Технология производства обувных изделий

- переметочный шов - применяется для соединения подкладки под союзку с подкладкой под берцы и подкладки под берцы по заднему контуру (рисунок 3.2, в)

3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа

Конструкция стельки представляет собой узел, состоящий из основной стельки, полустельки и запрессованного между ними геленка. Такая конструкция стельки обусловлена довольно большой нагрузкой, передаваемой от стопы.

Деталям стелечного узла проходят следующие виды обработки:

а) спускание краев полустелек. Операция выполняется для придания плоским деталям заданного профиля. Нормативы обработки краев деталей: при спускании краев полустелек: переднего - 15 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края); пяточно-геленочного - 8 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края);

б) вырезание желоба в полустельках для укладывания металлического геленка. Желоб вырезается с неспущенной стороны полустелек. Он должен быть расположен по центру условной линии симметрии пяточной части стельки. Глубина желоба 0,8 ±0,2 мм. Ширина на 2-3 мм больше ширины геленка.

в) прикрепление металлического геленка к полустельке. Металлический геленок вкладывается в желоб полустельки и прикрепляется блочками.

г) нанесение клея на основную стельку и полустельку, сушка, склеивание стельки с полустелькой;

д) прессование стелечного узла, стелечный узел прокатывается между рабочими валами машины с целью прессования;

а- настрочной двухрядный шов;	г - выворотный шов;
б- настрочной однорядный шов;	д -настрочной шов по канту.
в - тачной шов;

Рисунок 3.1 - Схемы и нормативы используемых швов для сборки верха

е) шлифование пяточно-геленочной части стелечного узла. Образовавшийся в процессе склеивания сдвиг слоев стельки с полустелькой удаляется путем шлифования под прямым углом к их плоскости, не повреждая верхнего слоя стельки. Заусеницы, образовавшиеся в процессе выравнивания, удаляются;

ж) фрезерование пяточно-геленочной части стелечного узла. Стелька с торца равномерно фрезеруется со стороны, обращенной к подошве, по периметру пяточно-геленочной части. Фрезерование производится таким образом, чтобы угол наклона поверхности торца стельки составлял продолжение боковой поверхности колодки. Контур пяточной части стелек не должен быть поврежден. Контроль угла фрезерования стельки производят шаблонами;

з) формование стелечного узла. Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа колодки данного фасона и размера и соответствовать высоте каблука.

а - настрочной двухрядный шов;
б - настрочной однорядный шов;
в - переметочный шов

Рисунок 3.2 - Схемы и нормативы используемых швов при сборке подкладки

Низ обуви в данной модели представляет собой формованную подошву, применение которой имеет ряд преимуществ по сравнению с подошвами из натуральной кожи: снижение трудозатрат и рост производительности труда за счет сокращения ряда основных и вспомогательных операций, в частности, раскройных, механической отделке; снижение себестоимости продукции; удовлетворение потребительских требований за счет возможности разработки деталей и узлов новых форм и силуэтов, обеспечение быстрой смены ассортимента в соответствии с требованиями моды.

Так как подошва изготовлена из термоэластопласта, то необходимо перед прикреплением произвести галогенирование.

Суть операции заключается в нанесении галогенирующего раствора на внутреннюю поверхность подошвы для повышения адгезии клея к материалу.

Кроме этого производится первая намазка затяжной кромки подошвы полиуретановым клеем 18-% концентрации и сушка клеевой пленки в течение 7-10 мин. и вторая намазка клеем 22-%

Вкладная стелька служит для улучшения внутреннего вида и гигиенических свойств обуви. По конструкции - это плоская деталь, которая в носочной части короче основной стельки на 3 мм и заужена на 1 мм. Она вырубается из текстильного материала (первый слой) и картона (второй слой), а затем сострачиваются между собой.

Геленок представляет собой стальную штампованную пластину, изогнутую по профилю следа колодки, на котором для повышения сопротивления деформации выдавлено одно или два ребра жесткости.

Подносок из термопластического материала спускается по переднему краю на ширину 7 мм для предотвращения утолщений в пучковой части обуви. Толщина спущенного края - 0,4 мм.

3.3 Обоснование метода крепления низа обуви

В данной модели применяется клеевой метод крепления низа обуви. Сущность клеевого метода крепления заключается в том, что подошву прикрепляют к затяжной кромке при помощи полиуретаного клея. Основными преимуществами клеевого метода крепления являются: легкость и эластичность обуви, меньшая материалоемкость, простое оборудование, возможность комбинирования его с другими способами крепления, отсутствие проколов в подошвах и стельках.

