Проектирование технологического процесса изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Туймазинский индустриальный колледж

Специальность 15.02.08

Технология машиностроения

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему:

Проектирование технологического процесса изготовления детали:

Корпус ТМ15.02.08.40.2016.020

Выполнил

студент гр.40Т М.Э. Сираев

Руководитель проекта

преподаватель высшей категории Т.Н. Иванцова

2016 г.



Содержание

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность

2. Технологический раздел

2.1 Характеристика заданного типа производства

2.2 Выбор вида и метода получения заготовки: экономическое обоснование выбора заготовки

2.3 Выбор технологических баз и технологического оборудования

2.4 Разработка маршрута механической обработки детали

2.5 Выбор станочного приспособления, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов на операции техпроцесса

2.6 Расчет операционных припусков табличным способом

2.7 Расчет операционных размеров

2.8 Расчет (назначение) режимов резания на две разнохарактерные операции технологического процесса аналитическим способом, а на остальные - табличным

2.9 Расчет нормы времени на все операции технологического процесса

Приложения

заготовка обработка деталь режущий



Введение

Основная цель курсового проекта заключается в проектировании технологического процесса изготовления (механической обработки) детали: «Корпус ТМ15.02.08.40.2016.020»

Курсовое проектирование является необходимым этапом практического применения студентом совокупности теоретических знаний для решения профессиональных технологических и конструкторских задач и подготовки к дипломному проектированию. Курсовое проектирование включает курсовую работу, целью которой является приобретение студентами практических навыков самостоятельного проектирования технологических процессов (ТП) изготовления типовых, средней сложности, содержащих не менее пяти основных операций, деталей отраслевого машиностроения.

Машиностроение в современном мире является важнейшей отраслью хозяйственной деятельности, определяющей степень и прогресс развития различных отраслей промышленности: металлургии, энергетики, сельского хозяйства, оборонной промышленности и многих других.



1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали

Корпусные детали представляют собой базовые детали, на которые устанавливают различные присоединяемые детали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике, так и в процессе работы машин под нагрузкой. Корпусные детали должны иметь требуемую точность, обладать необходимыми параметрами жесткости и виброустойчивости, что обеспечивает постоянство относительного положения соединяемых деталей и узлов, правильность работы механизмов и отсутствие вибраций. Конструктивное исполнение корпусных деталей, применяемый материал и необходимые параметры точности определяют исходя из служебного назначения деталей, требований к работе механизмов и условий их эксплуатации. При этом учитывают также технологические факторы, связанные с возможностью получения требуемой конфигурации заготовки, возможностями механической обработки, и удобства сборки, которую начинают с базовой корпусной детали.

Корпусные детали предназначены для размещения в них сборочных единиц и деталей. Они должны обеспечивать постоянство точности относительного положения деталей и механизмов, как в статическом состоянии, так и при эксплуатации, поэтому обладают достаточной жесткостью.

Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.

1.2 Анализ конструкции детали на технологичность

Под технологичностью понимают такое сочетание всех конструкторских и технологических признаков и качеств изделия, которые обеспечивают выполнение заданных рабочих функций и позволяет применять современные прогрессивные способы изготовления.

Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технической подготовки производства, оптимизации процессов изготовления, сборки и испытания, облегчение обслуживания и повышение экономических показателей в целом.

Качественная оценка

Деталь Корпус изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88. Её поверхность состоит из поверхности вращения и торцевых поверхностей, не требующих сложной формы заготовки. Деталь простой формы. Для обработки не требуется специальное приспособление, специальные режущие и измерительные инструменты.

Деталь изготавливается из стали 45, конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.

Характеристика стали 45

Для изготовления корпуса применяется материал - конструкционная углеродистая качественная сталь 45. Благодаря высокой выносливости и терпимости к значительным перепадам температуры, сталь 45 применяется при производстве редукторов. Из данной стали изготавливают валы-шестерни и зубчатые колеса. Сталь 45 является достаточно дешевым материалом.

