Определяем коэффициент использования оборудования по основному времени по формуле:

Все расчеты по определение необходимого количества оборудования и его загрузки сводим в таблицу 12.1.

Таблица 12.1 - Расчет коэффициентов использования оборудования

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования для всего технологического процесса:

Определяем средний коэффициент использования оборудования по основному времени:

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса построим следующие диаграммы: диаграмму загрузки оборудования (рисунок 12.1), диаграмму использования оборудования по основному времени (рисунок 12.2). Диаграммы строятся на основании данных таблицы 12.1.

Рисунок 12.1 - Диаграмма загрузки оборудования

1 - операция 010 - токарная с ЧПУ 16А20Ф3С39;

2 - операция 020 - токарная с ЧПУ 16А20Ф3С39;

3 - операция 030 - вертикально-сверлильная 2Г175;

4 - операция 040 - вертикально-фрезерная 6М13П;

5 - операция 050 - вертикально-фрезерная 6М13П;

6 - операция 065 - вертикально-фрезерная 6М13П;

7 - операция 090 - токарная с ЧПУ LM70-AT;

8 - операция 100 - токарная с ЧПУ LM70-AT;

9 - операция 120 - вертикально-фрезерная 6М13П;

10 - операция 130 - радиально-сверлильная 2М55;

11 - операция 140 - радиально-сверлильная 2М55;

12 - операция 160 - плоскошлифовальная 3Б722;

На диаграмме загрузки оборудования (рисунок 12.1) видно, что коэффициент загрузки оборудования низкий. При этом средний коэффициент загрузки оборудования составляет зз ср = 0,134.

На диаграмме использования оборудования по основному времени (рисунок 12.2) видно, что коэффициент использования оборудования высокий, и поэтому применение данного оборудования экономически целесообразно. При этом средний коэффициент использования оборудования по основному времени составляет зо ср = 0,66.

12. Основные технико-экономические показатели технологического процесса

Определяем стоимость механической обработки в соответствии с методикой, изложенной в разделе «Предварительная разработка и выбор варианта технического маршрута по критерию минимальной себестоимости», с той лишь разницей, что в данном случае в расчет принимается не приблизительная норма времени, а штучно-калькуляционное время, полученное расчетным путем. Результаты расчета сводим в таблицу 13.1.

Таблица 13.1 - Определение стоимости операций механической обработки

Технологическая себестоимость определяется по формуле:

Cт = Sзаг + УCо.i,

Sзаг - стоимость заготовки, руб;

Cо.i - стоимость обработки на i-ой операции, руб.

Ст = 10438,2+24124=34562 руб.

Определяем количество рабочих-станочников на две смены:

Максимальное количество рабочих исходя из условия выработки каждым из них 1860 нормо-часов в год определяется [1, стр.192]:

человек.

Однако в серийном производстве при невысоком коэффициенте загрузки станков одной деталью, для изготовления которой проектируется технологический процесс, низкое значение Rmax характеризует не количество реальных рабочих, занятых на участке, а число полных ставок заработной платы, необходимых для изготовления деталей одного наименования в объеме их годового выпуска.

Принимаем численность рабочих-станочников на участке на две смены R= 4человек.

Число наладчиков на проектируемом участке может быть принято из условия, что одни наладчик обслуживает 8 - 10 станков в смену [1, стр.194]:

Н = (0,16…0,2) Уmпр = (0,16…0,2) 12 = 1,92 - 2,4 человек.

Принимаем количество наладчиков на две смены Н = 2 человека.

Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали Ф (руб) определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям [1, стр.194]:

Фз. = УФз.i,

где

Sз.i. - часовая заработная плата на i -той операции, руб/ч;

Tш-к - штучно-калькуляционное время по операциям, мин.

Определим годовой фонд заработной платы по операции 010 - токарную с ЧПУ:

руб.

Расчеты по остальным операциям сводим в таблицу 13.2.

Таблица 13.2 - Определение фонда заработной платы

Среднемесячная заработная плата рабочих определяется по формуле [1, стр.194]:

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб [1, стр.194]:

В = Ст•Nг = 34562·5000 = 172810000 руб.

Трудоёмкость годовой программы, ч [1, стр.195]:

Годовой выпуск продукции на одного рабочего-станочника, руб [1, стр.195]:

bр= В/R = 172810000/4 = 43202500 руб.

Основные показатели процесса сводим в таблицу 13.3.

Таблица 13.3 - Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса

Заключение

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс механической обработки детали «Крышка передняя», используемая в узле цилиндр поворота, в самосвале БелАЗ - 75132 при крупносерийном типе производства.

За основу разработки был взят техпроцесс изготовления рассматриваемой деталей на Белорусском автомобильном заводе.

При выполнении данной работы были произведены анализ объекта производства, анализ технологичности конструкции детали, выбраны тип и организационная форма производства, метод получения заготовки, технологические базы и произведена оценка точности базирования. Разработаны технологические операции, определены модели оборудования, режущий, вспомогательный и измерительный инструменты. Осуществлен расчет припусков, режимов резания, технической нормы времени и количества инструментов на программу, определены необходимое количество оборудования, основные технико-экономические показатели технологического процесса.

В ходе выполнения курсового проекта были получены практические умения в выполнении вышеперечисленных расчетов.

Данная работа является на мой взгляд неотъемлемой частью учебного процесса в подготовке инженеров-педагогов.

Список использованных источников

1. Бабук, В.В. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учебное пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; под. ред. В.В. Бабука. - Минск: Выш. шк., 1987. - 255 с.

2. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов] / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Выш. школа, 1983. - 256 с.

3. Сорокин, В.Г. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; под общ.ред. В.Г.Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

4. Касилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

5. Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов: Справочник; под. ред. Ю.В. Барановского. - изд. 3-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972. - 410 с.

6. Жданович, В.В., Оформление документов дипломных и курсовых проектов / В.В. Жданович, А.Ф. Горбацевич. - Минск: УП «Технопринт», 2002. - 99с.

Размещено на Allbest.ru