Прочность крепления не зависит от толщины подошвы и стельки, что позволяет уменьшить вес обуви в результате уменьшения толщины деталей. Прочность клеевого шва зависит от прочности прилипания клеевого вещества к склеиваемым поверхностям (адгезии), способности клеевых пленок к самослипанию (аутогезии) и внутренней прочности клеевого шва (кагезии).

Прочность крепления подошв с верхом обуви клеями должна быть достаточной, так как в процессе эксплуатации детали низа подвергаются различным механическим и химическим воздействиям, многократному изгибу, ударам, охлаждению, нагреву, увлажнению.

Клеевая пленка должна быть прочной и эластичной, устойчивой к действию тепла, холода и влаги. Качество клеевого метода крепления зависит от подготовки следа обуви к приклеиванию подошвы. След обуви должен быть ровным, без бугров и впадин; клей должен быть нанесен тонким ровным слоем без пропусков, сгустков и подтеков.

Обувь, изготовленная клеевым методом крепления, имеет небольшую массу по сравнению с другими методами крепления, что способствует снижению утомляемости человека при ходьбе. Клеевой метод крепления низа выполняется за один прием, что создает условия для автоматизации этого процесса.

Готовая обувь клеевого метода крепления имеет наименьшую жесткость, что обеспечивает необходимость небольшого усилия стопы для изгибания обуви при ходьбе и небольшой срок приформовывания обуви в процессе эксплуатации. Сечение обуви в ее носочной и пяточной частях представлены на рисунках 3.3. и 3.4.



Рисунок 3.2 - Сечение в носочной части ботинок мальчиковых клеевого метода крепления 1 - верх заготовки; 2 - межподкладка; 3 - подносок; 4 - подкладка; 5 - стелечный узел; 6 - простилка; 7 - подошва; 8 - клеевой шов; 9 - вкладная стелька второй слой; 10 - вкладная стелька первый слой.

Рисунок 3.3 -Сечение в пяточной части ботинок мальчиковых клеевого метода крепления 1 - верх заготовки; 2 - межподкладка; 3 - задник; 4 - подкладка; 5 - полустелька; 6 - простилка; 7 - подошва; 8 - клеевой шов; 9 - геленок; 10 - основная стелька; 11 - вкладная стелька второй слой; 12 - текс; 13 - вкладная стелька первый слой.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВИ

4.1 Разработка конструкции верха обуви

Для разработки конструкции верха обуви используется копировальный способ УРК проектирования. Процесс проектирования начинается с получения условной развертки боковой поверхности колодки (УРК). На колодке намечаются точки, по которым проводятся граничные линии, разделяющие боковую поверхность на внутреннюю и наружную стороны. Колодка, внутренней стороной, кладется на чистый лист оберточной бумаги и очерчивается ее профиль карандашом. От полученного контура на расстоянии 25-30 мм проводится новый контур. Скрепив этот лист бумаги с другими, по очерченному наружному контуру вырезаются сразу 2 шаблона. На скрепленных между собой шаблонах одновременно делаются надрезы перпендикулярно к контору, а в носочной и пяточной частях веерообразно. Расстояние надрезов друг от друга 10 мм, глубина их 25 мм.

Затем шаблоны разъединяются. На боковую поверхность колодки и на шаблоны наносится тонкий слой клея НК. Шаблоны наклеиваются на наружную и внутреннюю стороны боковой поверхности колодки. Каждый лепесток шаблона поочередно плотно прижимается к телу колодки и обрезается по граничным линиям, ребрам следа и базисной площадки. Развертка каждой из сторон наклеивается на плотную бумагу, тщательно расправляется и вырезается.

Затем контуры условных разверток внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки усредняются. Для этого на листе плотной бумаги тонкой линией очерчивается контур развертки наружной стороны колодки.

После этого накладывается на нее контур развертки внутренней стороны боковой поверхности так, чтобы обе развертки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части (точка Н_в) и верхней точке пяточной части (точка Б) и тоже очерчивается тонкой линией. На участках где контур разверток не совпадает (кроме нижних контуров следа колодки в пучковой части), проводится черная сплошная линия, разделяющая участки между этими контурами пополам. В области пучков оставляеться 2 две линии: линия, соответствующая контуру наружного ребра следа колодки и линия, соответствующая контуру внутреннего ребра следа колодки. По средней, а в пучках по наружной линиям условная развертка вырезается.

Полученная усредненная условная развертка служит основой для построения деталей верха.