Химический состав стали 45, %

Fe	C	Si	Cr	Mn	Cu	Ni	P	S	As
до 97	0,42-0,5	0,17-0,37	до 0,25	0,5-0,8	до 0,25	до 0,25	до 0,035	до 0,04	0,08

Хотя основной долей в составе стали 45 обладает железо (Fe) - до 97%, но определяющим показателем марки является углерод (C), его доля составляет 0,42 - 0,5%. Именно это число обозначается в маркировке стали.

Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 170-179 и ув=640 МПа, Кх тв. спл=1 и Кх б.ст=1.

Количественная оценка

Рисунок. 1.2.1 Анализ детали на технологичность

№ поверхности	Наименование поверхности	Ra, мкм	Квалитет точности
1	Торец	3,2	h14
2	Фаска 4х45?	3,2	h14
3	НЦП ш30	3,2	h14
4	Торец	3,2	h14
5	НЦП ш62	3,2	h14
6	Торец	3,2	h14
7	НЦП ш40	1,6	e8
8	Торец	3,2	h14
9	Фаска 0,8х45?	3,2	h14
10	ВЦП ш35	1,6	H7
11	Скругление R5	3,2	h14
12	НЦП ш36	3,2	h14
13	Скругление R1	3,2	h14
14	Торец	3,2	h14
15	Фаска 2х45?	3,2	h14
16	ВЦП ш26	3,2	h14
17	Фаска 3х45?	3,2	h14
18	Торец	3,2	h14
19	Отверстие ш6,6	3,2	h14

По коэффициенту унификации Куэ> 1 ,

Kу.э=

где Qу.э.= 19 - число унифицированных элементов, Qэ. = 19 - число конструктивных элементов, - условие выполняется

Kу.э= = 1 - условие выполняется

По коэффициенту точности Kтч> 1

Ктч= 1- = 1- = 0,92

Таблица 1.2.2 Количественная оценка по квалитету точности

Ti квалитет	7	8	14
ni число поверхностей	1	1	17
Ti ni	7	8	238

= 1+1+17= 19

= 7+8+238= 253

Т.к. Ктч> 1, значит деталь технологична.

Кш= 1-

Таблица 1.2.3 Количественная оценка по параметру шероховатости

Rai шероховатость	1,6	3,2
mi число поверхностей	2	17
Raimi	3,2	54,4

= 2+17 = 19

= 3,2+54,4 = 57,6

Кш= 1- = 0,7

Т.к. Кш> 1, значит деталь технологична.

Вывод: На основании качественной и количественной оценок считаем, что деталь технологична.



2. Технологический раздел

2.1 Характеристика заданного типа производства

Выбор типа производства по программе выпуска

Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности, и объема выпуска изделий.

Исходя из mдет=0,11кг и годового выпуска изделий N=631шт., устанавливает что тип производства среднесерийное.

Таблица 2.1 Характеристика заданного типа производства

Тип производства	Число обрабатываемых в год деталей (изделий)
	крупных (М > 50 кг)	средних (50 кг ? М ? 1 кг)	мелких (М ? 1 кг)
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1 000	Свыше 10 до 5 000	Свыше 100 до 50000
Массовое	Свыше 1 000	Свыше 5 000	Свыше 50000

Тип производства мелкосерийное, характеризуемое ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями выпуска. Серийное и мелкосерийное производство оснащают преимущественно универсальным и стандартным оборудованием, приспособлениями и инструментами. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Основные признаки серийного производства:

Станки применяются разнообразных типов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные;

Кадры различной квалификации

Работа может производиться на настроенных станках

Применяется и разметка, и специальные приспособления

Сборка без пригонки и т.д.

Станки располагаются в последовательности технологических операцй для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка выполнения операций. В той же последовательности, очевидно, образуется и движения деталей ( так называемые предметно-замкнутые участки). Обработка заготовок производится партиями. При этом время выполнения операций на отдельных станках может быть не согласовано с временем операций на других станках.

