Автоматизация процесса производства на поточно-транспортных предприятиях строительной индустрии

Также существуют фотоэлектрические датчики, датчики инфракрасного излучения и другие

Счётчики. В автоматизированной системе иногда возникает необходимость определить, сколько разных изделий накопилось в приёмном устройстве или прошло обработку. Эта функция может быть осуществлена либо внутренними средствами, с помощью управляющего компьютера или программируемого контролёра, либо извне с помощью специального устройства - счётчиков. Счётчик может быть механический, но в

большинстве автоматических систем применяются электронные счётчики. Обычно подсчитывается число импульсов напряжения, генерируемых датчиком, реагирующем на наличие физического объекта. Счётчики могут фиксировать как прямой, так и обратный счёт.

Таймеры. Если на вход подаются точные временные импульсы, счётчик, который их считает, становится таймером, эквивалентом часов. Когда прошедшее время подходит к заданному значению, в таймере формируется выходной сигнал. Как и счётчики, промышленные таймеры могут работать в двух направлениях, т.е. имеет прямой и обратный счёт времени. Ещё одним свойством таймеров является возможность приостанавливать их действие, что позволяет им суммировать периоды времени, когда напряжение имеется и пропускать периоды, когда напряжение отсутствует, т.е. фиксировать протяжённость прерывистых процессов. Таймеры могут быть выполнены в виде отдельных приборов или является составной частью программируемых контролёров, или управляющих компьютеров.

Реле. Реле - электромагниты включающие и выключающие электрические цепи. Цепи управления обычно работают при пониженном напряжении со значительно меньшей

силой тока, чем силовые. Реле являются основой для построения логических цепей, при решении задач автоматического управления. Реле бывают с блокировкой или без. Если реле с блокировкой, то достаточно подать в цепь одиночный импульс, если без блокировок, то необходимо наличие тока в цепи на протяжении всего времени, требуемого для работы цепи. Особенно необходимо реле для коммутации силовых цепей электрических двигателей.

Приводы в автоматизированном поточно-транспортном производстве. Привод представляет собой двигательную систему, которая состоит из:

- силового двигателя (цилиндр, мотор);

- передаточного механизма;

- исполнительного механизма.

Кроме того, в комплект входят:

- делительно-преобразующие механизмы;

- датчики перемещений исполнительных звеньев.

Выбор типа привода зависит от назначения и условий эксплуатации оборудования, от вида системы управления, динамических характеристик, конструкций и т.д. К любому виду приводов предъявляются конструктивные и эксплуатационные требования, например:

- минимальные габариты и масса;

- высокие энергетические показатели (мощность к массе);

- высокую удельную мощность и КПД;

- широкий диапазон регулирования скоростей;

- обеспечение безопасности;

- низкий шум;

- экономичность расхода энергоносителя и т.д.

Приводы в зависимости от используемых энергоносителей, могут быть пневмо, гидро, электрические комбинированные, а в зависимости от используемого вида движения:

- возвратно-поступательные;

- вращательными;

- возвратно-вращательными.

Пневмо-гидроцилиндры. Пневмо-гидроцилиндры обычно применяют, когда требуется автоматически осуществить прямолинейное возвратно-поступательное движение. Наиболее распространены пневмоцилиндры. Управление пневмоцилиндрами осуществляется клапанами, приводимыми в действие электрическими импульсами или пневматическими логическими устройствами. Когда процесс требует приложение сил свыше 890 Н предпочтение отдаётся гидроцилиндрам. Преимуществами гидроцилиндра, кроме большой мощности, можно отнести удобство управления ходом. Недостатки- высокая стоимость, сложность обслуживания, и устранение утечек из цилиндров. При выборе пневмо или гидроцилиндра необходимо учитывать одновременно требование к давлению и расходу рабочего тела (жидкость, воздух). Системы, способные обеспечить давление, достаточное для приведения в действие цилиндров или других исполнительных механизмов, может оказаться не в состоянии поддерживать это давление постоянным во время быстрых переключений.

