочного сварного шва.

Существует три типа электродов с никелевой основой. Первый тип (enife-CI) содержит около 50% никеля, второй (enici) содержит около 85% никеля и тип (enicu) содержит никель и медь. Применение этих электродов дает примерно одинаковые результаты. Эти электроды могут быть использованы для сварки без подогрева, но рекомендуется нагрев до 40 °C.

Стальные электроды (E-St) не рекомендуются для сварки чугуна, если сварочный шов будет впоследствии механически обрабатываться. Этот тип электродов должен использоваться только для мелкого ремонта.

Технология полуавтоматической MIG MAG сварки.

Для сварки чугуна может использоваться и MIG MAG процесс. При этом процессе может быть использовано несколько типов сварочной проволоки, в том числе:

- Стальная проволока (E70S-3) с использованием смеси газов 80% Ar + 20% CO2.

- Никелевая проволока (enicu-B) с использованием 100% аргона для защиты.

- Кремний бронзовая проволока (ecuzn-C) с использованием 100% аргона (50% аргона +50% гелия).

Технология полуавтоматической сварки MIG MAG аналогична другим процессам. Так как требуются малые токи, то и диаметр сварочной проволоки должен быть соответственно минимальным.

Особенности аргонодуговой TIG сварки чугуна.

Сварка чугуна в аргоне (TIG) возможна, но этот процесс очень сложный. Чугун содержит большое количество углерода, от 2% до целых 6%. Это содержание углерода, как говорилось выше, делает чугун очень хрупким и очень сложно свариваемым. При сварке чугуна требуется соблюдение технологии и тщательный контроль температуры для обеспечения качества сварного шва и предотвращения образования трещин.

При сварке аргоном используются никелевые присадочные прутки. Они являются наиболее предпочтительными и популярными для TIG сварки чугуна. Так же применяются в качестве присадки алюминиево бронзовые прутки, которые намного дешевле. Но их использование не рекомендуется, если деталь впоследствии будет подвергаться тепловому воздействию.

Как и при любом другом процессе, при сварке аргоном необходимо соблюдать ряд требований:

· поверхность места сварки должно быть тщательно очищено от пыли и ржавчины;

· деталь перед сваркой аргоном должна быть предварительно нагрета, чтобы предотвратить возможность трещин;

· сварка должны вестись на низких токах короткими участками сварочного шва, чтобы контролировать температуру и препятствовать образованию трещин;

· каждый сварочный шов требуется простукивать молотком для снятия остаточных напряжений;

· после окончания сварки необходимо, чтобы изделие остывало медленно и постепенно.

Итогом данной статьи можно сделать следующие выводы.

Сварка чугуна является достаточно сложным процессом, используется холодная или горячая сварка, электроды, сварка аргоном или полуавтоматом. Если использовать правильную технологию и учитывать особенности, указанные выше, можно добиться оптимальных результатов. А, следовательно, и отличного качества сварки.



7. Выбор рационального способа восстановления деталей

Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами, однако не все они будут в равной мере рациональны и приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать конструктивные особенности детали, условия ее работы, величину и характер износа, материал и термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, технологические возможности ремонтного предприятия, надежность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т. Д.

Рассматривая конкретную деталь, следует определить возможные способы восстановления изношенной поверхности. Например, при восстановлении поверхности валов с малыми величинами износа (до 0,3 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса, а следует использовать методы электроискрового наращивания, осталивания и т. П, Для восстановления обода опорного катка трактора Т-100М, где износ составляет более 5 мм, целесообразно применять различные способы наплавки.

Определив приемлемые способы ремонта, необходимо подробно разработать технологию восстановления детали и определить затраты на восстановление по каждому технологическому процессу.

Коэффициент долговечности деталей, восстановленных различными способами, определяют по статическим и исследовательским данным.
Приведем примеры конкретных деталей, для которых целесообразно применение тех или иных способов восстановления. Гальваническому наращиванию подвергают плунжерные пары, гильзы цилиндров, поршневые пальцы, стержни клапанов и толкателей, внутренние поверхности шкивов, маховиков, чугунных корпусов подшипников и корпусных деталей. Электроискровое и электроимпульсное наращивание используют для восстановления посадочных мест под шкивы шестерен, маховики, под кольца подшипников качения на валах и в корпусах, на осях катков. Электродуговой наплавкой под слоем флюса проволокой или порошковыми ленточными электродами восстанавливают опорные катки и поддерживающие ролики тракторов, звенья гусениц, бандажи колес, шатунные и коренные шейки коленчатых валов автомобильных двигателей и другие детали.

Вибродуговой наплавкой и наплавкой в среде защитного газа с последующей упрочняющей обработкой восстанавливают шейки распределительных валов, оси катков, шлицы валов коробок передач и задних мостов, шпиндели токарных, шлифовальных и сверлильных станков.

Сравнение стоимостей восстановления и изготовления одних Е тех же деталей с учетом технико-экономического критерия показывает, что восстановление металлоемких, крупногабаритных и дорогостоящих деталей дает экономию 40…75 % номинальной стоимости новых деталей.

Размещено на Allbest.ru

...