Изготовленные детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируются всей партией.

Оптимальный размер партии запуска в производство определяется по формуле

n=

где: N - годовая программа, в штуках,

t - необходимый запас заготовок на складе, для расчёта t = 5 дней,

Фу - годовой эффективный фонд рабочего времени в 2016г. Фу = 255 дней

n = = 613 шт.

2.2 Вид и метод получения заготовки: Экономическое обоснование выбора заготовки

Заготовка - предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости поверхностей и свойств материала изготавливают деталь или неразъёмную сборочную единицу.

Выбрать заготовку- это значит: установить рациональную форму, способ получения, размеры и допуски на изготовление, припуски только на обрабатываемые поверхности, наконец, круг дополнительных технических требований и условий, позволяющих разработать технологический процесс её изготовления.

Формы и размеры заготовки должны обеспечивать минимальную металлоёмкость и достаточную жёсткость детали, а так же возможность применения наиболее прогрессивных, производительных и экономичных способов обработки на станках.

Для изготовления данной детали можно принять следующие два вида заготовки:

1. Поковка

2. Горячекатаный прокат.

Технико-экономическое обоснование более экономичного варианта заготовки производим по коэффициенту использования материала Ки.м. и по стоимости вариантов заготовок Сзаг..

Вариант 1 - горячекатаный прокат

Рисунок. 2.2.1 Заготовка из проката

1. Определяем коэффициент использования материала:

Ки.м = , где

mдет = 0,11 кг - масса детали

mзаг = Vг - масса заготовки из проката, кг;

V = - объем заготовки в см3

Dзаг = 62 + 2Побщ = 62 + 21,5 = 65 мм

Lзаг = lдет + 2Побщ = 27 + 25 = 37 мм

где lдет - длина детали, мм;

2Побщ. - общий припуск на механическую обработку торца, мм;

г = 7,85 г/см2 - удельный вес заготовки из стали 45.

V = 37 = 122081 мм3 122 см3

mзаг = 122 7,85 = 957 г = 0,95 кг

Ки.м = = 0,11

Вариант 2 - штамповка на ГКМ

1. Определяем коэффициент использования материала

Ки.м = ,

mдет.= 0,11 кг - масса детали

mзаг.= Vг - масса заготовки из штамповки, кг;

где г = 7,85 г/см2 - удельный вес заготовки из стали 45.

Для определения объёма заготовки-штамповки

Объём заготовки

V = V1 + V2

V = - объём заготовки см3

Чтобы определить объём каждой части, нужно знать их диаметры и длины. Для этого определяем общие припуски на диаметры, торцы и уступы.

Dзаг = Dном.дет + (Побщ + п )2

Dном - номинальный диаметр детали;

Побщ - общий припуск на сторону, мм;

дп - добавка на общий припуск в зависимости от класса шероховатости. Определяем общий припуск для диаметров и длин по ГОСТ 7505-89

Класс точности - Т2

Группа стали - М2

mг.ф. = = 3,57,85 = 911 0,9 кг

Степень сложности поковки -

С = = = 0,12= С2

Исходный индекс - 9.

Припуск на диаметр:

D30 = 30 + 1 + 21,5 = мм

D62 = 62 + 1 + 2 1 = мм

D40 = 40 + 1 + 2 1,5 = мм

D26 = 26 + 1 + 2 1,5 = мм

D36 = 36 + 1 + 2 1,5 = мм

D35 = 35 + 1 + 21,5 = мм

Припуск на длину:

L9 = 9 + 1 + 1 = мм

L3 = 3 + 1 + 1 = мм

L15 = 15 + 1 + 1 =

L7 = 7 + 1 + 1 =

V1 = = 9982 мм3 10 см3

V2 = = 15817 мм3 16 см3

V3 = = 25835 мм3 26 см3

V4 = = 7771 мм3 8 см3

V5 = = 6280 мм3 6,3 см3

V6 = = 10745 мм3 11 см3

V = 10 + 16 + 26 + 8 + 6,3 + 11 = 77,3 см3

mзаг = 77,37,85 = 606,8г 0,6 кг

Ки.м. = = 0,18

Экономическое обоснование выбора заготовки:

1. Определяем стоимость заготовки из проката

Sзаг = Cmзаг - ( mзаг - mдет )Sотх ,руб.