Двигатели. К электрическим двигателям относятся не только электрические двигатели, но и пневмо и гидромоторы, являющимися обратными по действию насоса. Шаговые электрические двигатели- управляются дискретно подаваемыми импульсами напряжения постоянного тока. Эти импульсы являются обычным выходом компьютеров и других систем управления. Шаговый двигатель идеален для осуществления точных угловых перемещений. Они хорошо зарекомендовали себя в устройствах без обратной связи, где система управления только выдаёт команду, не проверяя её отработки. В большинстве случаев эти приводы не имеют обратной связи, однако, она может быть осуществлена путём контроля положения приводимого узла.

Исполнительные механизмы. Кинематические цепи. Иногда, для автоматизации какого либо элемента процесса принимается решение использовать отдельный двигатель, и упускается из вида возможность использовать для этого отводную кинематическую цепь от привода главного движения. Вместе с этим упускается из вида явное преимущество последнего решения, заключающегося в синхронизации основных и вспомогательных движений. Зубчатые колёса, кулачки, рычаги, храповые механизмы являются компонентами отводных кинематических цепей. Важно, чтобы погрузочно-разгрузочные и транспортные операции были скоординированы с работой установки, т.е. с приводом главного движения.

7.Расчеты автоматической системы регулирования

Для расчета автоматической системы регулирования поточного производства используем метод расчет элементов загрузочных устройств описанный в литературе Архаров, А.П. Автоматизация производственных процессов в машино-строении: конспект лекций / А.П. Архаров. Тверь: ТГТУ, 2011. 122 с.

1. Объем накопителя.

Объем накопителя Wд определяется по следующей формуле:

,

где: W_б - объем накопителя (трубы, шахты, бункера и др.), в см³;

W_заг - объем одной заготовки, см³;

Т - время автоматической работы станка, мин.

з- коэффициент заполнения накопителя заготовками. Для различных заготовок з колеблется в пределах 0,2…0,8.

Поскольку производительность загрузочного устройства Q равна

,

то выразим объем накопителя через производительность

,

2. Время t перемещения заготовки по наклонному лотку. Во время перемещения заготовки из т.О (состояния покоя) в т.А на нее действуют силы производительность труд транспортный строительный

G - вес;

Y - сила инерции;

F - сила трения;

N - реакция.

Рис. 7.1. Расчетная схема для определения t.

Выбрав направление оси Х, напишем уравнение движения заготовки

G sinб = F + Y,

где: - угол наклона лотка;

G = mg;

F = G cosб = mg cosб;

Y = m;

m - масса заготовки, кг;

g - ускорение силы тяжести, 9,8 м/сек²;

- коэффициент трения;

- ускорение заготовки, м/сек².

Зная, что

(V - скорость заготовки, м/сек.), напишем дифференциальное уравнение движения заготовки

.

Сократим на m, и, разделив переменные, получим

dv = g sinб dt - мg cosб dt

Проинтегрировав, получим:

V = dt sinб - мgt cosб + C₁.

при х = 0, V = 0, t = 0, значит C₁ = 0

V = gt(sinб - м cosб).

Поскольку

(х - путь, м), то подставив в последнее уравнение получим:

dx = (sinб - м cosб)gt dt.

Проинтегрировав, получим:

.

Найдем С₂, подставив начальные условия х = 0, t = 0, значит и С₂ = 0.

Тогда время перемещение заготовки

При качении:

где: - приведенный коэффициент трения.

Теперь найдем время перемещения заготовки из т. О в т. А. Для этого введем в последнюю формулу коэффициент К₁, учитывающий трение по боковым сторонам лотка, а вместо х напишем его значение L:

.

Рекомендуются следующие значения:

при скольжении м = 0,1…0,2

б_min = 25^o ч 30^o,

при качении заготовок К₁ = 1,5 ч 1,8

б = 5^о ч 7^о.

