Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

«Гродненский государственный университет имени Янки Купалы»

Факультет инновационных технологий машиностроения

Кафедра машиноведения и технической эксплуатации автомобилей

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технологическое оборудование»

Выполнил

Талевич Р. В.

Проверил

Лещик С.Д.

Гродно 2013



Содержание

Введение

1. Техническое описание станка

1.1 Назначение и область применения станка

1.2 Состав станка

1.3 Устройства и работа станка и его основных частей

2. Основные технические данные и характеристики станка

3. Инструмент, применяемый при обработке на станке

4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

4.1 Основные положения системы планово- предупредительного ремонта станка

4.2 Структура ремонтного цикла станка

4.3 Расчет периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода

4.4 Разработка графика ремонтов

4.5 Расчет трудоемкости плановых ремонтов механической и электрической частей

4.6 Расчет продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенным для производства современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество и качество металлорежущих станков, их техническая оснащенность в значительной степени характеризуют производственную мощь страны.

Сверлильные станки предназначены для:

· сверления сквозных и глухих отверстий;

· рассверливание отверстий на больший диаметр;

· нарезания в них резьбы метчиком;

· зенкерование, выполняемое для получения отверстия более высокого квалитета и меньшего параметра шероховатости поверхности;

· растачивание предварительно просверленных отверстий на большой диаметр с помощью расточных пластин, закреплённых на специальных оправках;

· зенкование, выполняемое для образования в основании просверленного отверстия гнёзд с плоским дном под головки винтов и болтов;

· развертывание цилиндрических и конических отверстий, обеспечивающее высокую точность и меньшую шероховатость обрабатываемой поверхности;

· раскатывание отверстий специальными оправками со стальными закаленными роликами или шариками для получения плотной и гладкой поверхности отверстии, а также шероховатости в пределах 0,63--0,080 мкм;

· подрезание (цековка) торцов наружных и внутренних приливов с целью получения ровной поверхности, перпендикулярной оси отверстия;

· вырезание отверстий больших диаметров в листовом материале с помощью специальной оправки с закрепленными в ней резцами;

· протачивание внутренних канавок различной формы специальными оправками с закрепленным режущим инструментом.

Эти операции выполняют сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными инструментами. Однако, этими основными видами работ не исчерпываются технологические возможности сверлильных станков, на которых можно, например, развальцовывать пустотелые заклепки, обрабатывать многогранные отверстия, а также выполнять другие операции.

Основными размерами сверлильных станков являются:

· наибольший условный диаметр сверления,

· размер конуса шпинделя и наибольший его вылет,

· наибольший ход шпинделя, наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты и др.

В зависимости от области применения различают универсальные и специальные сверлильные станки. Находят широкое применение и специализированные сверлильные станки для крупносерийного и массового производства, которые создаются на базе универсальных станков путем оснащения их многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы.

Спектр применения сверлильных станков велик. Они используются в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов и в предприятиях малого бизнеса.



1. Техническое описание станка

1.1 Назначение и область применения станка

Вертикально-сверлильный станок 2Н150 (рис. 1) используется на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначен для сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания и подрезки торцев ножами. Наличие на станке механической подачи шпинделя, при ручном управлении циклами работы, допускает обработку деталей в широком диапазоне размеров из различных материалов с использованием инструмента из высокоуглеродистых и быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Установленное на станке электрическое устройство реверсирования двигателя главного движения, позволяет производить нарезание резьбы машинными метчиками при ручной подаче шпинделя.

