Технічні розрахунки протяжки

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Розрахунок протяжки

Початкові дані. 1. Протягувана заготівка: матеріал сталь 50; твердість на операції протягування НВ 170-229; стан після відпалу, внутрішній діаметр шліців d=13H7^+0,025; зовнішній діаметр шліців D = 16H12^+0,25; ширина шліцьових западин

b = 3.5H8^+0,076; число шліців z=6; розмір фаски 0,3X45°, параметр шорсткості поверхонь: Ra=2,5 мкм по d, Rz=20 мкм по b, Rz=20 мкм по D, довжина протягування l=20мм.

Верстат: горизонтально-протяжний, мод. 7Б510; тягова сила Q-100000 Н; максимальна довжина ходу штока L_max=1250 мм, діапазон робочих швидкостей 1-9 м/мін, стан задовільний.

Виробництво великосерійне.

Порядок розрахунку.

1. Групу оброблюваності встановлюємо по табл. Ш додатку. Сталь 50 з НВ 170-229 відноситься до 1-й групі оброблюваності

Групу якості встановлюємо для кожної поверхні щліцьового отвору окремо по табл. П2 додатку. Оскільки центрування проводиться по внутрішньому діаметру d=13H7 і параметром шорсткості поверхні виступів Ra=2,5 мкм, то група якості поверхні виступів 2-а, бічних сторін і поверхонь западин 3-а.

За матеріал робочої частини протяжки (перехідний конус, передня направляюча, ріжуча частина, що задня направляє і задній хвостовик) приймаємо швидкорізальну сталь Р6АМ5 по табл. ПЗ .додатка.

4. Конструкцію протяжки приймаємо цільною. Конструкцію хвостовика

і розміри приймаємо по ГОСТ 4044-70 (або по табл. П4 додатка). Діаметр переднього хвостовика D_XВ=12 мм

Силу, допустиму міцністю переднього хвостовика, розраховуємо по формулі

Р_хв = [у]_р · F_оп

, прийнявши площу небезпечного перізу F_оп = 50,3 мм2 по табл. П4 додатка і напруга, що рекомендується, при розтягу [у]_р=400 МПа;

Р_хв== 400·50,3 = 20120 Н.

5.Передні і задні кути зубів протяжки вибираємо по табл. П5 додатка.

Передній кут чорнових і перехідних зубів г=20°, чистових і калібруючих г= 20°. Задній кут чорнових і перехідних зубів б_о = 30, чистових б_ч=2°, калібруючих б_к=1°. Допуски на передні і задні кути по ГОСТ 9126--76. протяжка фасонний фреза черв'ячний

6.Швидкість різання встановлюємо по табл. П6 додатка для шліцьової частини, яка має найвищу групу якості (2-у), v = 7 м/хв. Ця швидкість входить в діапазон швидкостей верстата.

7.Визначаємо подачу чорнових зубів по середній напрацювання між двома відмовами (по табл. П7 додатка). Спочатку встановлюємо напрацювання чистової частини при S_zч = 0,02 мм і v == 7 м/хв: T = 73 м. Для чорнових зубів при V = 7 м/хвта T = 76 і S_zс = 0,25 мм на зуб на сторону. Напрацювання з урахуванням поправочних коефіцієнтів, прийнятих по табл. П18 додатка, складає

T_м.н=73·0,8·1·1·1·1·1 =58,4 м.

Для частини призначеної для обробки поверхні 2-й групи якості, подачу чорнових зубів обмежуємо рекомендаціями табл. П17 додатка: для v=7 м/хв поверхности 2-й групи якості S_zс = 0,15мм.

8. Визначаємо глибину стружечної канавки по формулі h=1.1283v(K·ls·Szc)

де ls - сумарна довжина протягуваних ділянок, мм

Прийнявши заздалегідь коефіцієнт поміщаемості К=2,5 згідно рекомендаціям методики.

.

