Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Номенклатура продукции
• 2. Выбор способа и технологической схемы производства
• 3. Режим работы цеха
• 4. Расчет производственной программы цеха
• 5. Расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах
• 6. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования
• 6.1 Определение емкости складов
• 6.2 Расчет расходных бункеров
• 6.3 Выбор дробильного оборудования
• 6.4 Питатели
• 6.5 Выбор помольного оборудования
• 6.6 Выбор теплового оборудования
• 6.7 Расчет пылеосадительных систем
• 6.8 Ведомость оборудования
• 7. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции
• 8. Мероприятия по охране труда при обеспечении технологического процесса
• Список литературы

Введение

Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением портландцементного клинкера с гипсом, а иногда и со специальными добавками.

Клинкер получают обжигом до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины и некоторых других материалов. При этом обеспечивается преимущественное содержание в нем высокоосновных силикатов кальция (70-80%).

Гипс в портландцементе добавляют для регулирования скорости схватывания и некоторых других свойств. Клинкерный порошок без гипса при смешивании с водой быстро схватывается и затвердевает в цементный камень, который характеризуется пониженными техническими свойствами.

По составу различают портландцемент без добавок, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент. В портландцемент с минеральными добавками разрешается вводить гранулированные доменные и электротермофосфорные шлаки в количестве до 20% массы вяжущего, активные добавки осадочного происхождения (кроме глиежей) не более 10%. Другие активные добавки (вулканического происхождения, глиежи) допускается вводить до 15% массы получаемого цемента. Шлакопортландцемент должен содержать доменные и электротермофосфорные шлаки не менее 21% и не более 80% вяжущего. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение специальных добавок в количестве до 1% массы вяжущего.

Свойства портландцемента определяются, прежде всего, качеством клинкера. Вводимые в него добавки предназначены для их регулирования.

В данном курсовом проекте рассматривается портландцемент с добавкой диатомита.

Портландцемент и его разновидности - основной материал в современном строительстве. Из него возводят бетонные и железобетонные конструкции самых разнообразных зданий и сооружений. Жилищно-гражданское, промышленное, сельскохозяйственное, гидротехническое, горное, дорожное, ирригационное - вот неполный перечень видов строительства, где с успехом применяют бетон и железобетон на портландцементе.

Гигантские темпы строительства в нашей стране обусловили резкий рост производства цемента. Неуклонно улучшается качество цемента, повышаются его прочностные показатели, расширяется ассортимент, выпускаются специальные виды цемента для различных областей строительства.

1. Номенклатура продукции

1) Состав данного в задании портландцемента:

- ПЦ клинкер-84,2%

- гипс-3,8%

- диатомит-12%

2) Условное обозначение портландцемента марки 400, с добавками до 20%,:

Портландцемент 400-Д 20.

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

ПЦ 400-Д 20 ГОСТ 10178-85.

Портландцемент ЦЕМ I 32,5Н ГОСТ 31108-2003.

3) Предел прочности при изгибе и сжатии дожжен быть не менее:

- при изгибе-5.4 МПа

- при сжатии-39.2 МПа

4) Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин., а конец - не позднее 10ч. от начала затворения.

5) Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

6) Морозостойкость F100.

2. Выбор способа и технологической схемы производства

Существуют два способа производства цемента:

- помол по замкнутому циклу - измельченный материал выходит из мельницы частично недоизмельченным и затем при помощи сепараторов разделяется не готовый продукт и крупку, которую направляют в мельницу на повторный помол;

- помол по открытому циклу - измельченный материал пропускается через мельницу один раз, проще в конструкции и эксплуатации.

Задание на КП: "Отделение помола портландцементного клинкера с сушкой добавки диатомита по открытому циклу" производительностью 420 тыс. т. в год. Сырьевые материалы: природный диатомит - 12%, фр. 5-10 мм, влажность 11%; природный двуводный гипс - 3,8%, фр. 100-110 мм, влажность 1%; клинкер - 84,2%, фр. 60-70 мм.

Разрабатываем технологическую схему производства по форме, приведенной на рисунке 1.



Рисунок 1 - Технологическая схема производства портландцемента.

3. Режим работы цеха

Режим работы цеха по производству вяжущих веществ следует устанавливать в соответствии с трудовым законодательством и по соответствующим нормам технологического проектирования предприятий данной отрасли промышленности.