Рисунок 1. Вертикально-сверлильный станок 2Н150



1.2 Состав станка

Рисунок 2. Общий вид вертикально-сверлильного станка мод. 2Н150

Вертикально-сверлильный станок 2Н150 (рис. 2) имеет следующие основные узлы:

1 - привод 10 - трубопровод охлаждения

2 - коробка скоростей 11 - штурвал механизма подач

3 и 4 - плунжерный насос 12 - механизм управления подачами

5 - коробка подач 13 - стол

6 - колонна 14 - основание

7 - механизм управления скоростями 15 - насос системы охлаждения

8 - электрооборудование 16 - сверлильная головка

9 - сверлильная головка

1.3 Устройства и работа станка и его основных частей

Колонна 6 (рис. 2) станка -- чугунная отливка, имеющая направляющие типа «ласточкин хвост», по которым вручную перемещаются сверлильная головка 16 (со шпинделем 9) и стол 13. Стол станка имеет три Т-образных паза. Колонна крепится к фундаментной плите 14, на которой установлен электронасос 15. Внутри плиты расположен резервуар с отстойником для СОЖ. Коробка 2 скоростей посредством блоков зубчатых колес сообщает шпинделю 9 вращение от электродвигателя / через муфту и зубчатую передачу. Последний вал коробки -- гильза -- имеет шлицевое отверстие, через которое вращение передается шпинделю. Через зубчатую пару вращение передается на коробку подач. Смазывание коробки осуществляется от плунжерного насоса 3. Блоки зубчатых колес коробки скоростей переключаются рукояткой 7, имеющей четыре положения по окружности и три вдоль оси. При движении рукоятки по окружности переключаются двойные блоки, при движении вдоль оси -- тройной блок. Коробка 5 подач смонтирована в отдельном корпусе и установлена в сверлильной головке. Переключение подач производится рукояткой, расположенной на лицевой стороне сверлильной головки, через рычажную систему, которая перемещает вилки, связанные с блоками Колес.

Механизм 12 управления подачами, состоящий из червячной передачи, горизонтального вала с реечной шестерней, лимба, рукоятки, кулачковых и храповых обгонных муфт, является составной частью сверлильной головки (рис. 3), в чугунном корпусе которой смонтированы коробка скоростей, коробка г дач, шпиндель и другие механизмы. Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовые блоки зубчатых колес. Блоки переключаются рукояткой 14, в результате чего шпиндель 9 получает различную частоту вращения от электродвигателя 16. Переключение выполняется кулачково-зубчатым механизмом, передающим движение штангам, на которых закреплены вилки, связанные с блоками 12 ступеней вращения.

Коробка 2 обеспечивает девять подач шпинделя посредством механизма переключения 3. Переключение выполняется одной рукояткой. Коробка подач получает вращение от одного из валов коробки скоростей, связанного со шпинделем, постоянными передачами. Механизм подачи обеспечивает ручное или механическое переключение шпинделя. Механизм 5 или 6 подачи универсальных станков обеспечивает передачу от маховика ручного управления через реечную передачу 7 непосредственно на гильзу 8 шпинделя. Для удаления инструмента из конуса шпинделя используется специальный механизм, состоящий из выбивного кулачка 18. обоймы 17 и кожуха 19. При подъеме шпинделя обойма задерживается нижней стенкой корпуса сверлильной головки, а шпиндель, перемещаясь вверх, увлекает за собой кулачок, который закреплен в нем шарнирно. Другой конец кулачка упирается в остановившуюся обойму. Кулачок поворачивается и выдавливает инструмент из конуса шпинделя.

Глубина обработки устанавливается с помощью механизма 12, приводимого во вращение зубчатой парой и имеющего диск с кулачками для установки глубины сверления и автоматического выключения реверсом, а также лимб для визуального отсчета. Ускоренное перемещение шпинделя осуществляется механизмом 13 с электроприводом 15. Управление станком осуществляется кнопочной станцией 11 (для универсального станка) или 10 (для автоматизированного станка).

Рисунок 3. Сверлильная головка



Рисунок 4. Органы управления станка мод. 2Н150



2. Основные технические данные и характеристики станка

Станки модели 2Н150 предназначены для сверления, рассверливания, зенкования, развертывания, нарезания резьбы; применяется в условиях единичного и серийного производства.