Длина УРК (Д_урк) измеряется по линии, соединяющей наиболее выпуклую точку пяточного контура Вв расположенную на высоте одной трети пяточного закругления развертки снизу, и вершины носка Нс.

После этого УРК вписывается в оси координат. Для этого в нижнем левом углу листа чертежной бумаги проводятся оси координат ХОУ.

На ось OY наносится точка В_к^/

ОВ_к^/=h_к+5 мм, (4.1)

где h_к - высота приподнятости пяточной части колодки, мм.

ОВ_к^/ =10+5=15 мм.

Шаблон УРК устанавливается так, чтобы точка Вк, отмеченная на нем, совпала с точкой Вк^/, а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны колодки касались оси Х. Отметив положение точки Нс, получается точка Нс^/. Удерживая шаблон в точке Вк^/ опускается его передняя часть так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касались оси Х, отмечается новое положение точки Нс- точка Нс^//. Затем делится отрезок Нс^/Нс^// пополам (точка Н₁). Удерживая УРК в точке Вк^/, совмещается ее точка Нс с точкой Н₁ и карандашом неяркой сплошной линией обводится контур УРК, включая обе линии пучков.

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей верха на УРК наносится сетка базисных, вспомогательных и контрольных линий. Базисные линии определяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы. Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий рассчитывается по уравнению:

х^/=аД_УРК, (4.2)

где х^/ - базисная линия,

а - коэффициент,

Д_УРК - длина УРК, мм.

I - 0,23Д_УРК=0,23305=70мм - центр внутренней лодыжки;

II - 0,41Д_УРК=0,41305=125мм - точка сгиба стопы;

III - 0,48Д_УРК=0,48305=146мм - точка середины стопы;

IV - 0,68Д_УРК=0,68305=207мм - центр головки первой плюсневой кости;

V - 0,78Д_УРК=0,78305=238мм - конец пятого пальца.

Вспомогательные оси Х^/ и Y^/ и базисные линии наносятся с помощью угольника. На большом катете угольника от вершины прямого угла откладывается величина (точка П_с) равная:

П_с = 0,62·Д_урк, (4.3)

П_с = 0,62·305 = 189мм

Угольник накладывается на чертеж таким образом, чтобы большой катет проходил через точку Вк^/ и пересекался с осью Х в точке П_с. Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Затем вдоль малого и большого катетов угольника проводятся вспомогательные линии Х^/ и Y^/.

После этого на УРК наносятся вспомогательные и контрольные линии:

- большую вспомогательную линию В_зГ через точку В_з высоты задинки и Г середины отрезка Г^/Г^// базисной линии 5:

О₁В_з = 0,15 N + 12,5, (4.4)

О₁В_з = 0,15·265 + 12,5 =52 мм

вспомогательная линия СК.

После построения сетки базисных линий строится линия ширины косого взъема. Она проходит через точку Вк и точку Б^/ (ББ^/=0,21Дст точка лодыжки, которая откладывается вдоль I базисной линии от точки Б). Далее вдоль линии косого взъема откладывается величина В_кВ, равная 172 мм, и величина В_кВ^/, равная 86 мм.

Через точку В^/ перпендикулярно оси ОХ проводится прямая. На этой линии через точку Б^// (точка пересечения перпендикуляра и нижнего контура УРК) откладывается высота ботинка:

Б^//В_б = 0,3· N + 45, (4.5)

Б^//В_б = 0,3· 265 + 45 = 124,5 мм

Линия верхнего канта строится через точку В_б под углом 83 к отрезку Б^//В_б.

Ширина ботинка рассчитывается по формуле

Ш_б = 0,4 N + 2 W + 9, (4.6)

Ш = 0,4·265+2,0·4+9 = 123 мм

Для получения оптимальной ширины берцев ботинок откладывается расстояние В_ба и В_бб, соответственно равных 62 мм и 61 мм.

От точек В_к и В_з откладывается по 2 мм наружу, получив точки В_к^/ и В_з^/. Далее контур проектируется по контуру УРК. Дается припуск на сострачивание тачным швом 2 мм.

Затем намечается точка союзки. Она находится на пересечении базисной линии линии IV с верхним контуром УРК. От наиболее выпуклой точки носочного закругления Н_в откладывается вниз 3 мм (точка в). Через точки С и в проводится линия перегиба союзки.

Через точки Шґ и С проводится линия перегиба надблочников. От этой линии откладывается 7 мм и вычерчивается контур надблочника. Согласно технического эскиза модели по переднему краю надблочника дается припуск 2 мм для тачного шва.