При разработке проекта автоматизации в первую очередь необходимо решить, с каких мест те или иные участки объекта будут управляться, где будут размещаться пункты управления, операторские помещения, какова должна быть взаимосвязь между ними, т. е. необходимо решить вопросы выбора структуры управления. Под структурой управления понимается совокупность частей автоматической системы, на которые она может быть разделена по определенному признаку, а также пути передачи воздействий между ними. Графическое изображение структуры управления называется структурной схемой. Хотя исходные данные для выбора структуры управления и ее иерархии с той или иной степенью детализации оговариваются заказчиком при выдаче задания на проектирование, полная структура управления должна разрабатываться проектной организацией.

Выбор структуры управления объектом автоматизации оказывает существенное влияние на эффективность его работы, снижение относительной стоимости системы управления, ее надежности, ремонтоспособности и т. д.

В самом общем виде структурная схема системы автоматизации представлена на рис. 7.2. Система автоматизации состоит из объекта автоматизации и системы управления этим объектом. Благодаря определенному взаимодействию между объектом автоматизации и системой управления система автоматизации в целом обеспечивает требуемый результат функционирования объекта, характеризующийся параметрами х_х, х₂, ..., х„.

К этим параметрам можно отнести например, величины, характеризующие целесообразный конечный продукт технологического процесса, отдельные параметры, определяющие ход технологического процесса, его экономичность, обеспечение безаварийного режима и т. д.

Кроме этих основных параметров, работа комплексного объекта автоматизации характеризуется рядом вспомогательных параметров у_1г у_ъ ..., У/, которые также должны контролироваться и регулироваться (например, поддерживаться постоянными). К такого рода параметрам можно отнести, например, величины, характеризующие работу установок подготовки технологического пара, насосных станций оборотного водоснабжения и т. д.

От этих установок требуется только подача на вход технологической установки сырья и энергоносителей с заданными параметрами. При этом необходимая дозировка подачи сырья и энергоносителей осуществляется средствами управления, относящимися к технологической установке.

Рис. 7.2. Структурная схема системы автоматизации.

В процессе работы на объект поступают возмущающие воздействия /_г, /₂, ..., вызывающие отклонения параметров *j, х₂, ..., х_п от их требуемых значений. Информация о текущих значениях *j, х₂, ..., х„,>'j, у_г, ..., v, поступает в систему управления и сравнивается с предписанными им значениями gj, g₂,..., gk,в результате чего система управления вырабатывает управляющие воздействия Ej, е₂, ..., Ј_т для компенсации отклонений выходных параметров.

Таким образом, объект автоматизации в общем случае состоит из нескольких в большей или меньшей степени связанных друг с другом участков управления. Участки управления физически могут представляться в виде отдельных установок, агрегатов и т. д. или в виде локальных каналов управления отдельными параметрами одних и тех же установок, агрегатов и т. д.

В свою очередь, система управления в зависимости от важности регулируемых параметров, круга работников эксплуатационного персонала, которым необходимо знать их значения для осуществления оптимального управления объектом, в общем случае должна обеспечивать разные уровни управления объектом автоматизации, т. е. должна состоять из нескольких пунктов управления, в той или иной степени взаимосвязанных друг с другом.

С учетом изложенного структуры управления объектом автоматизации могут быть в частных случаях одноуровневыми централизованными, одноуровневыми децентрализованными и многоуровневыми. Одноуровневые системы управления, в которых управление объектом осуществляется с одного пункта управления, называются централизованными. Одноуровневые системы, в которых отдельные части сложного объекта управляются из самостоятельных пунктов управления, называются децентрализованными.

Одноуровневые централизованные системы применяются в основном для управления относительно несложными объектами, расположенными на небольшой территории.