Класс точности Н

Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050-74, мм 50

Размеры конуса шпинделя по ГОСТ 25557-82 Морзе 5

Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм 350

Наибольший ход шпинделя, мм 300

Расстояние от торца шпинделя, мм:

- до стола 0-800

- до плиты 700-1250

Наибольшее (установочное) перемещение сверлильной головки, мм 250

Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм 131.68

Рабочая поверхность стола, мм 500x560

Наибольший ход стола, мм 360

Установочный размер Т-образных пазов в столе по ГОСТ 1574-75:

- центрального 18H9

- крайних 18H11

Расстояние между двумя Т-образными пазами по ГОСТ 6569-75, мм 100

Количество скоростей 12

Пределы частоты вращения шпинделя, 1/мин 22,4-1000

Количество подач 12

Пределы подач, мм/об 0.05-2.24

Наибольшее количество нарезаемых отверстий в час 50

Управление циклами работы Ручное

Род тока питающей сети Трехфазный

Напряжение питающей сети, В 380/220

Габаритные размеры, мм:

- высота 2930

- ширина 890

- длина 1355

Масса станка, кг 1870



3. Инструмент, применяемый при обработке на станке

Для работы на вертикально-сверлильном станке мод. 2Н135 применяют следующий осевой инструмент: сверло, зенкер, развертка, зенковка и цековка.

1. Сверла предназначены для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Сверла могут также применяться для рассверливания и засверливания.

Наиболее распространенными изделиями, которые используются для сверлений разнообразных материалов, являются спиральные сверла, с диаметром 0,1-80 мм и длиной до 275 мм. Спиральное сверло (рис. 5) конструктивно представляет собой цилиндрический стержень, состоящий из рабочей части, имеющей две винтовые канавки (спиральные), (они предназначены для создания режущих элементов и отвода стружки), хвостовика и шейки.

Рисунок 5. Спиральное сверло с коническим хвостовиком

Рабочая его часть состоит из режущей и направляющей части. Режущая часть - представляет собой две главные кромки (режущие), которые образовываются пересечением передних винтовых поверхностей канавок с задними поверхностями, и поперечная режущая кромка (перемычка), образовывается пересечением задних поверхностей.

Вторая - направляющая часть, состоит из двух вспомогательных режущих кромок, которые образовываются пересечением поверхности ленточки с передними поверхностями.

Ленточка - это узкая полоска, размещенная на цилиндрической поверхности седла вдоль винтовой канавки, она обеспечивает правильное направление сверла при резании и уменьшает трения о стенки отверстия боковой поверхности.

Хвостик - предназначен для закрепления сверла в патроне ручного инструмента или на станка. Имеет поводок и лапку.

Первый необходим для передачи изделию крутящего момента, а второй для выбивания его из конусного гнезда. Шейка - предназначена для выхода круга рабочей части сверла при шлифовании.

Оно имеет следующие углы:

Угол при вершине - угол, находящийся между главными кромками сверла (режущими).

Если этот угол уменьшается, то возрастает длина режущей кромки изделия, а это приводит к увеличению условий теплоотвода и к повышению стойкости сверла, но при небольшом углу прочность изделия снижается, поэтому его значение довольно сильно связано с обрабатываемым материалом.

Угол наклона винтовой канавки - это угол, расположенный между касательной к винтовой линии ленточки и осью.

Чем больше наклон канавок, тем отведение стружки происходит лучше, однако, прочность режущих кромок и жесткость сверла становятся меньше, так как возрастает объем канавки на длине рабочей части.

Значение угла наклона может зависеть от диаметра изделия и обрабатываемого материала. Передний угол - значение этого угла меняется; определяется он в плоскости, которая перпендикулярна режущей кромке.

Минимальное значение он составляет у поперечной кромки, а наибольшее - у наружной поверхности сверла. Задний угол - определяется в плоскости, что параллельна оси.

Схожее со значениями переднего угла, его значения изменяется: наименьшее у наружной поверхности сверла, а наибольшее - у поперечной кромки.

Угол наклона поперечной кромки - располагается между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, что перпендикулярна оси сверла.

