Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Схема управления заводом

2. План завода Теплостройпроект-С

3. Механическая обработка детали фланец

Вывод

Литература



Введение

Цель практики - подготовить студента к выполнению выпускной квалификационной работы путем: изучения и подбора необходимых материалов и документации по тематике дипломного проекта(работы)

Участие в конструкторских, технологических и исследовательских разработках предприятия; ознакомления с производственной деятельностью предприятия и отдельных его подразделений.

За время преддипломной практики должна быть определена и четко сформулирована тема выпускной квалификационной работы, обоснована целесообразность ее разработки, намечен план достижения поставленной цели и решения задач для ее достижения.

Место проведения практики: промышленные предприятия, научные организации, КБ, лаборатории организаций, кафедры и лаборатории вузов.

Аттестация по итогам практики проводится на основании оформленного в соответствии с установленными требования письменного отчета и отзыва руководителя практики от предприятия. По итогам практики выставляется оценка(отлично, хорошо, удовлетворительно).

Преддипломная практика проходила на заводе Теплостройпроект-С, с. Валерик, ул.Гайрбекова д 1 под руководством доц. каф «Технология Машиностроения» к.т.н. З,Ш, Абубакарова и закрепленным за студентами ответственным за прохождение практики от производства зам.директором Ермоловым М.А.

При прохождении преддипломной практики мы ознакомились со структурой и управлением завода многие металлорежущие станки, различные пресс-формы, прокатные станки, кузнечный цех и другое оборудование, нам показали работу этого оборудования.

Хоть и не в полном объеме, но у нас было представление о заводе с его цехами и выпуском продукции в бывшем. Руководство завода во главе с директором завода Масаева Ризвана Магомедовича были заинтересованы в помощи нам при выборе и обработке темы дипломного проекта и необходимой информации для отчета.

Целью проектирования является внедрение более совершенного оборудования, методов технико-экономического анализа, поиск путей производительности труда и качества изготовляемой продукции.

Технология машиностроения - это наука, которая изучает и устанавливает закономерности протекания процессов обработки и параметры влияния на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышении их точности.

Основными задачами технологии машиностроения является:

-эффективность использования оборудования по времени в течение рабочих смен;

-внедрение безотходной технологии для полного использования сырья, энергии, топлива и повышение производительности;

-переход от прерывистых технологических процессов к непрерывным(автоматизированным)процессам;

-создание гибких перелаживаемых производственных систем.

Все это помогает повысить технико-экономическую эффективность производства, уменьшает расход материала, затраты на инструмент, увеличивает количества и повышает качества продукции, изменяет себестоимость, увеличивает уровень производства и производительности процесса.



1. Схема управления заводом



2. План завода Теплостройпроект-С

Все цехи и устройства, входящие в состав современного машиностроительного завода, в зависимости от их назначения и характера можно подразделить на несколько групп. Состав завода в значительной мере определяется размерами выпуска продукции, характером технологического процесса, особенностями требований, предъявляемых к качеству изделий, и другими производственными факторами.

Состав цехов и сооружений завода зависит в значительной степени также и от того, в какой мере проводится специализация производства и кооперация завода с другими предприятиями и смежным производствами.

Если проектируемый завод будет получать, в порядке кооперации, отливки со стороны, то в составе его не будет литейных цехов.

Если при проектировании машиностроительного завода предусматривается, что крупные поковки завод не будет изготовлять у себя, так как для изготовления их требуется мощное оборудование, которая не будет полностью использовано, а будет получать поковки в порядке кооперации со стороны, то в этом случае кузнечный цех проектируется только для производства мелких поковок для основной продукции и для ремонтных целей.

Точно так же состав энергетических и санитарно - технических сооружений завода может изменяться в зависимости от возможности кооперирования с другими промышленными и коммунальными предприятиями в части снабжения электроэнергией, газом, паром, сжатым воздухом, в части устройства транспорта, водопровода, канализации, столовой и т.д.

Приведенный ниже состав машиностроительного завода (который, как сказано, может изменяться в зависимости от указанных факторов) включает основные типовые цехи и устройства, необходимые для производства различной машиностроительной продукции.

Этот состав можно разделить на следующие группы:

А. Заготовительные цеха.

Б. Обрабатывающие цеха.

В. Вспомогательные цеха.

Г. Складские устройства.

Д. Энергетические устройства.

Е. Транспортные устройства.

Ж. Санитарно - технические устройства.