8.Технико-экономическое обоснование автоматизации производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии

Оценка средств и методов автоматизации по экономической эффективности является более обобщенной, чем оценка по отдельным техническим характеристикам. Сравнивая различные варианты новых автоматизированных систем по их экономической эффективности, выбирают наилучший. Сравнивая принятый вариант по экономическим показателям с действующим производством, можно определить целесообразность замены и модернизации последнего. С учетом показателей технико-экономической эффективности уточняют производственные характеристики с проектированной автоматизированной производственной системы.

Основными критериями технико-экономической эффективности создаваемых и внедряемых автоматизированной производственной системы являются следующие.

1.Годовой экономический эффект Эг от применения автоматизированной производственной системы. При определении эффективности различают:

* предварительный экономический эффект. Определяется для выявления целесообразности проектирования автоматизированных участков, т.е. при составлении технического задания на проектирование;

* ожидаемый экономический эффект. Рассчитывается на стадии разработки технического и рабочего проекта;

* фактический экономический эффект. Определяется на стадии внедрения проекта в производство.

2. Срок окупаемости Гок дополнительных капитальных вложений.

3.Капитальные вложения потребителя К.

4.Себестоимость годового объема продукции С.

Годовой экономический эффект

Эг = (31,-32) = (С1+ЕnК1)-(С2+ЕnК2),

где Эг -- годовой экономический эффект от применения автоматизированной производственной системы;

31 - приведенные затраты потребителя по базовому варианту, рассчитанные на годовой объем продукции, производимой при использовании автоматизированной производственной системы;

32 - приведенные затраты потребителя при использовании автоматизированной производственной системы;

С1 -- себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой объем продукции, производимой при использовании автоматизированной производственной системы;

С2--себестоимость годового объема продукции, производимой автоматизированной производственной системы;

Еn -- нормативный коэффициент эффективности (прибыли);

К1 -- капитальные вложения потребителя по базовому варианту;

К2 -- капитальные вложения потребителя при использовании автоматизированной производственной системы.

Эффективность будет иметь место в случае положительной разницы приведенных затрат (31, 32).

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Ток = К2 - К1 / С1 - С2.

Капитальные затраты как по базовому, так и по проектируемому варианту должны учитывать:

* стоимость оборудования, специального инструмента, приспособлений и оснастки, средств контроля и диагностики оборудования;

* затраты на доставку и установку оборудования;

* стоимость проектных работ, включая разработку управляющих программ;

* стоимость производственных и служебно-бытовых помещений.

Расчетный срок окупаемости не должен превышать нормативный. Нормативный срок окупаемости капитальных вложений для автоматизированных систем (линий, участков, комплексов 6-7лет).

Себестоимость годового объема продукции зависит от текущих затрат на выпуск продукции включая годовую зарплату работающих, затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования и др.

Принятый вариант автоматизированной производственной системы должен обеспечивать высокую эффективность капиталовложений, снижение себестоимости выпускаемой продукции повышение ее качества, а также уменьшение срока окупаемости дополнительных капиталовложений.

Следует выделить следующие особенности оценки экономической эффективности различных ступеней автоматизации производства. При котором сохраняются общие условия проведения расчетов:

* выбор исходной базы в зависимости от поставленной задачи;

* приведение сравниваемых вариантов в сопоставимый вид по всем показателям-признакам, кроме признака, эффективность которого определяют;

* определение исходных данных по данным уже освоенного производства со стабильными параметрами.

Основными факторами, влияющими на экономическую эффективность автоматизированного производства являются: состав, стоимость и производительность оборудования, степень использования оборудования, степень автоматизации производства и управления, номенклатура деталей, концентрация операций, количество и стоимость оснастки, количество рабочих, состав производственного и обслуживающего персонала, преемственность производства, стабильность выходных параметров, сроки освоения производства, наладка оборудования.

При расчете эффективности автоматизированной производственной системы более высокого организационного уровня, состоящей из отдельных автоматизированных систем (модулей, линий, участков), рекомендуется определять эффективность каждой составляющей системы и суммировать полученные результаты.