2. Зенкер, режущий инструмент для обработки отверстий. Зенкеры по конструктивным особенностям и способу закрепления делятся на хвостовые и насадные, цельные и сборные; они предназначены для окончательной обработки отверстий или предварительной обработки отверстий под последующее развертывание. Зенкеры с наружным диаметром до 32 мм изготовляются цельными и внешне напоминают спиральные сверла, но в отличие от последних имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки, что увеличивает их производительность. Режущая, или заборная, часть 1 (рисунок 6) выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 2 предназначена для калибрования отверстий и придания правильного направления зенкеру. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в станке.

Рисунок 6. Конструктивные и геометрические параметры зенкера



Главный угол в плане j для зенкеров из быстрорежущей стали равен 45-60 градусам, а для зенкеров твердосплавных - 60-75 градусов. У зенкеров из быстрорежущей стали передний угол g=8-15 градусам при обработке стальных деталей; g=6-8 градусов при обработке чугуна; g=25-30 градусов при обработке цветных металлов и их сплавов. У твердосплавного зенкера g=5 градусов при обработке чугуна и g=0-5 градусов при обработке стали. Задний угол a=8-10 градусам; угол наклона винтовой канавки v=10-25 градусам. Для лучшего направления инструмента зубья зенкера имеют цилиндрическую фаску шириной 1,2-2,8 мм. Насадные зенкеры (рисунок 7) применяются для обработки отверстий диаметром до 100 мм, имеют четыре винтовые канавки (и, следовательно, четыре режущие кромки), не имеют хвостовика и крепятся с помощью оправки.

Рисунок 7. Насадные зенкера

Рисунок 8. Конструкции зенкеров

Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:

· Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;

· Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа.

3. Развертка - режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Развёртыванием достигается точность до 6-9 квалитета и шероховатость поверхности до Ra = 0,32…1,25 мкм.

Высокое качество обработки обеспечивается тем, что развертка (рис. 9) имеет большое число режущих кромок (4-14) и снимает малый припуск. Развёртка выполняет работу при своём вращении и одновременном поступательном движении вдоль оси отверстия. Развертка позволяет снять тонкий слой материала (десятые-сотые доли миллиметра) с высокой точностью. Помимо цилиндрических отверстий развертывают конические отверстия (например под инструментальные конусы) специальными коническими развертками.

Материал применяемый при изготовлении быстрорежущая сталь, чаще всего 9XC, Р6М5 (HSS по иностранной классификации), реже Р9 (больший процент вольфрама, чем в Р6М5), еще реже Р18 (лучшее качество). Если есть возможность лучше приобрести развёртку времён СССР, времён когда деревья были большими, они ещё все таки встречаются в продаже, хотя с каждым днём все реже и реже. Качество у них очень хорошее, иногда даже есть знак качества.

Цековка -- режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Зенковки и цековки (рис. 10) для обработки опорных поверхностей под крепежные винты в отличие от зенкеров имеют режущие зубья на торце и направляющие цапфы, которые обеспечивают нужное направление зенковок и цековок в процессе обработки. Цапфа вводится в предварительно просверленное отверстие, при этом оси отверстия и образованного зенковкой углубления совпадают.

Рисунок 9. Развертка

Зенковки для обработки отверстий под цилиндрические головки винтов изготавливаются с цилиндрическим и коническим хвостовиком. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком (рис. 10 а) выпускаются диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм: а зенковки с коническим хвостовиком (рис. 10 б) -- диаметром 15; 18; 20; 22; 24; 26; 30; 32; 33; 34; 36 и 40 мм.

Зенковки для обработки конических углублений с углами 60, 90 и 120 (рис. 10 в, г) такие, изготавливают и с цилиндрическим, и с коническим хвостовиком. Зенковки с цилиндрическим хвостовиком изготавливают диаметром 8; 10; 12; 16; 20; 25 мм, а с коническим хвостовиком -- диаметром 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63 и 80 мм.