Язычок строится по линии перегиба союзки длиннее контура берцев на 10 мм. Ширина язычка должна полностью закрывать блочки и ровна 35 мм. Длина язычка строится в соответствии с направлением моды.

Далее производится членение и прорисовка деталей модели и даются припуски на швы и обработку деталей.

Припуск на двухрядный настрочной шов 8 мм, припуск на однорядный настрочной шов 6 мм, припуск на тачной шов 2 мм.

По нижнему контуру проектируется припуск на затяжную кромку: в носочной и пяточной частях - 15 мм, в геленочной - 18 мм. По верхнему контуру в области верхнего канта канта дается припуск под выворотный шов - 3 мм.

Основой для построения внутренних деталей верха служит конструктивная основа верха без припусков на обработку.

Подкладка ботинок для школьников мальчиков состоит из подкладки под берцы, кожкармана для задника, подблочников, штаферки, подкладки под союзку. По верхнему краю, в области выворотного шва проектируется вровень с верхом, по переднему краю берцев - на 2 мм выше уровня верха, для удобства выполнения строчки канта.

Карман для задника цельный, имеет линию перегиба, отстоит от наиболее выпуклой точки пяточного закругления на 7 мм, припуски на сострачивание 8 мм. Кожкарман проектируется таким образом, чтобы он закрывал собой область наибольших истираний со стороны пятки: ширина 72мм, высота - 60мм.

Линия перегиба текстильной подкладки в носочной расположена ниже на 5 мм от линии перегиба овальной вставки. Припуск на сострачивание подкладки под берцы и штаферки - 6 мм.

Ширина штаферки - 27 мм. Ширина подблочников - 30мм, с припуском на соединения с подкладкой 6мм. По нижнему краю подкладка проектируется на 3 мм короче в области пятки и на 6 мм в области носка. Подкладка под союзку соединяется с подкладкой под берцы переметочным швом, припуск не дается.

Исходными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно от других деталей без припусков на обработку.

Комплект деталей межподкладки ботинок мальчиковых состоит из межподкладки под союзку, межподкладки под берцы, межподкладки под обсоюзку, межподкладки под задинки.

При очерчивании формы и размеров деталей межподкладки необходимо учитывать, что межподкладка любой наружной детали должна попадать под строчку, скрепляющую эту деталь с другой наружной деталью.

Межподкладка должна попадать под затяжную кромку и не должна попадать поз загибку. От контура настрачиваемой детали - 2 мм, а от контура нижней детали - 4 мм.

В случае тачного шва межподкладка проектируется не отступая от края детали. При проектировании задника используются оптимальные углы подъема крыльев и высота жесткого задника =3⁰, =10⁰.

Высота жесткого задника рассчитывается по формуле:

В_жз=0,15N+8,5, (4.7)

В_жз=0,15265+8,5=48,25 мм

Длина задника - 137 мм.

Припуск на затяжную кромку составляет 15 мм.

Жесткий подносок строится по контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5 мм, а по бокам - на 3 мм. Проектирование задника и подноска представлено на чертеже 4.

4.2 Составление схемы сборки заготовки

При составлении схем сборки, заготовка верха или изделие условно расчленяются на отдельные узлы, состоящие из различного количества деталей.

Соединение деталей друг с другом в узел и изделие выполняется в такой последовательности, чтобы присоединение очередной детали облегчало выполнение последующих операций и обеспечивало качественную сборку заготовок. Схема сборки заготовки ботинок мальчиковых представлена на рисунке 4.1.

4.3 Проектирование деталей низа обуви

Основой для построения основной стельки служит условная развертка следа колодки. Для ее получения поступается следующим образом: колодка устанавливается на лист бумаги и контур ее следа обводится с небольшим припуском (10 мм) вертикально поставленным карандашом; бумага обрезается по нанесенной линии и надрезается по всему контуру по краям.

Расстояние между надрезами 10 мм, глубина их 15 мм.

Надрезанная бумага наклеивается клеем НК на след колодки и каждая полоска порознь отгибается по ребру следа и дополнительно отмечается карандашом контур.

После этого условная развертка (с необрезанным припуском) снимается с колодки, наклеивается на плотную бумагу и вырезается по намеченному контуру.

В данной модели основная стелька склеивается с полустелькой и дополнительно фрезеруется в пяточно-геленочной части, поэтому укорочение стельки в пяточной части не производится.