9.Обеспечение техники безопасности на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии

В типовом положении об организации обучения и проверки знаний по охране труда особо отмечено что, все работники предприятий, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктирование, проверку знаний и переаттестацию в порядке и сроки, установленные для их профессий и видов работ органами государственного надзора и контроля. Типовом положении устанавливается обязательный порядок проверки знаний по охране труда у рабочих, руководителей, инженерно-технических работников и специалистов, связанных с организацией и проведением работ непосредственно на производстве, а также у лиц, осуществляющих контроль и технический надзор за безопасным ведением работ в учреждениях, учебных заведениях, научно-исследовательских институтах, хозяйствах и на предприятиях, а также в производственных объединениях, ассоциациях, корпорациях, концернах, холдингах, ведомствах, министерствах независимо от форм собственности и хозяйствования в объеме квалификационных требований, определяемых должностными обязанностями и характером выполняемой работы. На основании данного Типового положения органы управления разрабатывают и утверждают свои отраслевые Положения с перечнем должностей работников, чьи знания по охране труда подлежат проверке и согласовывают их с Управлением охраны труда Министерства труда и социальной защиты населения Республики Узбекистан и соответствующих профсоюзных организаций.

Поступившие на предприятие работники могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения ими инструктажей по безопасному ведению работ, соответствующей стажировки и проверки знаний. На особо опасные работы и на работы по обслуживанию паровых и водогрейных котлов, грузоподъемных кранов, сосудов, работающих под давлением, электроустановок, специальных механизмов и машин могут быть приняты лица, имеющие документ о соответствующем специальном обучении.

Охрана труда рассматривается как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда. Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно направленном на создание безопасных и здоровых условий труда. Кроме того, разработаны и введены в действие многочисленные правила техники безопасности, санитарии, нормы и правила, соблюдение которых обеспечивает безопасность труда. Ответственность за состояние охраны труда несет администрация предприятия, которая обязана обеспечивать надлежащее техническое оснащение всех рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующие правилам охраны труда, техники безопасности, санитарным нормам. Одним из важнейших принципов организации производства является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного процесса. Мероприятия по охране труда обеспечиваются проектно-сметно-конструкторской и другой технической документацией. Технологический процесс производства кирпича должен соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002-75*ССБТ «Процессы производственные, общие требования безопасности». Организация и проведение технологического процесса предусматривает меры безопасности и безвредности для работающего персонала, близ расположенных жилых массивов и окружающей среды. Производственный процесс должен быть взрыво- и пожаробезопасным.

Вибрация

Шум, как правило, является следствием вибрации и поэтому на практике часто рабочие испытывают совместное неблагоприятное действие шума и вибрации. Воздействие вибрации не только отрицательно сказывается на здоровье, ухудшает самочувствие, снижает производительность труда, но иногда приводит к профессиональному заболеванию-виброболезни. По данным Всемирной организации здравоохранения повышенные уровни вибрации и шума являются ведущими факторами в возникновении сердечнососудистых заболеваний.

При работе машин и механизмов низкочастотные вибрации вызываются инерционными силами, силами трения, периодическими рабочими нагрузками. Высокочастотные вибрации возникают в результате ударов из-за наличия зазоров в соединениях механизмов, ударов в зубчатых и цепных передачах, соударений в подшипниках качения.

Методы защиты от вредных воздействий вибрации

Разработка мероприятий по защите от вибраций рабочих мест должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения, схемы организации работ. Методы уменьшения вредных вибраций от работающего оборудования можно разделить на две основные группы: 1) методы, основанные на уменьшении интенсивности возбуждающих сил в источнике их возникновения; 2) методы ослабления вибрации на путях их распространения через опорные связи от источника к другим машинам и строительным конструкциям.

Защита от шума

Звук или шум возникает при механических колебаниях в твердых, жидких и газообразных средах. Шумом являются различные звуки, мешающие нормальной деятельности человека и вызывающие неприятные ощущения.