Работа помольных агрегатов, складов клинкера и сухих добавок проектируется в три смены при непрерывной рабочей неделе. Режим работы отделений по предварительному измельчению сырьевых материалов принимается в зависимости от режима работы соответствующих карьеров. Для отделений, входящих в состав помольного цеха, устанавливаем трехсменный режим работы при непрерывной рабочей неделе.

Годовой фонд календарного времени составляет 8760 часов. Расчетный фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом, отдельных линий и установок, определяется по формуле:

(1);

где - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч;

- среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Следовательно:

для дробилок: В_р=8760*0,92=8059,2 ч;

для мельниц: В_р=8760*0,85=7446 ч.

для сушильного барабана: В_р=8760*0,85=7446 ч.

4. Расчет производственной программы цеха

Таблица 1 - Производственная программа цеха.

Наименование передела	Ед. изм.	Производительность
		год	сутки	смена	час
Склад готовой продукции	Т	420000,0	1353,7	451,2	56,4
Помол вяжущего	Т	422100,0	1360,5	453,5	56,7
Дробление клинкера	Т	357185,2	1151,3	383,8	48,0
Сушка диатомита	Т	50905,3	164,1	54,7	6,8
Дробление гипса	Т	16120,0	52,0	17,3	2,2

Расчет для табл. 1 выполняется по следующей методике.

Производительность цеха по готовой продукции вычисляется по формулам:

П_сут= (2);

П_смен= (3);

П_ч= (4);

где П_сут., П_смен., П_ч. - производительность цеха в сутки, смену час;

П_год - заданная годовая производительность цеха;

Ср - расчетное количество рабочих суток в год;

ч - число смен;

К_и - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Далее необходимо выполнить расчеты по определению производительности каждого технологического процесса:

П^н_ч = П_ч*О*(1+) (5);

где П^н_ч- производительность рассчитываемого передела год, сутки, смена, час;

П_ч- производительность передела в год, сутки, смену, час, следующего по технологическому потоку за рассчитываемым (в данном случае помол);

О - удельный расход сырья или полуфабриката в рассчитываемом переделе (операции) на единицу готовой продукции (в т. На 1 т. Продукции);

Б - допустимые производственные отходы и потери от брака на данном переделе (процессе).

Б_помола= 0,5%; Б_др.= 0,5%; Б_суш.= 0,5%;

Склад готовой продукции:

П_сут=420000/(365*0,85)=1353,7 т

П_смен=420000/(365*3*0,85)=451,2 т

П_ч=420000/(8760*0,85)=56,4 т

Производительность передела - помол вяжущего (на получение 1т молотой смеси материалов готового продукта требуется 1т немолотых материалов, О=1):

П_ч^п=56,4*1*(1+0,5/100)= 56,7т

П_смен^п=451,2*1*(1+0,5/100)= 453,5т

П_сут^п=1353,7*1*(1+0,5/100)=1360,5 т

П_год^п=420000*1*(1+0,5/100)=422100 т

Производительность передела - дробление клинкера (на единицу готовой продукции идет 84,2% клинкера, О=0,842):

П_ч^п=56,7*0,842*(1+0,5/100)= 48т

П_смен^п=453,5*0,842*(1+0,5/100)= 383,8т

П_сут^п=1360,5*0,842*(1+0,5/100)= 1151,3т

П_год^п=422100*0,842*(1+0,5/100)= 357185,2т

Производительность передела - сушка диатомита (на единицу готовой продукции идет 12% диатомита, О=0,12):

П_ч^п=56,7*0,12*(1+0,5/100)= 6,8т

П_смен^п=453,5*0,12*(1+0,5/100)= 54,7т

П_сут^п=1360,5*0,12*(1+0,5/100)= 164,1т

П_год^п=422100*0,12*(1+0,5/100)= 50905,3т

Производительность передела - дробление гипса (на единицу готовой продукции идет 3,8% гипса, О=0,038):

П_ч^п=56,7*0,038*(1+0,5/100)= 2,2т

П_смен^п=453,5*0,038*(1+0,5/100)= 17,3т

П_сут^п=1360,5*0,038*(1+0,5/100)= 52т

П_год^п=422100*0,038*(1+0,5/100)= 16120т

5. Расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах

портландцемент номенклатура сырье бункер

На основании производственной программы цеха производят расчет потребности цеха в сырье и полуфабрикатах.