По табл. П19 додатка приймаємо найближчу більшу глибину стружечної канавки h = 3. Глибину стружечної канавки, допустиму жорсткістю протяжки (діаметр перетину по дну стружечної канавки <40 мм), визначаємо по формулі

h_ж=0,2D_o

для шліцьових h_ж=0,23·13=3 мм.

З табл. П19 додатка приймаємо найближчу меншу по відношенню до розрахункової глибину h = 3 мм для всіх частин протяжки.

Оскільки глибина стружечної канавки для фасочних і шліцьових зубів прийнята з умови жорсткості протяжки, то для розміщення стружки в стружечній канавці зменшуємо подачу по формулі

S_zo=0.785h²_ж/(K·ls)

S_zo=0,785· 3²/(2,5·20)=0,14мм.

9.Знаходимо крок чорнових зубів t₀ і число одночасно працюючих зубів Z_р. Крок чорнових зубів приймаємо по табл.П19 додатку як найменшим з тих, що всіх є і відповідним даній глибині стружечної канавки h = 3 мм : t₀=7 мм. Решта елементів профілю: b = 2,3 мм; г=1.5 мм; R=5 мм

Число одночасно працюючих зубів розраховуємо по формулі

Z_р =l_max/t_o+1

Z_р =20/7+1=4

10.Определяем максимально допустиму силу різання P_maх. Принимаем P_maх як найменшої з трьох сил: Р_ст, Р_хв і Р_оп:

Р_ст=0,8·Q

Р_ст=0,8·100000= 80000 Н.;

Р_хв= 20120 Н (див. п. 4).

Величину Р_о.п визначаємо по формулі

Р_о.п= E_о.п·[у]_p

де E_о.п =0,785 · (D_o-2h)², прийнявши [у]_p= 400 МПа

Р_о.п =0,785 (13 - 2 · 2.5)2 · 400= 15386 Н.

Отже, приймаємо Р_mах = Р_о.п = 15386 Н.

11.Визначаємо число зубів в групі Z_c по формулі

для кожної частини протяжки роздільно, підставивши у формулу замість B_max значення В_фmах, і В_шmах. Максимальну довжину ріжучих кромок на фасочних зубах визначаємо приблизно по формулі

В_фmах =b+2c:

В_фmах =3.5+ 2 ·0.3=4.1 мм.

Максимальна довжина ріжучих кромок на шліцьових зубах

В_тax = b_max = 3.518 мм.

Питому силу різання q₀ у формулі визначаємо з табл. П20 додатка: для г = 20° і S_Z0=0,14 мм q₀ = 268 Н/мм; поправочні коефіцієнти знаходимо по табл. П21 додатка: K_Рм=1; K_Pр=1; К_Рк=1;К_Pо=1 для СОЖ, прийнятої по табл. П18 додатка

Приймаємо: Z_c.ф. = 2; Z_c.ш = 2.

12. Розподіляємо припуск між різними частинами і зубами протяжки. Припуск на фасочну частину визначаємо по формулі

A_ф =D_ф -d_min

, де D_ф знаходимо по формулі

D =D_E +0.4

, а діаметр кола D_E, проходящий через точку перетину початкових профілів фаски і прямобічного паза, по формулах

sinл=(b+2c)/d

D_E=b/ sinл_E

sinл=(3,518+2·0,3)/13,025=0,316 л=18,43є

л_Е=15є

D_E=3,518/ sin15є=13,6мм.

А_ф=14-13=1 мм.

Пріпуск на шліцьову частину знаходимо по формулі

А_ш= D_max-D_ш1, а діаметр першого шліцьового зуба D_ml по формулі

D_ml =D_E+2S_zo

D_ml =13.6+2·0.14=13.88мм.

А_ш= 16.25-13.88=2.37 мм.

Припуск на чорнові шліцьові зуби визначаємо по формулі

А_шо=А_ш-(А_ш.п+А_ш.ч)

в якій А_шп = 0,18 мм з табл. П23 додатка, А_шч= 0,08 мм з табл. П22 додатка:

А_ш0=2,37-(0,18+ 0,08)=2,11 мм.