З. Общезаводские устройства.

А. Заготовительные цехи

1) Чугунолитейный цех, состоящий из отделений: землеприготовительного (для приготовления формовочной земли), стержневого, формовочного, сушил, ваграночного, заливочного, термического; помещений: для воздуходувного устройства, для обрубки и очистки отливок; складов: отливок металла, лома, формовочных материалов и топлива. В состав цеха входят также цеховая контора и бытовые помещения (гардеробная, умывальная, душевая, уборная), которые устраиваются и при всех других нижеописанных цехах.

2) Строительный цех (для фасонного литья), состоящим из отделений, формовочного, заливного, стержневого, землеприготовительного, сушил электропечей или конвертеров и вагранок, отжигательных печей, обрубки и очистки отливок, складов отливок и опок. Склады металла, формовочных материалов и отлива обычно являются общими для всех литейных цехов. Строительный цех проектируется в составе машиностроительного завода только в том случае, если потребуется в стальном литье, вызываемая характером машиностроения, оправдывает целесообразность наличия его в составе завода.

3) Литейные цех цветных металлов состоит из формовочного, стрежневого, обрубного и плавильного отделений и из складов опок и отливок. Если выпуск цветного литья небольшой, то литейный цех цветных металлов располагается в одном здании с чугунолитейным и является экономия во вспомогательных и обслуживающих площадках.

4) Кузнечный, кузнечно - прессовый и кузнечно - штамповочный цехи (выбор одной из этих организационных форм зависит от характера продукции) состоят из собственного кузницы (и прессового отделения), где установлено кузнечное и прессовое оборудование (молоты, прессы, ковочные машины, нагревательные печи и пр.) и производится кузнечные работы, а также из термического, травильного и заготовительного (для резки металла) отделений, складов и металла и готовых поковок.

5) Заготовительный цех для изготовления заготовок из сортового материала предназначен для выполнения предварительных операций по разрезке, правке, центровке и обдирке сортового материала для всех механических цехов завода.

Б. Обрабатывающие цехи

1) Механический цех, в который входят станочное отделение, склада материалов и заготовок (при котором иногда, как сказано, имеется заготовительное отделение), контрольное отделение для заточки инструмента, отделение для эмульсионной установки (в крупных цехах),отделение по утилизации масла и стружки и другие вспомогательные отделения.

2) Сборочный цех с отделениями для слесарной ручной обработки деталей (в единичном и мелкосерийном производстве), для узловой и общей сборки и регулирования машин. Ручная обработка и узловая сборка часто выполняется там же, где производится общая сборка машин.

3) Цех металлических конструкций и отдельный цех для изготовления различных металлических конструкций и котельных изделий: котлов, баков, резервуаров, кожухов, корыт и т.п.

Эти цехи в составе машиностроительных заводов устраиваются в том случае, когда они требуются по характеру выпускаемой продукции, например при изготовлении локомобилей, мостовых кранов, химической и пищевой аппаратуры, прачечного оборудования, машин для приготовления консервов и переработки плодоовощной массы и т.д. эти цехи могут быть отдельными или объединенными в один общий цех.

4) Термический цех для термической обработки деталей машин, со складами.

5) Цех холодной штамповки для изготовления деталей из листового материала, со складками.

6) Цех окрасочный - для окраски деталей и готовых изделий, с сушильными камерами или другими устройствами.

7) Цех металлопокрытий - для покрытия деталей металлами с декоративной целью и для предохранения деталей от коррозии, а также для защиты от науглероживания отдельных поверхностей при цементации и других подобных целей.

8) Деревообделочный цех для с отделениями для станочной обработки и для верстачной работы; этот цех служит для изготовления деталей из дерева и иногда для изготовления тары (если нет отдельного тарного цеха).

Деревообделочный цех - устраивается иногда совместно с модельным цехом.

При совместном устройстве этих цехов станочное отделение делается общим, чем достигается лучшее использование станочного оборудования.

9) Тарный цех - для изготовления тары, служащей для упаковки выпускаемой продукции при достаточном объеме выпускаемой продукции.

10) Сушила для древесины; их целесообразно устраивать для деревообделочного и модельного цехов.

В. Вспомогательные цехи

1) Инструментальный цех с термическим отделением; для наибольших заводов термическое отделение инструментальщиц цеха иногда объединяются с термическим цехом завода.

В состав инструментального цеха входят отделения для изготовления режущего и измерительного инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей, кокилей, под модельных плит, пресс - форм.