Движение звуковой волны в воздухе сопровождается периодическим повышением и понижением давления. Периодическое повышение давления в воздухе по сравнению с атмосферным в невозмущенной среде называют звуковым давлением, именно на изменение давления в воздухе реагирует наш орган слуха.

Средство и методы защиты от шума

Разработка мероприятий по борьбе с производственным шумом должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения и генерального плана предприятия, а также технологической последовательности операции.

Этими мероприятиями могут быть: уменьшение шума в источнике возникновения; снижение шума на путях его распространения; архитектурно-планировочные мероприятия; совершенствование технологических процессов и машин; акустическая обработка помещений.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. В каждой машине в результате колебаний (соударений) как всей машины, так и составляющих ее деталей (зубчатых передач, подшипников, валов, шестерен) возникают шумы механического, аэродинамического и электромагнитного происхождения. Снизить такие шумы можно только уменьшением мощности или рабочих скоростей машины, что неизбежно приведет к снижению производительности или нарушению технологического процесса. Поэтому во многих случаях, когда существенного уменьшения шума в источнике не удалось достичь, используют методы снижения шума на путях его распространения, то есть применяют шумозащитные кожухи, экраны, глушители аэродинамического шума. Рациональной планировкой производственного помещения можно добиться ограничения распространения шума, уменьшения числа рабочих, подверженных действию шума.

Для защиты работающих в производственных помещениях с шумным оборудованием, применяются: звукоизоляция вспомогательных помещений, смежных с шумным производственным участком; кабины наблюдения и дистанционного управления; акустические экраны и звукоизолирующие кожухи; обработка стен и потолка звукоизолирующими облицовками или применение штучных поглотителей; звукоизолирующие кабины и укрытия для регламентированного отдыха работников шумных постов; вибродемпфирующие покрытия на корпуса и кожухи виброактивных машин и установок; виброизоляция виброактивных машин на основе различных систем амортизации.[5]

Защита от высоких температур

Повышенная температура в рабочей зоне и отсутствие движения воздуха отрицательно воздействует на находящихся в зоне людей. В случае повышения температуры воздуха человек начинает потеть, его потеря тепла увеличивается за счет испарения пота. Выделение тепла связано также с тяжестью выполняемой работы. Чрезмерное же охлаждение организма может привести к различным простудным заболеваниям. Оптимальная величина температуры воздуха рабочей зоны связана с сезоном года и тяжестью выполняемой работы и может колебаться в весьма широких пределах: от 16 до 28°С, допустимая температура для холодного и переходного периодов года от 13 до 25°С.

При слишком низкой влажности (менее 20%) организм человека расслабляется, результатом чего является снижение трудоспособности. Очень высокая влажность (более 80 %) нарушает процесс терморегуляции. В особенности неблагоприятно сочетание высокой влажности с высокой температурой при выполнении человеком тяжелой работы.

Эффективным средством борьбы с теплоизбытками в летнее время года является вентиляция цеха. Для поддержания температуры в зимнее время используется система отопления.

Охрана окружающей среды

При производстве керамического кирпича в туннельной сушилке и туннельной печи для обжига в качестве топлива используется природный газ. Продукты горения топлива содержат вредные вещества СО и NО₂, которые удаляются с дымовыми газами и оказывают вредное воздействие на атмосферу и окружающую природную среду. СО оказывает вредное воздействие на организм человека (угарный газ). При вдыхании оксид углерода блокирует поступление кислорода в кровь и вследствие этого вызывает головные боли, тошноту, а в более высоких концентрациях -- даже смерть. ПДК СО при кратковременном контакте составляет 30 мг/м³, при длительном контакте -- 10 мг/м³. Если концентрация оксида углерода во вдыхаемом воздухе превысит 14 мг/м³, то возрастает смертность от инфаркта миокарда. Уменьшение выбросов оксида углерода достигается путем дожигания отходящих газов.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В рамках настоящей выпускной квалификационной работы по теме “Автоматизация процесса производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии на примере ООО «Milagro elygant» изучив поставленные задачи получили следующие результаты:

1. Ознакомились с процессом производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии.