Потребность проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатах в час, смену, сутки, год с учетом потерь при их транспортировке определяются по формуле:

Р_с= П*О*(1+) (6);

Где Р_с - потребность в сырье, полуфабрикате, т/ч, смену, сутки, год;

П - производительность цеха, т/ч, смену, сутки, год;

О - удельный расход сырья, полуфабриката в т/т готовой продукции;

А - суммарные потери в процессе транспортировки (Т) и производственные (Б); потери в процессе транспортирования не должны быть более 1% (Т=1%); производственные потери (Б) в данном случае определяются как суммарные по однотипным пределам.

В нашем случае всегда А=2% .

Таблица 2 - Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах.

Наименование сырья и полуфабриката	Ед. изм.	Расход
		год	сутки	смена	час
клинкер	т	360712,8	1162,7	387,6	48,4
гипс	т	16279,2	52,5	17,5	2,2
диатомит	т	51408,0 57062,9	165,7 183,9	55,2 61,3	6,9 7,7

Рассчитать потребность для проектируемого нами цеха:

в клинкере:

Р_{с час} =56,4*0,842*(1+2/100) = 48,4 т

Р_{с смен} = 451,2*0,842*1,02 = 387,6 т

Р_{с сут} = 1353,7*0,842*1,02 = 1162,7 т

Р_{с год} =420000*0,842*1,02 = 360712,8 т

в гипсе:

Р_{с час} =56,4*0,038*(1+2/100) = 2,2 т

Р_{с смен} = 451,2*0,038*1,02 = 17,5 т

Р_{с сут} = 1353,7*0,038*1,02 = 52,5 т

Р_{с год} =420000*0,038*1,02 = 16279,2 т

в диатомите:

Р_{с час} =56,4*0,12*(1+2/100) = 6,9 т

Р_{с смен} = 451,2*0,12*1,02 = 55,2 т

Р_{с сут} = 1353,7*0,12*1,02 = 165,7 т

Р_{с год} =420000*0,12*1,02 = 51408,0 т

с учетом влажности (11%):

Р_с = Р_ч(1+) (7);

Р_{с час} = 6,9*(1+11/100)=7,7 т

Р_{с смен} = 55,2*(1+11/100)=61,3 т

Р_{с сут} = 165,7*(1+11/100)=183,9 т

Р_{с год} = 51408,0*(1+11/100)=57062,9 т

6. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

Производится подбор машин и агрегатов согласно технологической схеме и устанавливается их количество, необходимое для выполнения производственной программы по данному переделу.

6.1 Определение емкости складов

При производстве цемента емкость складов рассчитывается для клинкера, исходя из 4-10, добавки гипса 30-40, гидравлической добавки - 15-20-суточного запаса.

Емкость складов для клинкера:

1162,7*4=4650,811 т

1162,7*10=11627 т

Емкость складов для гипса:

52,5*30=1575 т

52,5*40= 2100 т

Емкость складов для диатомита:

183,9*15=2758,5 т

183,9*20=3678 т

Емкость складов для готовой продукции следует рассчитывать на 5-6-суточное хранение:

1353,7*5=6768,5 т

1353,7*6= 8122,2 т

6.2 Расчет расходных бункеров

Бункеры относятся к нестандартному оборудованию и поэтому рассчитываются в каждом конкретном случае. Устанавливают бункеры над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункеры рассчитывают на 1,5-2-часовой запас материала.

Выходные отверстия в бункерах выполняют большею частью квадратными (АxА). Размеры выходных отверстий принимаем для

для гипса, диатомита 250 x250 мм

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:

, (8);

где - требуемая полезная емкость бункера, м ³;

- коэффициент заполнения, принимается равным 0,85-0,90

Рассчитываем V_полез (на один час работы бункера), для этого производительность каждого вида сырья в час делим на его насыпную плотность

м³

м³

м³

Бункера должны работать непрерывно с запасом 1,5-2 часа, поэтому пересчитываем:

м³

м³

м³

Тогда V_геом материалов:

V^клин. = 54,65/0,9 = 60,7 м³

V^гипс. = 3,5/0,9 = 3,9 м³

V^диат. = 22,45/0,9 = 24,9 м³

Находим параметры расходных бункеров исходя из параметров выходного отверстия и геометрического объёма бункера.

Принимаем бункер призмопирамидальной формы отверстием 250*250 мм для клинкера, призмопирамидальной формы для диатомита отверстием 250*250 мм для диатомита и бункер пирамидальной формы отверстием 250*250 мм для гипса.