2) Ремонтно - механический цех - для ремонта оборудования всех цехов завода, со станочным отделением, отделением для слесарных работ, разработки и сборки машин и др.

3) Электроремонтный цех - для ремонта электрооборудования; на средних и небольших заводах вместо этого цеха устраивается электротехническое отделение при ремонтно - механическом цехе.

4) Ремонтно - строительный цех - для ремонта зданий и санитарно - технический устройств.

5) Испытательный отдел, или станция - для испытания готовых машин, выпускаемых заводам; иногда является отделением сборочного цеха.

6) Экспериментальный цех - для производства экспериментальных работ по созданию опытных конструкций машин и их отдельных узлов, модернизации объектов производства.

Г. Складские устройства

1) Склад металла.

2) Склад полуфабрикатов, изделий смежных производств, принадлежностей и разных материалов; часто называется «главный магазин»

3) Центральный инструментальный склад (ЦИС) для хранения инструментов и выдачи его для пополнения цеховых инструментальных складов.

4) Склад шихтовых и формовочных материалов.

5) Склад готовых изделий с упаковочной и экспедицией; при производстве крупных изделий такой склад не создается, упаковочная и экспедиция в этом случае устраиваются при сборочном цехе.

6) Склад топлива.

7) Склад горючих, смазочных и химических материалов.

8) Склад древесины ( круглого леса и пиломатериалов).

Д. Энергетические устройства

1) Электростанция, теплоэлектроцентраль - для крупных заводов; отопительная станция (котельная); в случае получения электрической энергии от районной станции или другого предприятия вместо силовой станции устраивается понизительная и трансформаторные киоски при цехах.

2) Компрессорные установки - для получения сжатого воздуха, потребителями которого являются почти все цехи; в механических и сборочных цехах сжатый воздух используется для пневматических подъемников;

Целесообразно иметь центральную компрессорную установку, которая снабжала бы сжатым воздухом всех заводских потребителей.

3) Электросеть, паропроводы, газопроводы, воздухопроводы, нефтепроводы.

Е. Транспортные устройства

1) Рельсовая сеть, путевые устройства, подвижной состав, депо для тепловозов, мотовозов, электровозов, паровозов.

2) Гаражи для автотележек и для электрических аккумуляторных тележек, с зарядными станциями.

3) Гараж для автомобильного транспорта.

4) Подвесные пути, подъемно - транспортные устройства на открытых дорогах, железнодорожные и крановые эстакады, благоустроенные дороги для безрельсового транспорта.

Ж. Санитарно - технические устройства

Отопление, вентиляция, водоснабжение, канализация, для них: сооружения, насосные и очистные станции, водохранилища, водонапорные башни.

З. Общезаводские устройства

1) Центральная лаборатория с отделениями для механических испытаний, химического анализа, металлографического и рентгеновского исследования, отделениями пирометрическим и коррозийным.

2) Технологическая лаборатория для исследования в области резания металлов и других видов обработки.

3) Центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с измерительными пунктами в цехах.

4) Главная контора (заводоуправление), где размещаются дирекция, техническая, административно - финансовая, снабженческая, сбытовая и хозяйственная части.

5) Проходная контора с отделениями для табельной, бюро выдачи пропусков, отдела найма рабочей силы.

6) пожарное депо с помещениями для пожарного персонала.

7) Заводские учебные учреждения (школа, курсы, техникум, филиал вуза). механический обработка фланец резец

8) Медицинский пункт, амбулатория, поликлиника.

9) Здание общественных организаций.

10) Столовая.

11) Связь - телефонная станция, телеграф, радиоузел и т.п., электрическая сигнализация, а также часовые хозяйство.

После описания машиностроительного завода каждый студент должен описывать технологический процесс изготовления детали по теме дипломного проекта закрепленной за ним приказом ГГНТУ.

3. Механическая обработка детали фланец

Важность обработки фланцев резанием

При производстве фланцев обработка резанием необходима для придания литым или штампованным заготовкам фланцев необходимой формы, размеров, точности и чистоты поверхности. Происходит такая обработка путём снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках. При центробежном литье фланцевая заготовка имеет форму и конфигурацию готового воротникового фланца с припусками на механическую обработку.