2. Разработали структурную, функциональную, принципиальную схем автоматизированной системы процесса производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии.

3. Выявили спецификацию средств автоматизации процесса производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии.

4. Предложили методику расчета втоматической системы регулирования поточного производства на предприятиях строительной индустрии.

5. Произвели технико-экономическое обоснование автоматизации производства на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии.

6. Ознакомились особенностями вопросов техники безопасности на поточно - транспортных предприятиях строительной индустрии.

Результаты полученные в период преддипломной практики, в рамках выпускной квалификационной работы, а также, теоретические знания полученные во время учебы в институте являются залогом нашей успешной деятельности в качестве специалистов по автоматизации технологических процессов и производств.

Мы выражаем свою искреннею благодарность профессорско-преподавательскому составу Андижанского машиностроительного института, особенно преподавателям кафедры «Автоматизации машиностроительного производства» за их труд вложенный в наше сознание по приобретению нами необходимых знаний по выбранному направлению бакалавриата «Автоматизация и управления технологических процессов и производств».



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. И.Каримов. Мамлакатимизни модернизация ?илиш йўлини изчил давом эттириш - тара??иётимизнинг му?им омилидир. Ташкент: “Узбекистан”, 2010.

2. И.Каримов. Последовательное продолжение курса на модернизацию страны посткризисного развития. Ташкент: “Узбекистан”, 2010.

3. “Автоматик бош?ариш назарияси” фанидан ў?ув ?ўлланма. / Тошк. Дав.техн. уни-ти; Муал.: С. С. Саидахмедов, Г. Н. Мустафа?улова Тошкент, 2007.

4. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учеб. для втузов / Н. М. Капустин, П. М. Кузнецов, А. Г. Схиртладзе и др.; Под ред. Н. М. Капустина. -- М.: Высш. шк., 2004.--415 с: ил.

5. Бородин И. Ф., Андреев С. А. Автоматизация технологических процессов и системы автоматического управления. -- М.: КолосС, 2006. -- 352 с.: ил. -- (Учебники и учеб. пособия для средних специальных учеб. заведений).

6. Газиева Р. Т. Автоматика асослари ва ишлаб чи?ариш жараёнларини автоматлаштириш. Олий ўќув юртлари учун дарслик. Тошкент- 2011 й.

7. Дембовский В. В. Автоматизация управления производством : Учеб. пособие. - СПб.: СЗТУ, 2004.

8. Информационно-измерительная техника и электроника: учебник для студ.высш.учеб.заведений/Г. Г. Раннева,В. А. Сурогина, В. И. Калашников и др. Под ред. Г. Г. Раннева.- М.: Издательский центр «Академия», 2006.- 512 с.

9. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие/А. С. Клюев и др.-М.: Энергоатомиздат, 1990.-464 с.: ил.

10. Кондаков А. И. САПР технологических процессов: учебник для студ.высш.учеб.заведений - М.: Издательский дом «Академия», 2007.- 272 с.

11. Псигин Ю. В. Управление системами и процессами машиностроения: Учебное пособие / Ю. В. Псигин. - Ульяновск: УлГТУ, 2003. - 76 с.

12. Юсупбеков Н. Р., Мухитдинов Дж. П., Авазов Ю. Ш. Автоматика ва назрат ўлчов асбобларининг тузилиши ва вазифаси. Дарслик, Тошкент, 2009 - 243 б.

13. Yusupbеkov N. R., Muxamеdov B. Е., G'ulomov Sh. M. Tеxnologik jarayonlarni nazorat qilish va avtomatlashtirish. Tеxnika oliy o'quv yurtlari talabalari uchun darslik -T.:O'qituvchi, 2011-576 b.

Размещено на Allbest.ru

...