От точки О вверх по оси откладывается отрезок S, мм, равный величине сдвига стельки в пяточной части:

S = 0,02· N + 0,05·В_к, (4.8)

S = 0,02·265 + 0,05·10 = 6 мм

От полученной точки вверх по оси откладываются следующие расстояния:

- наибольшая ширина пяточной части - 0,18·Д = 0,18·265 = 48 мм

- середина длины стопы - 0,50·Д = 0,5·265 = 132 мм

- наружный пучок - 0,62·Д = 0,62·265 = 164 мм

- середина пучков - 0,68·Д = 0,68·265 = 180 мм

- внутренний пучок - 0,73·Д = 0,73·265 = 193 мм

- конец пятого пальца - 0,80·Д = 0,80·265 = 212 мм

- центр отпечатка первого пальца - 0,90·Д = 0,90·265 = 238 мм

- длина стопы - 1·Д = 1·265 = 265 мм

Рисунок 4.1 - Схема сборки заготовки ботинок мальчиковых клеевого метода крепления

Вкладная стелька проектируется по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. Так, в носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 3 мм и заужена на 1 мм, далее стельки совпадают. Проектирование вкладной стельки представлено на чертеже 6. Полустелька проектируется на основе условной развертки следа колодки. На развертку наносится ось следа. От наиболее выпуклой точки пяточной части вправо по оси откладывается отрезок S, мм, равный величине сдвига стельки в пяточной части.

От полученной точки откладывается расстояние до центра пяточной части - 0,18Д, до середины пучков - 0,68Д. Проводится прямая линия, от этой линии откладывается вниз с наружной стороны 20 мм, с внутренней - 10 мм. Точки соединяются, получается передняя линия полустельки.

Далее контур строится по развертке следа колодки. Проектирование полуцстельки представлено на чертеже 7.

Простилка строится по контуру основной стельки. Между контуром припуска на затяжку и контуром простилки должен быть зазор 2 мм. Второй слой простилки не доходит до контура полустельки на 10 мм. Проектирование простилки преведено на чертеже 8.

В основу проектирования внутреннего контура подошвы берется очерченный контур условной развертки следа колодки.

К оси его, начиная от закругления пяточной части, восстанавливаются перпендикуляры с шагом 10 мм, и продолжаются их на 10 мм за контур. От точки О влево по оси на стельке откладываются расстояния: до центра пяточной части - 0,18Д; до середины пучков - 0,68Д.

Через полученные точки в₁ и д₁ проводится ось симметрии пяточной части условной развертки следа колодки, аналогично построению при проектировании геленка.

Основным моментом проектирования является нахождение контура сопряжения следа после формования с внутренним контуром подошвы, т.е. установление величины припуска к условной развертке следа колодки.

Для построения внутреннего контура подошвы нужно рассчитать припуски на толщину материалов с учетом их упрессовки при формовании. Величина припуска определяется по формуле:

П=, (4.9)

где t_в - суммарная толщина деталей верха обуви, мм;

t_ст - толщина стельки, мм;

к_у - коэффициент упрессовки - 0,75-0,9.

В пятке сзади:

П=[4,1 (1-sin25⁰)/cos25⁰-4,0tg25⁰]0,9=1,6 мм

В пятке с боковых сторон:

П=[4,1 (1-sin23⁰)/cos23⁰-4,0tg23⁰]0,9=1,6 мм

Во внутренней перейме:

П=[2,3 (1-sin50⁰)/cos50⁰-4,0tg50⁰]0,9=0,9 мм

В наружной перейме:

П=[2,3 (1-sin25⁰)/cos25⁰-4,0tg25⁰]0,9=1,7 мм

В пучках:

П=[2,0 (1-sin15⁰)/cos15⁰-1,8tg15⁰]0,9=2,2 мм

Расчет значения припусков представлены в таблице 4.1 для каждого из сечений. Припуск П_S определяется в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром к оси 2.

Этот припуск зависит от кривизны контура, характеризуемой углом , который образуется перпендикуляром, восстановленным к оси 2, и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.

ПS = П/ cos (4.10)