Для подрезания торцев приливов и бобышек в литых корпусных деталях применяются одно- и двухсторонние цековки (рис. 10 д, е) из быстрорежущей стали или оснащенные пластинами твердого сплава. Они крепятся на специальных оправках с помощью байонетного замка. Выпускаются цековки диаметром 25; 32; 40; 50; 6З; 80 и 100 мм.



Рисунок 10. Зенковки и цековки



4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

4.1 Основные положения системы планово- предупредительного ремонта станка

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем планового ремонта три:

1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.

2. Система после осмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков, для которых точность зависит от слаженной работы всех деталей и узлов станка.

3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.

Техническое обслуживание (ТО) оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании по назначению, при ожидании, хранении и транспортировании. Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:

- ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);

- ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;

- своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков; станок ремонт плановый механический

-профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;

-периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;

-осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта;

-замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.

Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электронщиков.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и ресурсов оборудования либо его составных частей. По способу организации различают два вида ремонта:

1. Плановый ремонт, предусмотренный системой ППР и выполняемый после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

2. Неплановый ремонт, возможность которого также предусмотрена системой планово-предупредительного ремонта и который проводится при необходимости и с целью устранения последствий отказов или происшествий. К неплановому ремонту относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации.

По составу и объему работ система ППР предусматривает два вида планового ремонта:

-Текущий ремонт (TP), который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до установленного нормативами следующего ремонта.

Он состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования, а также предполагает связанные с этим разборку, сборку и регулировку отдельных механизмов машин. Ремонт проводится силами обслуживающего персонала и ремонтными службами на месте установки оборудования.

-Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, определение дефектов деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. Периодичность проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования определяется величиной и структурой ремонтного цикла.



4.2 Структура ремонтного цикла станка

Ремонтный цикл - это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта, период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - количество, периодичность и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.

Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т. выпускаемых до 1967 года:

КР - О - ТР1 - О - ТР2 - О - СР1 - О - ТР3 - О - ТР4 - О - СР2 - О - ТР5 - О - ТР6 - О - КР,

где К - капитальный ремонт; Т - текущий (малый) ремонт; С - средний ремонт; О - осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 2, текущих - 6, осмотров - 9).

4.3 Расчет периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода

Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитывается по формуле:

Тр.ц. = 24000 · Ком · Кми · Кто · Кко · Кв · Ккм,



где 24000 ч - нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

Ком - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

для конструкционной стали - 1,0;

для высокопрочной стали - 0,7;

для чугуна, бронзы - 0,8;

Кми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

металл (сталь) - 1,0;

абразив - 0,8

Кто - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

нормальной точности - 1,0

повышенной точности - 1,5

особо точное оборудование - 2,0;

Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет - 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)

Ку - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования

для нормальных условий у = 1,0;

в запыленных цехах и с повышенной влажностью у = 0,7.

Ккм - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования

вес станка до 10 т - 1,0

вес станка до 100 т - 1,35

вес станка свыше 100 т - 1,7

Тр.ц. = 24000 · 1 · 1 · 1 · 1 · 1 · 0,56 =13440 ч

Продолжительность ремонтного цикла Тр.ц.мес, месяцев:

где Fд - годовой эффективный фонд времени, Fд = 1955 часов;

Ксм - коэффициент сменности работы оборудования, Ксм=2.

,

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:

,

где Тр.ц. - длительность ремонтного цикла;

nc - количество средних ремонтов;

nт - количество текущих (малых) ремонтов.

,,

Продолжительность межремонтного цикла Тмр.мес, месяцев:

,

,

Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

Длительность межосмотрового периода определяем по следующей формуле:



,

где nо - количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).

,

Продолжительность межосмотрового периода То.мес, месяцев:

,

,

4.4 Разработка графика ремонтов

График планово-предупредительного ремонта строится на основе расчетных данных ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, принятой структуры ремонтного цикла для данного оборудования.

4.5 Расчет трудоемкости плановых ремонтов механической и электрической частей

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики);

- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части - электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Количество единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.