Для клинкера:

Пирамидальная часть:

, (9);

S₁ = 3*3 = 9 м²

S₂ = 0,25*0,25 = 0,0625 м²

= tg60*1,5=2,598 м

= tg60*0,125=0,217 м

Призменная часть:

V_призм = V_геом /2- V_пир, (10);

V_призм = 60,7/2 - 7,79 = 22,56 м³

H_призм = 22,56/ 9 = 2,5 м

Для диатомита:

Пирамидальная часть:

S₁ = 3*3 = 9 м²

S₂ = 0,25*0,25 = 0,0625 м²

= tg60*1,5=2,598 м

= 0,217 м

Призменная часть:

V_призм = 24,9 - 7,79 = 17,11 м³

H_призм = 17,11/ 9 = 1,9 м

Для гипса:

Пирамидальная часть:

S₁ = 2,3*2,3 = 5,29 м²

S₂ = 0,25*0,25 = 0,0625 м²

= tg60*1,15=2 м

= tg60*0,125=0,217 м

Схемы разработанных бункеров изображены на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схемы бункеров: а - схема бункера для клинкера; б - схема бункера для диатомита; в - схема бункера для гипса.

6.3 Выбор дробильного оборудования

Выбор типа и мощности дробильного оборудования зависит от физических свойств материала. Максимальный размер кусков материала, поступающего на дробление, должен составлять не более 0, 80 - 0, 85 ширины загрузочной щели и не должен превышать 1000 - 1200 мм.

По размеру кусков до дробления и после дробления устанавливают степень и количество стадий дробления:

, (11);

где D, d - максимальный размер кусков в поперечнике до и после дробления, мм

Для клинкера:

i = 70/10 = 7

Принимаем дробилку КМД-1750

Размер максимального куска - 70 мм;

Диапазон регулирования разгрузочной щели - 5-15 мм;

Производительность 58-110 м³/ч;

Мощность двигателя - 160 кВт.

Длина - 5425 мм;

Ширина - 3200 мм;

Высота - 4185 мм;

Для гипса:

i = 110/30 = 3,6

Принимаем дробилку КСД-1200Т

Производительность - 42-95 м³/ч;

Диаметр основания дробящего конуса - 1200 мм;

Размер загружаемых кусков - 100 мм;

Мощность электродвигателя - 75 кВт;

Длина - 2180 мм;

Ширина - 2180 мм;

Высота - 3035 мм;

6.4 Питатели

Питатели устанавливают непосредственно после бункеров. Они предназначены для непрерывной и равномерной подачи материала в тот или иной технологический агрегат.

Для подачи зернистых и мелкозернистых насыпных грузов применяем ленточные питатели. Тяжелые, среднекусковые и крупнокусковые насыпные материалы подаются с помощью пластинчатых питателей. Для подачи пылевидных, порошкообразных и мелкозернистых материалов можно применять винтовые, тарельчатые, барабанные питатели. Вибрационные питатели применяются при подаче от бункеров мелкокусковых и зернистых сыпучих материалов.

Питатели подбираем с учетом обеспечения непрерывной работы оборудования с заданной производительностью:

Для клинкера принимаем дозатор марки ЛДА-60с

Производительность - 60 т/ч;

Ширина ленты - 800 мм;

Скорость ленты - 0,35 м/с;

Габаритные размеры:

Длина - 4440 мм;

Ширина - 1450 мм;

Высота - 1725 мм;

Масса дозатора -1750 кг.

Для гипса и диатомита принимаем дозатор марки ЛДА-12с

Производительность - 12 т/ч;

Ширина ленты - 500 мм;

Скорость ленты - 0,17 м/с;

Габаритные размеры:

Длина - 4355 мм;

Ширина - 1150 мм;

Высота - 1725 мм;

Масса дозатора - 1650 кг.

6.5 Выбор помольного оборудования

В данной операции производится совместный помол клинкера и гипса. С учетом производительности по складу готовой продукции равную 56,7 т/ч.

Выбираем для помола двухкамерную трубную мельницу 2,6*13:

Производительность - 32-120 т/ч;

Внутренний диаметр барабана - 2,6 м;

Длина рабочей части барабана - 13 м;

Мощность электродвигателя главного привода - 1000 кВт.