13. Знаходимо число груп чорнових зубів і_о, залишковий припуск А_ост і розподіл його. Число груп чорнових зубів і₀ визначаємо по формулі

підставивши в неї відповідні значення А_о і S_z0, прийняті для кожної частини; залишковий припуск знаходимо по формулі

А_ост=А_о-2 ·S_zo· i_o

i_ф=1/(2·0,14)=3,57;

А_ост.ф=1-3·0,14·2=0,16 мм.

i_ф=3+1=4

S_z4=0,08 мм.

i_шо=2,11/(2·0,14)=7;

А_ост.ш=2,11- 2·0,14·7 = 0,15 мм.

i_шо=7+1=8;

S_z8=0,075 мм.

14. Загальне число зубів визначаємо по формулі

Z=Z_ф+Z_ш

 число фасочних по формулі, Z_ф=i_ф· Z_с.ф;

число шліцьових по формулі Z_ш=Z_ш.о+Z_ш.п+Z_ш.ч;

Z_ф=4·2=8;

Число шліцьових зубів визначаємо по формулі

Z_шо=i_шо· Z_с.щ+1

Z_ш0=8·2 + 1 = 17

Число шліцьових перехідних зубів з табл. П23 додатка Z_ш.п=4, число шліцьових чистових зубів Z_Ш.Ч=2, число калібруючих зубів,Z_ш.к = 3:

Z_ш=17+4 + 2 + 3=26;

Z= 8+26=34

15.Підйоми перехідних зубів і шліцьової частин приймаємо по табл. П23 додатки: для шліцьових S_n1.=0,06 мм, S_n2 = 0,03 мм

Підйоми чистових зубів шліцьової частини приймаємо по табл. П22 додатки: для шліцьових S_zч = 0,02 мм (два зуби).

16.Определяем довжину ріжучої частини протяжок L_p, кроки і профіль шліцьових зубів. Спочатку знаходимо довжину фасочной частини по формулі

l_ф=t_о Z_ф

шліцьової частини іпо формулі

l_ш=t_о(Z_шо+Z_ш.п+1)+t_ч(Z_ш.ч+Z_ш.к-1)

l_ф= 7·8= 56 мм -

Для шліцьової частини знаходимо крок чистових зубів по табл. П24 додатка (беремо середній крок t₂). Кроку t_о=7 мм відповідає крок чистових зубів t_к.ш = t₂=6 мм Решту елементів стружечної канавки чистових зубів беремо з табл. П19 додатку: h = 2.5 мм.; b = 2 мм.; R=4 мм.; г=1.3 мм.;

l_ш= 7(17 + 4+1)+6(2 + 3-1)=178 мм.;

L_p= 56+178=234 мм.

17. Силу простягування на кожній частині протяжки розраховуємо по формулах

;

;

18 Діаметри (мм) калібруючих зубів:

D_кш =16,025_0,016мм;

19 Для схеми КФШ і ФШ D_в.ф приймаємо рівним d_min

D_в.ф=13d11

20.Число викружек шліцьових зубів N_ш = 6. Ширину ріжучих лез на прорізних зубах визначаємо по формулі

Б_ф=Б_ш=b-2f

прийнявши заздалегідь розмір криволінійної фаски з табл. П32 додатка: f_u=1 мм; Б_ш =3.5-2·0.8= 1.9 мм

Для визначення радіусу викружки R_B і радіусу шліфувального круга R_K обчислимо ширину викружек шліцьових зубів по формулі

:

.

По табл. П27 додатки для а_ш=6,47 мм і D = 16 mm.; R_B = 27 мм. і R_к = 22,5 мм.

21.Диаметр передньої направляючої D_пн=13e8() мм довжина передньої направляючої l_пн = 0,75·20 = 15 мм.