С = 300 руб - стоимость получения 1кг проката;

Sотх = 75 руб. - стоимость получения 1кг отходов.

Sзаг = 3000,16- (0,16 - 0,11)75 = 44,25руб.

2. Определяем стоимость заготовки штамповка на ГКМ

Sзаг = ( Qktkekвkmkn) - (Q q);

где: Сi = 420000 руб., базовая стоимость одной тонны заготовки;

Q - масса заготовки, кг., Q=0,16 кг.;

q - масса детали, кг.; q=0,11 кг.;

Sотх= 105 руб.;

kt; ke; kв; km; kn - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства заготовок.

kt=0,9; ke=0,87; kв=0,89; km=1,18; kn=1

Sзаг = (0,160,90,870,891,181) - (0,16 -0,11) = 50 руб.

Таблица 2.2.1 Сравнительная характеристика выбранных видов заготовок

Вид заготовки	Ки.м.	Стоимость заготовки, руб.
Горячекатаный прокат	0,12	44,25
Штамповка на ГКМ	0,18	50

Исходя из данных табл. 2.2.1, делаем вывод, что более экономичным вариантом заготовки является горячекатаный прокат, так как имеет более низкую стоимость изготовления.

2.3 Выбор технологических баз и технологического оборудования

Токарно-винторезный станок 1К62

Наибольшие:
диаметр обрабатываемой заготовки над станиной,	400 мм
диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом	220 мм
длина обрабатываемой заготовки	1000 мм
Количество скоростей вращения шпинделя:	23
минимальная	12,5 об/мин
максимальная	2000 об/мин
Мощность двигателя	10кВт
Габаритные размеры станка	2812х1166х1324
Технологическая база:	Нцп 3 торец 1

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

Наибольшие:
наибольший диаметр сверления	18
габариты станка	870*590*2080
число оборотов в минуту	1420
мощность главного привода	1,5 кВт
Технологическая база:	Нцп 12 торец 8

Фрезерный широкоуниверсальный 675П

Размеры поверхности углового горизонтального стола, мм	500 х 200
Число т-образных пазов	2
Класс точности по ГОСТ 8-71 и 70-11	П
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до стола, мм	80 - 380
Наибольший угол поворота вертикальной головки, градусов	90
Наибольшее перемещение вертикальной головки, мм	60
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм	1110 х 1170 х 1650