Таблица 4.1 - Значения припусков

№ сечения	Припуск П, мм	Угол , град	Припуск ПS, мм	Припуск П, мм	Угол , град	Припуск ПS
	С наружной стороны	С внутренней стороны
1	2	3	4	5	6	7
1	1,6	40	2,1	1,6	40	2,1
2	1,6	10	1,6	1,6	10	1,6
3	1,6	6	1,6	1,6	6	1,6
4	1,6	4	1,6	1,6	5	1,6
5	1,6	4	1,6	1,6	5	1,6
6	1,6	6	1,6	1,6	8	1,6
7	1,7	5	1,7	0,9	9	0,9
8	1,7	5	1,7	0,9	8	0,9
9	1,7	7	1,7	0,9	6	0,9
10	1,7	7	1,7	0,9	6	0,9
11	1,7	5	1,7	0,9	4	0,9
12	1,7	7	1,7	0,9	4	0,9
13	1,7	10	1,7	0,9	4	0,9
14	1,7	12	1,7	0,9	13	0,9
15	1,7	11	1,7	0,9	20	1,0
16	2,2	12	2,2	2,2	16	2,3
17	2,2	7	2,2	2,2	20	2,3
18	2,2	4	2,2	2,2	10	2,2
19	2,2	4	2,2	2,2	10	2,2
20	2,2	7	2,2	2,2	0	2,2
21	2,2	10	2,2	2,2	0	2,2
22	2,2	20	2,2	2,2	0	2,2
23	2,2	26	2,3	2,2	10	2,2
24	2,2	30	2,3	2,2	17	2,2
25	2,2	30	2,3	2,2	26	2,3
26	2,2	48	3,1	2,2	46	3,1

Полученные припуски отмечаются на чертеже и соединяются плавной кривой. Чертеж подошвы в плане с внутренней стороны строится на основе чертежа ее внутреннего контура. К чертежу внутреннего контура добавляется рант 1,5 мм.

Для облегчения подошвы и экономии литьевых материалов проектируются полости в подошве. От наружного края полости отступается на 15 мм. Проектирование внутреннего контура подошвы приведено на чертеже 9 и 10.

Рисунок на подошве и каблуке разрабатывается с учетом технологических, эксплуатационных и эстетических требований.

Проектируется разрез подошвы на основании приведенных ранее данных.

Толщина подошвы в пяточной части - 20 мм, в носочной - 10 мм. Высота ранта в пяточной части - 2 мм, в носочной - 2 мм. Облегчительные полости не доходят до ходовой поверхности подошвы на 6 мм. Длина подошвы - 277мм.

Проектирование подошвы с неходовой стороны и ее разрез представлены на чертеже 11.

5. РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности разработанной модели определяются площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норма расхода материала.

Эти показатели сравниваются с нормативными.

Расчет начинается с определения площадей деталей, укладываемости. Укладываемость деталей рассчитывается по формуле:

, (5.1)

где а_i - чистая площадь деталей, входящих в комплект, дм²;

М_i - площадь соответствующего оптимального параллелограмма, дм².

Средневзвешенная укладываемость рассчитывается по формуле:

, (5.2)

Показатель использования материалов - процент использования - находиться по формуле:

, (5.3)

где W - фактор площади;

b - снижение показателя использования кож по сортам, %, b=4,3 - для кож II сорта.

Фактор площади рассчитывается по формуле:

, (5.4)

где А - средняя площадь, раскраиваемых кож, дм², А=220 дм² - для полукожника;

- средневзвешенная площадь одной детали комплекта, дм².

Средневзвешенная площадь детали находится по формуле:

, (5.5)

где - суммарная чистая площадь деталей, входящих в комплект, дм²;

n - количество деталей в комплекте.

Норма расхода N, дм², находиться по формуле:

(5.6)

Проведем расчет по этим показателем для разрабатываемой модели.

Показатели площадей деталей, укладываемости всех деталей занесены в табл. 5.1.

Таблица 5.1 - Показатели площадей деталей, укладываемости

Наименование детали	Количество деталей в комплекте	Площадь двух деталей, дм2	Площадь деталей в комплекте, дм2	Площадь оптимального параллелограмма, дм2	Площадь параллелограмма, включающего детали комплекта, дм2	Укладываемость, %
Союзка	2	2,7	2,7	3,56	3,56	77,8
Обсоюзка	2	4,9	4,9	5,3	5,3	81,1
Берец наружный	2	1,36	1,36	1,96	1,65	82,4
Берец внутренний	2	1,36	1,36	1,96	1,65	82,4
Язычок	2	1,4	1,4	1,49	1,49	93,9
Задинка наружная	2	1,65	1,65	1,73	1,73	95,4
Задинка внутренняя	2	1,65	1,65	1,73	1,73	95,4
Надблочник наружный	2	0,58	0,58	0,63	0,63	92,1
Надблочник внутренний	2	0,58	0,58	0,63	0,63	92,1
Деталь верхнего канта	2	1,7	1,7	1,9	1,9	89,5
Итого	20		17,31		20,27

У_к=

= дм²

W =

Р_исп =

N = дм²

Таблица 5.2 - Экономическая характеристика модели

Показатели	Чистая площадь на пару, дм2	Укладываемость, %	Процент использования, %	Норма расхода на пару, дм2
Проектируемые	17,31	85,4	73,9	23,4
Нормативные	18,06	88,5	71,0	24,4

Экономичность модели определяется по формуле:

, (5.7)

Э =

Новая модель экономична на 4,3 % .