22 довжину перехідного конуса приймаємо по табл. П28 додатка: l_п = 20 мм

23 Відстань від переднього торця протяжки до першого зуба визначаємо відповідно до п. 4 методики

L₁= 115 + 25+40 + 20 + 25=225 мм.

24 Діаметр задньої направляючої D_зн=13f9() мм., довжину задньої направляючої приймаємо по табл. П29 додатка: l _з.н= 20 мм. Протяжку робимо без заднього хвостовика.

25 Загальну довжину протяжки визначаємо по формулі :

L=L₁+ L_P+ l _з.н

L = 225+234 + 20=479 мм.

2. Розрахунок тангенціального різця. Розробка розрахункового ескіза деталі

Загальні точки двух сусідніх ділянок називають вузловими.

Середній діаметр у вузловій точці.

d_Ci=d_Hi+0.5(eS_i+ei_i),

де d_Hi, d_Ci -номінальний та середній діаметри і-й вузлової точки профіля; eS_i, ei_i - верхне і нижне відхилення розміра вузлової точки.

d_C1=30+0,5(0-0,13)=29,935 мм

d_C2=44+0,5(0-0,16)=43,92 мм

d_C3=52+0,5(0,021+0,002)=52,0115мм

d_C4=24+0,5(0-0,052)=23,974 мм

Середні лінійні розміри

l₁=10+0,5(0-0,2)=9,9 мм

l₂=18+0,5(0-0,24)=17,88мм

l₃=12+0,5(0-0,24)=11,88 мм

l₄=8+0,5(0-0,2)=7,9 мм

l₅=66+0,5(0-0,4)=65,8мм

Кожна точка профілю деталі в принятій системі координат має координати

x_i=R_Ci ; z_i=l_i,

де R_Ci - середній радіус профілю деталі в і-й промежуточній точці.

l_i- відстань від базового торця до і-й точки профілю вздовж вісі.

Для елементарних ділянок поверхні координати x_i, z_i знаходятсься таким чином

Циліндрична поверхня

Всі точки такої поверхні мають однакові координати x_i але різні координати z_i.. Тому розрахунок координат точок ріжучої кромки леза ведуть для початкової 1 та кінцевої 2 точок.

Для початкової точки 1

x_i=R_i=0.5 d_Ci;

z_i=l_н,

Для кінцевої точки 2

x_i=R_i=0.5 d_Ci;

z_i=l_к,

де l_н, l_к- відстань від базового торця до початку та кінця циліндричної ділянки профілю.

x₁=R₁=0.5 d_C1=0,5·29,935=14,9675 мм;

z₁= l_н, =0 мм

x₂=R₂=0.5 d_C1= 0,5·29,935=14,9675 мм;

z₂= l_к=9,9 мм;

Конічна поверхня

x_1i=R_сi=0.5 d_C1=0,5·29,935=14,9675 мм;

z₁=l_н=9,9мм

x_2i=R_2i=0.5 d_C2=0,5 ·43,92=21,96мм;

z₂=l_к=27,78мм;

Циліндрична поверхня

x₁=R₁=0.5 d_C3=0,5·52,0115=26,00575 мм;

z₁= l_н, =27,78 мм

x₂=R₂=0.5 d_C3= 0,5·52,0115=26,00575 мм;

z₂= l_к=39,66 мм;

Поверхня описана дугою кола

Ознаки, характеризуючі різновиди конструктивного виконання деталі

G-признак випуклості аба ввігнутості поверхні;

G₁-признак відношення діаметрів поверхні в начальній 1 та кінцевій 2 точках;

G₂-признак, враховуючий положення центру 0 відносно елементарної ділянки

G=+1; G₁=+1; G₂=+1;

Координати центру О дугової ділянки визначаються за формулами:

tgц=|(d_C2-d_C1)/2(l_K-l_H)|= |(23.974-52.0115)/2·(57.9-39.66)=0,768

ц=37,5

x₀=0.25(d_C1+d_C2) - Ghcos ц

x₀=0.25·(52.0115+23.974)-1·13,845cos 37,5=8 мм.

z₀=0.5(l_K-l_H)+GG₁hsin ц

z₀=0.5(57.9-39.66)+1·1·13,845sin 37,5 = 17,425 +39,66=57,085 мм.