2.4 Разработка маршрута механической обработки детали

Таблица 2.4.1

Номер операции	Наименование операции, обрабатываемые поверхности	Содержание операции	Применяемое оборудование; РИ;СИ
005	Токарная (черновая)	Установить и закрепить деталь в приспособлении Установ А 1.Подрезать торец 8, 2.Точить поверхность 7 с образованием торца 6. Установ Б 1.Подрезать торец 1, 2.точить поверхность 3 с образованием торца 4, 3.точить фаску 2	Токарно-винторезный станок 1К62 ПР: 3-х кулачковый патрон РИ: 2112-0039Резец подрезной Гост 18871-73(Панов стр.248) 2103-0007 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73(Панов стр. 247) СИ:393311Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90
010	Токарная (получистовая)	Установить и закрепить деталь в приспособлении 1.Обточить поверхность 7.	Токарно-винторезный станок 1К62 ПР: 3-х кулачковый патрон 2103-0007 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73(Панов стр. 247) СИ:393311Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90
015	Сверлильная	Установить и закрепить деталь в приспособлении 1.Сверлить отв. 10 2.Сверлить отверстие 19	Вертикально-сверлильный станок 2Н135 ПР: Тиски РИ: 2301-1689 Сверло Ш 33 мм (Панов стр.276) РИ: 2301-1690 Сверло Ш 6,6 мм (Панов стр.276)
020	Токарная (чистовая)	1.Точить поверхность 16 с образованием торца 18 2.расточить поверхность 16 с образованием фаски 17 3. Точить канавку 12 с образованием скруглений 11 и 13 4.точить фаску 15 5.Точить Нцп 7 согласно эскизу	Токарно-винторезный станок 1К62 ПР: 3-х кулачковый патрон РИ:2140-0001 Резец расточной ГОСТ 18882-73
025	Фрезерная	Фрезеровать лыску	Универсально-фрезерный станок 675П ПР: Кондуктор на поворотном столе РИ: Торцевая фреза ГОСТ
025	Моечная	-	Моечная машина
030	Контрольная	-	Контрольный стол

2.5 Выбор средств технологического оснащения

2.5.1 Выбор станочных приспособлений

Станочное приспособление -- устройство для базирования и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.

При изготовлении деталей в машиностроении значение имеет технологическая подготовка производства, основную долю затрат по стоимости и трудоемкости в которой вносит проектирование и изготовление технологической оснастки, в частности, затраты на создание станочных приспособлений. Одним из возможных решений этой задачи является применение унифицированных, стандартизированных функциональных элементов, позволяющие сокращение комплекта станочных приспособлений, многократное использование и увеличение срока их эксплуатации.

Таблица 2.5.1 Приспособления для механической обработки детали

Корпус ТМ15.02.08.2016.40.020

№	Наименование операции	Применяемые приспособления
005	4110 Токарная (черновая)	3-х кулачковый патрон с ручным зажимом (381101)
010	4110 Токарная (получистовая)	3-х кулачковый патрон с ручным зажимом (381101)
015	4121 Вертикально-сверлильная	Тиски с самоцентрирующими губками призматической формы, привод пневматический (396131)
020	4110 Токарная (чистовая)	3-х кулачковый патрон с ручным зажимом (381101)
025	4260 Фрезерная	Кондуктор на поворотном столе(381822)

2.5.2 Выбор режущего и вспомогательного инструмента

Режущий инструмент -- инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки. Он изменяет форму предмета труда (обрабатываемой заготовки) и обеспечивает качество обработанных поверхностей путем снятия стружки в процессе обработки заготовки.

Таким образом, хоть это и банально, но режущий инструмент прежде всего должен резать, причем не просто резать, а обеспечить при этом требуемые размеры и качество обработанных поверхностей.

Таблица 2.5.2 Выбор режущего инструмента

№	Наименование операции.	Применяемые режущие инструменты
005	4110 Токарная (черновая)	2112-0039 Резец подрезной ГОСТ 18871-73 (Панов стр. 248) 2103-0007 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 (Панов стр. 247)
010	4110 Токарная (получистовая)	2112-0039 Резец подрезной ГОСТ 18871-73 (Панов стр. 248) 2103-0007 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 (Панов стр. 247)
015	4121 Вертикально-сверлильная	2301-1689 Сверло Ш 33 мм (Панов стр.276) 2301-1737 Сверло Ш 6,6мм(Панов стр.276)
020	4110 Токарная (чистовая)	2112-0039 Резец подрезной ГОСТ 18871-73 (Панов стр. 248) 2103-0007 Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73 (Панов стр. 247)
025	Фрезерная	2241-0151 Фреза торцевая ГОСТ 1669-78

2.5.3 Выбор средств технического контроля

Средство измерений -- техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени.

Законом РФ "Об обеспечении единства измерений" N 102-ФЗ от 26 июня 2008 г. средство измерений определено как техническое средство, предназначенное для измерений. Формальное решение об отнесении технического средства к средствам измерений принимает Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии.