Категории ремонтосложности станка: механическая часть - 10,5; электрическая часть - 5,5.

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фкр - норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фкр=35 ч.

Ткр.м = 10,5 · 35 = 367,5 ч

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:



где Rэ - категория ремонтной сложности электрической части;

фкр - норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фкр=12,5 ч.

Ткр.э = 5,5 · 12,5 = 68,75 ч

Общая трудоемкость капитального ремонта станка:

,

Трудоемкость среднего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фср - норма времени на средний ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фср=23,5 ч.

Тср.м = 10,5 · 23,5 = 246,75 ч

Общая трудоемкость среднего ремонта станка:

,



Трудоемкость текущего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фмр - норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фтр=6,1 ч.

Тмр.м = 10,5 · 6,1 = 64,05 ч

Трудоемкость текущего ремонта электрической части:

где Rэ - категория ремонтной сложности электрической части;

фмр - норма времени на текущий ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фтр=1,5 ч.

Ттр.э = 5,5 · 1,5 = 8,25 ч

Общая трудоемкость текущего ремонта станка:

,,

Трудоемкость осмотра механической части:



где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фо - норма времени на осмотр механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фо=0,85 ч.

То.м = 10,5 · 0,85 = 8,925 ч

Трудоемкость осмотра электрической части:

где Rм - категория ремонтной сложности электрической части;

фмр - норма времени на осмотр электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фо=0,25 ч.

То.э = 5,5 · 0,25 = 1,375 ч

Общая трудоемкость осмотра станка:

,

Общая трудоемкость станка:

где Тк; Тс; Тт; То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

nк; nс; nт; nо - количество соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров.

,

4.6 Расчет продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

Определение продолжительности нормативного времени простоя станка в ремонте (при его работе в две смены).

Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте:

tпр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1rм, tпр=18 ч.

Ткр = 10,5 · 18 = 189 ч

Нормативное время простоя станка в среднем ремонте:

tпр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1rм, tпр=3,3 ч.

Тср = 10,5 · 3,3 = 34,65 ч

Нормативное время простоя станка в текущем ремонте:



tпр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1rм, tпр=2,2 ч.

Ттр = 10,5 · 2,2 = 23,1 ч

Нормативное время простоя станка при осмотре:

tпр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1rм, tпр=0,5 ч.

То = 10,5 · 0,5 = 5,25 ч

Общее время простоя станка, ч:

где Тк; Тс; Тт; То - время простоя станка при соответственно капитальном, среднем, текущем ремонтах и осмотрах;

nк; nс; nт; nо - количество соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров.

189 · 1 + 34,65 · 2 + 23,1 · 6 + 5,25 · 9 = 444,15 ч

Нормативный простой станка в ремонте (при его работе в две смены):



,

Определение численности ремонтной бригады:

где Ксм - плановая сменность ремонтной бригады, Ксм=1.

,

Для обслуживания данного оборудования необходимо 4 рабочих, так как 3 рабочих не справятся с ремонтом.



Заключение

В курсовой работе изучены назначение и область применения, основные технические данные и характеристики вертикального вертикально-сверлильного станка модели 2Н150. Описан инструмент, применяемый при работе на станке.

Рассмотрены вопросы разработки системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка.

Выполняя курсовую работу по дисциплине «Технологическое оборудование» мы научились производить расчеты периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода, разработали график ремонтов произвели расчет трудоемкости и продолжительности ремонта.



Список использованной литературы

1. Паспорт вертикально-сверлильного станка модели 2Н150.

2. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988. - 672 с.

3. Жданович В.В. Техническая эксплуатация технологического оборудования: курсовое и диплом. проектирование \ В.В.Жданович. - Мн: «Беларусь», 2006. - 278 с.: ил.

4. Оглоблин А.Н. Справочник фрезеровщика. М. - Л., Машгиз, 1962. 448 стр. с илл.

5. Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка. Методические рекомендации для выполнения курсовой работы по дисциплине «технологическое оборудование»

Размещено на Allbest.ru

...