Радіус та відстань до базового торця l_i проміжних точок визначаємо за формулами:

x_i=R_i=x₀+Gr₀sinд_i;

z_i=l_i=l_H+l_пр;

д_i=arcos[(S_Zo-S(l_H+l_пр))/r_o]

x₁=R₁=8+1·18sin24,147=15,36 мм.;

z₁=l₁=l_H+l_пр1=39.66+1=40.66 мм.;

д₁= arccos [(57,085-(39.66+1)) /18]=24,147;

x₂=R₂=8+1·18sin31=17,27 мм.;

z₂=l₂=l_H+l_пр2=39.66+2=41.66 мм

д₂= arccos [(27,279 - (39,66+2)) /18] = 31

x₃=R₃=8 + 1·18sin 41,769 = 20 мм.;

z₃=l₃=l_H+l_пр3= 39,66 + 4 = 43,66мм.;

д₃= arccos [(27,279-(39.66+4)) /18]=41,769

Циліндрична поверхня

x₁=R₁=0,5 d_C4=0,5·23,974=11,987 мм;

z₁= l_н, =57,9 мм

x₂=R₂=0,5·d_C4= 0,5·23,974=11,987 мм;

z₂= l_к=65,8 мм;

Вибір конструктивних /габаритних/ розмірів фасонного різця.

t_max=(d_gmax-d_gmin)/2,

де d_gmax(min)- максимальний та мінімальний діаметр профілю деталі.

t_max=(52,0115-23,974)/2=14,

К=а+2hctgл+d(1+ctgл/2),

де d- діаметр ролика.

К=57,6+2·14ctg60+12(1+ctg60/2)= 73мм

Розрахунок координат профілю ведуть в такій послідовності :

1. кут наклону ріжучої кромки оси л=30є;

2. радіус базової точки деталі

r=R_imin=11.987 мм ;

3. допоміжний кут

и=arcos(2r/d_з);

d_з=28мм;

и=arcos(2·11,987/28)=31,11;

4. передній кут в момент профілювання

г=и+2є=31,11+2=33,11;

5. задній кут в момент профілювання б=3є

6. координати точок профіля різця.

Визначають ці координати у системі, звязаній з різцем для кожної точки розрахованого ескіза.

мм.

Z_Z1=l₁=0 мм.

мм.

Z_Z2=l₂=9,9 мм.

мм.

Z_Z1=l₁=27,78 мм.

мм.

Z_Z4=l₄=27,78 мм.

мм.

Z_Z5=l₅=39,66 мм.

мм.

Z_Z6=l₆=57,9 мм.

мм.

Z_Z7=l₇=65,8 мм.

Ширина різця L_pвздовж бази кріплення

L_p= l+l₁+l₂

l₁=5мм.; l₂=3мм.

L_p= 65,8+5+3=73,8мм.

3. Розрахунок черв'ячної фрези. Евольвентна циліндрична передача

1.Початкові дані: модуль нормальний m_n=3 ; число зубів шестерні та колеса Z₁=42, Z₂=80; коефіціент зміщення початкового контура X₁ = -0.222 ; X₂ = -0.711; параметри початкового контуру ; кут нахилу зубів в.

2. Ділильна міжосьова відстань

3.Коефіціент зміщення:

X_?=X₁+X₂

X_?=-0.222-0.711=-0.933 мм.

4. Кут профілю торцьовий

б_t=arctg(tgб/соsв)

б_t=arctg(tg20/соs0)=20°

5.Кут зачеплення передачі

б_tщ= 17,19°

6.Початкова міжосьова відстань

a_щ=acosб_t/cosб_tщ

a_щ=183·cos20/cos17.19=180 мм.