Выбираем пневмокамерный винтовой насос:

Производительность -110 т/ч;

Дальность подачи - 230 м;

Высота - 1300 мм;

Диаметр - 1000 мм.

6.6 Выбор теплового оборудования

Сушильная производительность сушильного барабана определяется количеством испаряемой влаги. Ее характеризуют удельным паронапряжением- количеством воды, испаряемой 1 м³ рабочего объема сушильного агрегата за 1ч. Удельную паронапряженность принимают равной при сушке диатомита 20-40 кг/м³ч

Требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:

, (12);

где с- удельное паронапряжение, кг/м³ч;

m_{1 -} масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;

- начальная относительная влажность материала, %;

- конечная относительная влажность материала, %.

V = = 26 м ³

Принимаем сушильный барабан Hongxing Ф 1.5х 15 со следующими характеристиками:

Производительность - 5,7-7,1 т/ч;

Емкость корпуса 26,5 м³;

Диаметр - 1,5 м;

Длина - 15 м;

Мощность - 15 кВт;

Градус наклона монтажа - 3 - 5%.

6.7 Расчет пылеосадительных систем

Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочих помещений до 10 мг/м³, а в отходящих газах до 100 мг/м³.

Для очистки воздуха, отходящего от сушильного барабана, принимаем трехстадийную схему пылеосадительных устройств.

Запыленность газов после пылеулавливающего аппарата:

- первая стадия

50*(1-v (85/100)) = 3,902 г/м³;

- вторая стадия

3,902*(1-v (80/100)) = 0,41 г/м³

- третья стадия

0,41*(1-v (96/100)) = 0,008 г/м³

Площадь свободного сечения барабана

3,14*0,75²= 1,77 м ²;

Количество аспирационного воздуха

3600*1,77*0,65 = 4142 м ³/ч;

Общий КПД установки

= 1-(1-85/100)*(1-80/100)*(1-96/100) = 0,99%.

Устанавливаем:

-1 циклон НИИОГАЗа ЦН-24:

Диаметр 650 мм;

Высота - 2750 мм;

Производительность - 4460 м³/ч.

- батарейный циклон ЦБ-16:

Производительность - 6500 м³/ч;

Коэффициент очистки - 80%;

Высота - 1800 мм;

Ширина - 1800 мм;

Длинна - 1800 мм;

Масса 1670 кг.

- электрофильтр УГТ 1-30-3

Производительность 86400 м³/ч

Длина с форкамерой - 14000 мм;

Длина без форкамеры - 12600 мм;

Ширина с приводами встряхивания - 6000 мм;

Ширина без приводов встряхивания - 5200 мм;

Высота с бункером - 16600 мм;

Масса - 130000 кг.

Исходя из пылеосадительного оборудования устанавливаем вентилятор марки ВН-1012.

Для очистки воздуха, отходящего от мельницы, принимаем трехстадийную систему очистки:

- первая стадия:

400*(1-v (80/100)) = 42,23 г/м³

- вторая стадия:

42,23*(1-v (80/100)) = 4,46 г/м³

- третья стадия

4,46*(1-v (96/100)) = 0,09 г/м³

Площадь свободного сечения барабана

3,14*2²= 12,56 м²;

Количество аспирационного воздуха

3600*12,56*0,65 = 29390 м³/ч;

Общий КПД установки

= 1-(1-80/100) *(1-80/100) *(1-96/100)= 0,99%.

Устанавливаем:

- 6 циклонов ЦН-24 с производительностью 5180 м³/ч:

Длина - 1530 мм;

Ширина - 1530 мм;

Высота - 8248 мм.

- батарейный циклон ЦБ-49:

Производительность - 30000 м³/ч;

Коэффициент очистки - 80%;

Высота - 3280 мм;

Ширина - 3280 мм;

Длинна - 3280 мм.

- электрофильтр УГТ 1-30-3

Производительность 86400 м³/ч

Длина с форкамерой - 14000 мм;

Длина без форкамеры - 12600 мм;

Ширина с приводами встряхивания - 6000 мм;

Ширина без приводов встряхивания - 5200 мм;

Высота с бункером - 16600 мм;

Масса - 130000 кг.

Исходя из пылеосадительного оборудования устанавливаем вентилятор марки ВН-1012

6.8 Ведомость оборудования

Таблица 3 - Ведомость оборудования цеха.