Припуск на обработку фланцев

Для того, чтобы получить деталь в окончательно обработанном виде, нужно удалить с заготовки фланца металлический слой, который называется припуском на обработку. Припуск относят к необработанной поверхности и, в основном, берут в расчете на каждую сторону. Но при точении деталей вращения или круглых деталей, таких как фланцы, припуск часто определяют на обе стороны (т. е. на диаметр). Для уменьшения расхода металла и сокращения затрат на механическую обработку припуск должен быть минимальным, но в то же время достаточным для максимально экономичного технологического процесса.

Заготовки фланцев или заглушек, произведенные методом центробежного электрошлакового литья, как правило, имеют КИМ (коэффициент использования металлов) 1,5 - 1,8, поэтому такие воротниковые фланцы имеют минимальные припуски на механическую обработку.

Удаление с заготовки фланца припуска, выполняемое на металлорежущих станках или вручную при слесарной обработке, является механической обработкой. В машиностроении, помимо механического, используются так же другие методы обработки металлов:

· электроискровой,

· анодно-механический,

· химико-механический,

· электрохимический

· ультразвуковой,

где снятие припусков металла происходит под прямым воздействием электрической энергии.

Современное направление обработки фланцев резанием предусматривает полную механизацию, а где это возможно, то частичную или полную автоматизацию методов обработки

Методы обработки стальных заготовок фланцев резанием

Заготовки фланцев имеют форму, близкую к форме готовой детали, поэтому подлежат минимальной обработке резанием.

Рис. 1. Виды обработки металлов резанием: а - точение, б - сверление, в - фрезерование, г - строгание, д - долбление, е - круглое шлифование, ж - плоское шлифование; 1 - обрабатываемая поверхность, 2 - поверхность резания, 3 - обработанная поверхность.

В зависимости от назначения фланцев и деталей трубопроводов заготовками могут служить отливки, поковки, штамповки, сортовой прокат, сварные заготовки.

В зависимости от формообразования деталей трубопроводов обработка заготовок может выполняться на токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, долбежных, шлифовальных с других станках. Основным методом обработки заготовок фланцев резанием является точение.

Точение фланцев из заготовок

Точение, или обточка, выполняется резцом на токарном станке (рис. 1, а). В процессе обработке заготовке фланца сообщается вращательное движение, а резцу - медленное поступательное перемещение в продольном или поперечном направлении. Оба движения являются движением формообразования фланца. С их помощью на обрабатываемом фланцевом изделии создаются поверхности заданной формы и размеров (воротниковый фланец). При этом движение, производимое с большей скоростью (вращение заготовки фланца), называется главным движением, или движением резания, а более медленное движение, позволяющее охватывать процессом резанием новые, еще не обработанные участки фланцевой заготовки (в данном случае перемещение резца), называется движением подачи. Скорость главного движения называется скоростью резания.

Сверление крепежных отверстий фланцевой заготовки

Сверление отверстий фланцев под крепеж производится на сверлильных станках (рис. 1, б); главное движение вращательное и движение подачи в осевом направлении получает сверло.

Фрезерование заготовок деталей трубопроводов

Фрезерование выполняют на горизонтально-фрезерных станках. Здесь главное вращательное движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении совершает заготовка, закрепленная на столе станка.

Шлифование поверхностей фланцев

Шлифование цилиндрических поверхностей деталей трубопроводов выполняются на круглошлифовальных станках. В этом случае режущий инструмент (шлифовальный круг) получает вращательное движение, заготовка - круговую и продольную подачу, а шлифовальный круг - поперечную прерывистую подачу (рис. 1, е).

При шлифовании уплотнительной поверхности фланца на плоскошлифовальном станке основное вращательное движение сообщается так же шлифовальному кругу (рис. 1, ж). Поперечно-прерывистую и продольную подачи совершает заготовка, а вертикальную прерывистую подачу производит шлифовальный круг.

Основы резания фланцевой заготовки токарным резцом



Рис. 2. Составные элементы резца

Элементы и углы резца

Принцип функционирования любого режущего инструмента основывается на действии клина. Рассмотрим, например, элементы и геометрические характеристики такого режущего инструмента, как токарный резец.

Основные элементы резца

Резец включает в себя (рис. 2):

· рабочую часть - головку, которая непосредственно принимает участие в отделении срезаемого слоя металла,

· нижнюю опорную поверхность - подошву, на которую опирается резец при установке на станке,

· тело (стержень), с помощью которого резец закрепляется в резцедержателе.