7.Ділильний діаметр:

шестерні

d₁= m_n· Z₁/ соsв

d₁= 3· 42/ соs0=126 мм.

колеса

d₂= m_n· Z₂/ соsв

d₂= 3· 80/ соs0=240 мм.

8. Передаточне число

U= Z₂ /Z₁

U= 80 /42=1,9

9.Початковий діаметр:

шестерні

d_щ1= 2 ·a_щ/ (U+1)

d_щ1= 2 ·180/ (1.9+1)=124.138 мм.

колеса

d_щ2= d_щ1·U

d_щ2= 124,138·1,9=235,862 мм.

10.Коефіціент виравнюючого зміщення для зачеплення:

11.Діаметр вершин:

шестерні

d_a1=d₁+2m_n(h_a+X₁-Дy)

d_a1=126+2 ·3 · (1-0.222-0.067)=130.266 мм.

колеса

d_a2=d₂+2m_n(h_a+X₁-Дy)

d_a2=240+2 ·3 · (1-0.222-0.067)=241,332 мм.

12.Діаметр впадин:

шестерні

d_f1=d₁-2m_n(h_a+C-X₁)

d_f1=126-2 ·3 · (1+0,25-(-0.222))=117,168 мм.

колеса

d_f2=d₂-2m_n(h_a+C-X₂)

d_f2=240-2 ·3 · (1+0,25-(-0.711))=228,234 мм.

13.Висота зуба:

шестерні

h₁=(d_a1-d_f1)/2

h₁=(130,266-117,168)/2=6,549 мм.

колеса

h₂=(d_a2-d_f2)/2

h₂=(241,332-228,234)/2=6,549 мм.

14.Основний діаметр:

шестерні

d_в1=d₁cosб_t

d_в1=126 ·cos20=118.4 мм.

колеса

d_в2=d₂cosб_t

d_в2=240 ·cos20=225,5 мм.

15. Кут профілю на окружності вершин:

шестерні

б_а1=arcos(d_в1/ d_а1)

б_а1=arcos(118,4/ 130,266)=24,645

колеса

б_а2=arcos(d_в2/ d_а2)

б_а2=arcos(225,5/241,332)=20,869

16. Радіус кривини активного профілю в нижній точці:

шестерні

с_р1= a_щ · sinб_tщ- с_a2

с_р1= 180 · sin17.19- 42.985=10.212

с_р2= a_щ · sinб_tщ- с_a1

с_р2= 180 · sin17.19- 27.16=26.037



17.Радіальний зазор в передачі

С₁₂=0,5[2 a_щ-(d_a1+d_f2)]

С₁₂=0,5[2·180-(130.266+228.234)]=0.75 мм.

Розрахунок черв'ячної фрези

Розрахунок параметрів початкового виробляючого черв'яка фрези.

1. Нормальний кут профілю

б_no=б=20°

2.Число витків виробляючого черв'яка чистової фрези

Z₀=1

3.Ділильний кут підйому витків г_о виробляючого черв'яка=

г_о=1,5°

4.Висота ділильної головки витка виробляючого черв'яка(зуба фрези)

h_ao=m_n(h_a+c)

h_ao=3·(1+0.25)=3.75 мм.

5.Висота зуба виробляючого черв'яка(фрези)

h_ao=2m_n(h_a+c)

h_ao=2·3(1+0,25)=7,5 мм.

6. Ділильний діаметр виробляючого черв'яка(фрези) розрахунковий

d_op=mZ_o/sinг_o

d_op=3·1/sin1.5°=114.605 мм.

7.Діаметр поверхні вершин виробляючого черв'яка(фрези) розрахунковий

d_аop= d_op+2h_ao

d_аop= 114.605+2·3.75=122.105 мм.

8.Уточненний ділильний діаметр виробляючого черв'яка

d_o= d_ao-2h_ao

d_o= 122.105-2·3.75=114.6 мм.