5.2 Определение трудоемкости модели

Основными критериями оценки трудоемкости являются геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые берутся из контрольного чертежа заготовки верха обуви. Данные к расчету заносятся в таблицу 5.3.

Коэффициент удельной трудоемкости для прямых линий рассчитывается по формуле:

К_уд.т. = аL^-1 + 1, (5.8)

где L - длина элементарного участка, см;

а - коэффициент, характеризующий вид обработки.

Для кривых линий рассчитывается по формуле:

(5.9)

где R - радиус кривизны;

б, в - коэффициенты, зависящие от вида обработки:

для спускания краев - а=1, в=0,5.

для загибки краев - а=7, в=3,8.

для сострачивания - а=1,95, в=1,6.

Машинное время на выполнение разных видов обработки рассчитывается по следующим формулам. Сострачивание деталей:

, (5.10)

где V_max - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с;

Т_п-п - время, с, пауз-перехватов.

Время пауз-перехватов рассчитывается по формуле:

, (5.11)

где б - угол пересечения линий строчки, град.

1,2 - время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного устройства.

Машинное время на спускание краев деталей:

(5.12)

Таблица 5.3 - Затраты машинного времени на сборку заготовки

Рисунок детали, узла с указанием участка обработки	Обозначение элементарного участка	Длина элементарного участка L, см	Радиусы	Величина углов пересечения линий, б, град	Коэффициент удельной трудоемкости, К	Максимальная скорость подачи изделия, Vmax, см/с	Поправочный коэффициент, ц	Машинное время, Тмаш, с	Время пауз-перехватов, Тп-п, с
			R1	R2	R3	R4	R5	R6
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Спускание краев деталей
Союзка	1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-1	36,0 3,5 9,9 14,0 9,9 3,5	5,5 13,0 2,0 13,0	7,0 1,0	4,0 2,0	7,0	5,5			1,40 1,33 1,10 2,07 1,10 1,33	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2		3,30 0,30 0,70 1,90 0,70 0,30
Наружный берец	1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-1	6,7 5,2 7,0 8,7 8,9 4,1	6,5	21,5						1,14 1,20 1,14 1,11 1,21 1,24	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2		0,50 0,41 0,43 0,64 0,71 0,33
Внутренний берец	1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-1	6,7 5,2 7,0 8,7 8,9 4,1	6,5	21,5						1,14 1,20 1,14 1,11 1,21 1,24	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2		0,50 0,41 0,43 0,64 0,71 0,33
Обсоюзка	1-2 2-3 3-4	4,5 38,0 4,5	13,8 11,0 13,8	26,5	3,0	3,0	26,5	11,0		1,30 1,45 1,30	15,2 15,2 15,2		0,29 3,60 0,29
Деталь мягкого канта	1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-1	17,6 4,4 5,4 6,7 6,7 5,4 4,4								1,06 1,23 1,20 1,15 1,15 1,20 1,23	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2 15,2		1,23 0,35 0,42 0,51 0,51 0,42 0,35
Язычок	1-2 2-1	35,0 3,4	2,0	5,5	2,0					1,62 1,30	15,2 15,2		3,73 0,30
Наружный надблочник	1-2 2-3 3-1	17,8 2,3 20,0	1,5 2,0	0,5 5,0						2,40 1,43 1,40	15,2 15,2 15,2		2,81 0,22 1,84
Внутренний надблочник	1-2 2-3 3-1	17,8 2,3 20,0	1,5 2,0	0,5 5,0						2,40 1,43 1,40	15,2 15,2 15,2		2,81 0,22 1,84
Наружная задинка	1-2 3-1	15,6 7,6	6,0 7,5	6,0						1,23 1,20	15,2 15,2		1,26 0,60
Внутренняя задинка	1-2 3-1	14,5 7,1	6,0 7,5	6,0						1,23 1,20	15,2 15,2		1,26 0,60
Сострачивание деталей
Настрачивание обсоюзки на союзку настрочным двухрядным швом	1-2	39,0	11,0	26,5	3,0	3,0	26,5	11,0		2,44	6,3	1,4	21,14
Настрачивание наружного берца на обсоюзку настрочным двухрядным швом	1-2	9,9								1,20	6,3	1,4	2,64
Настрачивание внутреннего берца на обсоюзку настрочным двухрядным швом	1-2	9,9								1,20	6,3	1,4	2,64
Настрачивание наружной задинки на наружный берец настрочным двухрядным швом	1-2	14,5	6,0	6,0						1,66	6,3	1,4	5,35
Настрачивание внутренней задинки на наружный берец настрочным двухрядным швом	1-2	14,5	6,0	6,0						1,66	6,3	1,4	5,35
Сострачивание наружной задинки с внутренней задинкой по заднему краю тачным швом	1-2	10,5	7,5							1,40	6,3	1,4	3,27
Настрачивание берц на деталь верхнего канта на настрочным однорядным швом	1-2 2-3 3-4 4-5	5,0 7,0 7,0 5,0							1550 1700 1550	1,39 1,23 1,23 1,39	6,3 6,3 6,3 6,3	1,4 1,4 1,4 1,4	2,8 3,2 3,2 1,5	1,26 1,26 1,26
Настрачивание наружного надблочника на внутренний настрочным однорядным швом	1-2	2,3								1,85	6,3	1,4	0,95
Настрачивание надблочника на берцы настрочным однорядным швом	1-2	36,0	5,0	2,0	2,0	5,0				3,3	6,3	2,1	39,6
Сострачивание деталей подкладки под берцы по заднему краю переметочным швом	1-2	5,5								1,35	6,3	1,0	1,18
Настрачивание кожкармана на подкладку под берцы двумя строчками	1-2	21,6	9,0	8,0	9,0					1,49	6,3	1,0	5,10
Настрачивание штаферки на подкладку под берцы одной строчки	1-2	23,0								1,10	6,3	1,0	3,32
Сострачивание подкладки под союзку с подкладкой под берцы переметочным швом	1-2 3-4	7,8 7,8								1,25 1,25	6,3 6,3	1,0 1,0	1,55 1,55
Сострачивание наружного подблочника с внутренним подблочником переметочным швом	1-2	3,0								1,65	6,3	1,0	0,79
Настрачивание подблочников на подкладку под берцы одной строчкой	1-2	34,8	3,5	3,5	3,5	3,5				2,89	6,3	1,0	15,96
Сострачивание узла верха берцев с узлом подкладки под берцы тачным швом по верхнему краю	1-2	19,0								1,11	6,3	2,1	6,51
Строчка канта по переднему краю надблочников	1-2	25,2	1,5	0,5	0,5	1,5				9,6	6,3	2,1	80,3
Строчка канта язычка	1-2	26,6	2,0	5,0	2,0					2,99	6,3	1,4	17,67
Пристрачивание язычка к заготовке	1-2 2-3 3-1	1,2 1,2 1,2							400 400	1,62 1,62 1,62	6,3 6,3 6,3	2,1 2,1 2,1	2,10 2,10 0,65	1,45 1,45
Итого на полупару													264,5