Таблица 2.5.3 Выбор контрольного и измерительного инструмента

№	Наименование операции.	Применяемый инструмент
005	4110 Токарная (черновая)	393310 Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90 393610 шаблон для контроля длины ГОСТ 1410-61
010	4110 Токарная (чистовая)	393310 Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90 393610 шаблон для контроля длины ГОСТ 1410-61
015	4121 Вертикально-сверлильная	393310 Штангенциркуль с глубиномером ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90
020	4110 Токарная (чистовая)	393310 Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90 393610 шаблон для контроля длины ГОСТ 1410-61
025	Фрезерная	393310 Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-90

2.6 Расчёт операционных припусков табличным способом

Таблица 2.6.1 Расчёт операционных припусков и размеров

	Операционные припуски, мм
Наружная поверхность 5; ш65 Ra=3,2
Размер заготовки	2z = 2,8
Точение черновое	1,8
Точение чистовое	1
Наружная поверхность 6; L =25мм Ra=10
Размер заготовки	2z = 2,8
Точение черновое	1,8
Точение чистовое	1
Отверстие поз.16 ? 35Н7(+0,021)
Размер заготовки	2z = 35
Сверление	30
Зенкерование	4,8
Развертывание	0,2
Наружная поверхность поз.7 ш40е8
Размер заготовки	2z = 2,8
Точение черновое	1,8
Точение чистовое	1

2.7 Расчёт операционных размеров

Таблица 2.7.1 Расчёт операционных размеров

	Операционные размеры, мм	Допуски на операционные размеры, мм
Наружная поверхность 5; ш65 Ra=3,2
Размер заготовки	65+2*1,4=67,8
Точение черновое	67,8-1,8=66	h13 (±0,165)
Точение чистовое	66-1=65	h10 (±0,042)
Наружная поверхность L=25мм Ra=10
Размер заготовки	25+2*1,4=27,8
Точение черновое	27,8-1,8=26	h13 (±0,165)
Точение чистовое	26-1=25	h10 (±0,042)
Отверстие поз.9 ш35Н7(+0,021)
Сверление	30+0=20	H13 (±0,165)
Зенкерование	30+4,9=34,9	H10 (±0,042)
Развертывание	34,9+0,1=25	H7(+0,021)
Наружная поверхность поз.7 ш40е8
Размер заготовки	40+2*1,4=42,8
Точение черновое	42,8-1,8=41	h13 (±0,165)
Точение чистовое	41-1=40	е8 (±0,042)

2.8 Расчёт режимов резания

2.8.1 Расчёт режимов резания аналитическим способом на одну операцию

Токарная (черновая)

1. На токарно-винторезном станке 1К62 происходит точение D = 43мм, Длина обрабатываемой поверхности l = 17мм.

Выбираем токарный проходной упорный резец. Материал режущей пластины Т15К6. Материал режущей части резца- Сталь 45.Размеры сечения корпуса резца 16*25; Длина резца L= 140мм. Геометрические элементы резца выбираются по справочнику(2). Форму передней поверхности резца принимаем плоскую с положительным передним углом Y = 5є и с фаской (Y= 8є). При чистовой обработке торца принимаем: задний угол =10є

2.Режимы резания

2.1. Устанавливаем глубину резания t.

Припуск на обработку удаляем за один проход (в данном случае это возможно, так как припуск относительно небольшой).

t= = = 0,5мм

2.2 Назначаем подачу S0 мм/об (2, табл. 3.24), So = 0,25...0,40, мм/об. Принимаем среднее значение So = 0,32 мм,/об.

2.3. Корректируем подачу по паспортным данным станка и принимаем So = 0,3 мм/об

4. Назначаем период стойкости резца. Среднее значение стойкости Т при обработке составляет 60...90 мин. Принимаем Т= 60 мин [2, табл. 1.7]

5. Определяем скорость резания v:

v= Kv

3десь постоянный коэффициент С' = 292 (5, табл. 1 на с. 270). Стойкость резца Т= 60 мин.