9.Ділильний кут підйому витків уточненний

г_o=arcsin(m_nZ_o/d_o)

г_o=arcsin(3·1/114.6)=1.5°

10.Нормальний крок початкового виробляючого черв'яка(фрези)

P_no=рm_n

P_no=3.14·3=9.42

11. Осьовий крок початкового виробляючого черв'яка(фрези)

P_хo= P_no/ соsг_o

P_хo= 9,42/ соs1,5°=9,423

12. Хід витків виробляючого черв'яка (фрези)

P_Zo= P_хo Z_о

P_Zo= 9,423·1=9,423

13.Ділильна товщина зуба черв'яка нормальна

S_no=0.5p_no+ДS,

де ДS-втовщення зуба

S_no=0.5·9,423+0,009=4,719

втовщення знаходимо в залежності від допустимого найменшого зміщення початкового контуру:

ДS=2Е_Нstgб

Значення Е_Нs вибирається по ГОСТ1643-81

Е_Нs=12

ДS=2·0,012 ·tg20=0,009

14.Осьова ділильна товщина зуба

S_хo= S_no/ соsг_o

S_хo= 13,447/ соs1,5=13,452 мм.

15.Число зубів фрези

Z=bр/ц,

де ц= arcos[(d_ao-2h₁)/ d_ao]= arcos[(122.105-2·6.549)/ 122.105]=26.8

Z=2.5·3.14/(26.8·3.14/180)=17

16.Задній кут на вершині зуба

б_в=10°

17.Величина затилування:

першого

К₁=рd_aotg б_в/Z

К₁=3.14·122.105tg 10/17=4 мм.

другого

К₂=1,5 К₁

К₂=1,5 ·4=6 мм.

18. Розрахований діаметр початкових гвинтових стружечних канавок

d_pac=d_ao-2h_ao-2уK₁,

де у=0,125

d_pac=122,105-2·3,75-2·0,125·4=113,6 мм.

19. Кут гвинтової стружечної канавки

щ=arctg(m_nZ_o/d_pacсоsг_o)

щ=arctg(3·1/113.6соs1.5)=1.513

20. Крок стружкових канавок

T=P_Zo/tg²щ

T=9.423/tg(1.513)²=13502.568 мм.

21. Осьовий кут профіля з гвинтовими канавками

б_хо= arctg(tg б_nо/соsг_o)

б_хо= arctg(tg 20/соs1,5)=20°

б_хоL= arctg[ctg б_хо+(K₁z/T)]

б_хоL= arctg[ctg 20+(4·17/13502.568)]=70.03

б_хоR= arctg[ctg б_хо-(K₁z/T)]

б_хоR= arctg[ctg 20-(4·17/13502.568)]=69.963

22. Радіус закруглення вершини зуба фрези

с_КО=С₁₂/(1- sіn б_nо)

с_КО=0,75/(1- sіn 20)=1,14 мм.

23. Радіус закруглення профілю ножки зуба фрези

С_fo=0.3m_n

С_fo=0.3·3=0.9 мм.

24. Глубина стружечної канавки

H=h_o+r+0.5(K₁+K₂) ,

де r- радіус скруглення впадин зуба , r=2,5 мм

H=7,5+2,5+0.5(4+6) =15 мм.

25. Діаметр посадочного отвору фрези

d_отв=d_ao-2H-2t,

де t= 3,5 m_n=3,5·3=10,5

d_отв=122.105-2·15-2·10.5=71.1 мм.

Діаметр отвору під оправку приймаємо з стандартного ряду 60 мм.

26. Діаметр буртиків фрези

D_б=d_ao-2H-2

D_б=122.105-2·15-2=90 мм.

27. Довжина нарізанної часті фрези

,

де n-число осьових перестановок фрези , n =5

мм.

28. Кут стружечної канавки

И=22°°

Размещено на Allbest.ru

...