Основными элементами резца являются (рис. 2):

· передняя поверхность 1, по которой сходит стружка;

· главная задняя поверхность 3, обращенная к поверхности резания;

· вспомогательная задняя поверхность 4, обращенная к обработанной поверхности;

· главная режущая кромка 2, являющаяся пересечением передней и главной задней поверхностей;

· вспомогательная режущая кромка 5, являющаяся пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей,

· вершина 6.

Углы резца

Для идентификации углов резца стандартами установлены следующие понятия (рис. 3):

· плоскость резания,

· основная плоскость,

· главная секущая плоскость.

Для удобства определения некоторых углов режущего клина целесообразно ввести дополнительное понятие - нормальная плоскость.

Плоскостью резания 1 (рис. 3) называется плоскость, косательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.

Основной плоскостью 2 называется плоскость, параллельная направлению продольной и поперечной подачи. У токарных резцов основная плоскость совпадает с нижней опорной поверхностью резца.

Нормальную плоскость определяют как плоскость, проходящую через главную режущую кромку и перпендикулярную плоскости резания.

Рис. 3. Определяющие плоскости резца. 1 - плоскость резания; 2 - основная плоскость; 3 - нормальная плоскость; 4 - главная секущая плоскость; 5 - обрабатываемая поверхность; 6 - поверхность резания; 7 - обрабатываемая поверхность.

Главной секущей плоскостью 4 называется плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Как видно из рисунка 3, б, ви г, характер поверхности резания и положение исходных плоскостей меняются в зависимости от типа режущего инструмента и направления подачи.

Рис. 4. Углы резца и их назначение

Различают главные и вспомогательные углы, а так же углы в плане. Главные углы измеряются в главной секущей плоскости (рис. 3). К ним относятся: главный задний угол, угол заострения, главный передний угол и угол резания.

Главный задний угол б - угол между плоскостью резания и главной задней поверхностью. Этот угол необходим чтобы уменьшить силу трения между обрабатываемым фланцем и резцом. Практически угол б составляет от 6 до 12°.

Главный передний угол г - угол между передней поверхностью и нормальной плоскостью. Величина переднего угла влияет на процесс стужкообразования. Угол г составляет от +25 до - 10°.

Угол заострения в - угол между передней поверхностью и главной задней поверхностью. Чем больше этот угол, тем прочнее режущая часть инструмента и тем лучше условия отвода теплоты трения от режущей кромки.

Угол резания д - угол между плоскостью резания и передней поверхностью, он выражается через:

д = б + в =90° - г.

Угол при вершине резца е - угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.

Главный угол в плане ц - угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательный угол в плане ц₁ - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательный задний угол б₁ (измеряют этот угол во вспомогательной секущей плоскости) - угол между 1) вспомогательной задней поверхностью и вертикальной плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку и 2) плоскостью, перпендикулярной к основной.

Угол наклона главной режущей кромки л - угол между главной режущей кромкой и основной плоскостью.



Вывод

ООО «Теплостройпроект-С» является обществом с ограниченной ответственностью, основной целью деятельности которого является выполнение работ и оказания услуг для получения прибыли.

Прохождение производственной практики в ООО "Теплостройпроект-С" позволило достичь поставленных целей и закрепить теоретические знания, полученные в процессе обучения, а также подготовить необходимый материал для дальнейшей работы.

В период прохождения преддипломной практики я проделал следующую работу:

· изучил структуру управления организацией;

· ознакомился с организационной структурой, задачами и функциями отдела делопроизводства;

· ознакомился с системой профессиональных обязанностей и должностными инструкциями специалистов отдела;

· активно участвовал в хозяйственной деятельности предприятия, оказывать помощь специалистам;

· изучил технические, социально-экономические условия труда в отделе;

· изучил основную документацию, обеспечивающую функционирование отдела.

Результаты выполненной работы были занесены в дневник практики.



Литература

1. Батышев А.И. Проектирование и производство заготовок / А.И. Батышев. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Изд-во МГОУ, 2010. - 108 c.

2. Технология металлов и сварка / под ред. П.И. Полухина. - М. : Высшая школа, 2012.

3. Токарные многошпиндельные автоматы. - М.: Машиностроение, 2014. - 309 c.

4. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - Изд-е 2-е. - М. : Машиностроение, 2009.

5. Соколов С.П. Тонкое шлифование и доводка. - Л. : Машгиз, 2010.

6. www.tsp-s.ru

Размещено на Allbest.ru

...