№	Наименование оборудования и краткая характеристика	Количество оборудования
1	Бункер портландцементного клинкера, емкостью 30,35 м 3	2
2	Бункер гипсового щебня, емкостью 3,9 м 3	2
3	Бункер диатомита, емкостью 24,9 м 3	2
4	Дозатор ленточный ЛДА-60 с П=60 т/ч	2
5	Дозатор ленточный ЛДА-12 с П=12 т/ч	5
6	Дробилка КМД-1750Т производительностью 58-110 м 3/ч, мощностью 160кВт, для портландцементного клинкера	1
7	Дробилка КСД-1200Т, производительностью 42-95 м 3/ч, мощностью 75 кВт, для двуводного гипса	1
8	Сушильный барабан Hongxing Ф 1.5х 15, производительностью 21-51 т/ч, мощностью 55 кВт, для трепела	1
9	Трубная шаровая мельница 4*13,5, производительностью до 100 т/ч, мощностью 3200 кВт	1
10	Циклон ЦН-24, с производительностью 4460 м 3/ч	1
11	Циклон ЦН-24, с производительностью 5180 м 3/ч	6
12	Батарейный циклон ЦБ-16, с производительностью 6500 м 3/ч	1
13	Батарейный циклон ЦБ-49, с производительностью 30000 м 3/ч	1
14	Электрофильтр УГТ 1-30-3, с производительностью 86400 м 3/ч	2
15	Пневмокамерный винтовой насос НПВ 110-2, производительностью 110 т/ч	1
16	Вентилятор ВН-1012	2

7. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Организация контроля технологического процесса и качества готовой продукции имеет целью обеспечение выпуска продукции, отвечающей требованиям действующих стандартов и технических условий.

Таблица 4 - Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Технологическая операция, процесс, продукция	Контролируемые параметры	Место контроля	Периодичность	Контролирующее лицо	Метод контроля
1.Складирование сырья: гипс клинкер диатомит	Влажность Влажность Влажность	Вагоны Вагоны Вагоны	Для каждой партии	Лаборант	Химический анализ опытным путем ГОСТ 10178-85
2. Дробление клинкера	Степень дробления	После дробилок	Перерывно	Лаборант	Ситовый анализ
3. Помол цемента	Степень помола	После мельницы	2-4 раза в смену	Машинист мельниц	По ГОСТ 3102-76
4. Дробление гипса	Степень дробления	После дробления	Перерывно	Лаборант	Ситовый анализ
5. Отгрузка цемента	Физико-химические свойства	Из вагонов при погрузке	При каждой партии	ОТК	Опытным путем ГОСТ 10178-85

8. Мероприятия по охране труда при обеспечении технологического процесса

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработки сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складирования и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей. Особое внимание при проектировании заводов уделяется созданию благоприятных и безопасных условий труда. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с "Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а так же электроустановки, приямки, люки, площадки и т.п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Установка по приготовлению угольной пыли должна работать под разряжением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для таких углей 100, подмосковных - 80, длинопламенных и бурых - 70°С. Нельзя просушивать пыль до влажности ниже гидроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, транспортирующих и погрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделить обеспылеванию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м³.

Содержание в воздухе СО не допускается более 0,02 мг/м ³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м ³. При нормальной эксплуатации пылеочистительных систем содержания пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04-0,06 г/м³.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а так же отсос воздуха из бункеров, печей, дробильно-помольных механизмов, экскаваторов и др.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещении молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутировочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми, при этом звуковое давление снимается на 5-12 дБ. Укрытия мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглащающими материалами так же дает хороший эффект (снижение на 10-12дБ).

Список литературы

1. Бауман В.А. "Строительные машины" справочник в 2-х томах. Т.1, 2-М: Машиностроение, 1972

2. Волженский А.В. "Минеральные вяжущие вещества" М: Стройиздат, 1986-464с.

3. Кравченко И.В. "Краткий справочник технолога цементного завода" М: Стройиздат, 1974-304с.

4. Орлов Н.А. "Справочник по проектированию цементных заводов" М: Стройиздат, 1969-240с.

5. Уруев В.М. "Методические указания по выполнению курсового проекта" Тула: ТулГУ, 1990-32с.

6. ГОСТ 31.108-2003 "Цементы общестроительные. Технические требования"

7. ГОСТ 21.501-2011 "Правила выполнения рабочей документации архитектурных и конструктивных решений"

Размещено на Allbest.ru

...