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 ГОСТ 26165 - 2003. Обувь детская. Введ.01.05.2003. -Минск : Госстандарт РБ, 2003.- 10 с.

2 Ключникова, В. М. Практикум по конструированию изделий из кожи : учеб. пособие для студентов ВУЗов, обуч. по спец. «Конструирование изд. из кожи», «Технология изд. из кожи» / В. М. Ключникова, Т. С. Кочеткова, А. Н. Калита. - Москва : Легпромбытиздат, 1985. - 336 с.

3 Зурабян, К. М. Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности : учеб. для вузов / К. М. Зурабян, Б. Я. Краснов, Я. И. Пустыльник. - Москва : Информ-Знание, 2003. - 384 с.

4 Краснов, Б. Я. Материаловедение обувного и кожгалантерейного производства : учебник / Б. Я. Краснов. - М.: «Высшая школа», 2005.- 326 с.

5 Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) / Л. П. Морозова [и др.]. - Москва : Легпомбытиздат,1988. - 432 с.

6 Методические указания к курсовому проектированию по курсу «Конструирование изделий из кожи» «Технология обуви»/ ВГТУ; Сост. профессор В.Е. Горбачик, доцент С.В.Смелкова ,А.И. Линник. - Витебск, 2010. - 33 с.

7 Проектирование задников, методика оценки их качества и технология изготовления : методические указания / сост. С. В. Смелкова, В. Л. Матвеев; УО «ВГТУ». - Витебск : УО «ВГТУ», 2005. - 39 с.

8 Матюшина, В.И. Опережая время // Кожевенно-обувная промышленность. - 2011. - №4. - с. 22-23.

9 Макарова, В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: Учебник для средн. Спец. Учеб. заведений / В.С. Макарова-М.: Легпромбытиздат, 1987.-160 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru

...