Подача So = 0,3 мм/об. Показатели степеней следующие (5, табл. 17 на с. 270) х = 0, 15; y=0,2 m=0,2

Поправочный коэффициент на скорость резания определяется о формуле:

Кv=Kmv*Kиv*Kпv

Коэффициент учитывающий обрабатываемый материал:

Кмv =)nv = )1,25= 1,14

Следовательно,

Kv=1*1,14*1= 1,14.

Тогда,

v= = 181 м/мин

6. Определяем частоту вращения шпинделя:

n===1340об/мин

7. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным:

nд= 1240 об/мин

8. Определяем действительную скорость резания:

vд == =167м/мин

9. Определяем силу резания по эмпирической формуле

Рz=10 CptxSyvnKP

3десь постоянный коэффициент Ср=92 (5, табл. 22 на с.274). Глубина резания t=1мм. Показатели степеней [5, табл. 22 на с, 274| следующие: х = 1; y=0,75;n=0. Поправочный коэффициент учитывающий фактические условия резания определяется по формуле

Кp=Kmp*Kyp*Kлp*Kvp= 1,01*1*1=1,01

Kmp =1,01

Kyp =1

Kлp =1

Kvp =1

Тогда

Рz=10* 92*11 *0,30,75 *1630 *1,01=376,6Н

10.Определяем эффективную мощность:

Nэф = = =1,00 кВт

11. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка для обработки. Обработка возможна, если выполняется условие Nэф?Nшп. Мощность на шпинделе станка

Nшп.= Nэд*з = 10*0,75= 7,5кВт;

Следовательно Nэф?Nшп.(1?7,5), обработка возможна.

3.Определение машинного времени:

Тм=

Здесь путь проходящий инструментом в направлении подачи, определяется по формуле:

Lр.х =

= 2мм

=2 мм

Тогда

Lр.х ==5мм

Следовательно,

Тм= =0,20 мин



2.8.2 Расчёт режимов резания табличным способом

Таблица 2.8.2 Расчёт режимов резания

Опер.	Глубина резания t,мм	Подача S, мм/зуб, мм/об	Скорость резания V, м/мин	Частота вращения n об/мин
005 4110 Токарная(черновая)Установ А
1-й переход	2,5	0,6	30	200
2-й переход	1	0,6	30	180
3-й переход	1	0,6	30	180
Установ Б
1-й переход	2,5	0,6	30	185
2-й переход	1	0,6	30	180
010 4110 Токарная(получистовая) Установ А
1-й переход	1	0,6	37	226
Установ Б
1-й переход	1	0,6	37	117
015 4121 Вертикально-сверлильная
1-й переход	16,5	0,04	44	560
2-й переход	7	0,04	44	560
3-й переход	0,1	0,04	44	560
010 4110 Токарная(чистовая) Установ А
1-й переход	2	0,04	37	125

2.9 Расчет нормы времени на все операции технологического процесса

Табл. 2.9 Расчет нормы времени на все операции технологического процесса

Опер.	Тосн, мин	Твсп, мин	Топ, мин	Тобс, мин	Тотл, мин	Тшт, мин	Тп.з, мин
005	0,76	0,11	0,18	0,72	0,072	0,60	14
010	0,47	0,21	0,23	0,09	0,09	0,21	14
015	3,26	0,14	3,6	0,013	0,013	1,8	14
020	0,9	0,14	0,24	0,08	0,08	0,25	24



1.Основное время обработки:

где, lpx-длина рабочего хода,мм;

2. Вспомогательное время:

где,

tуст - время на установку и снятие детали, мин;

tпер - время, связанное с переходом, мин;

tпер?- время на дополнительные приемы, не вошедшие в комплекс, мин;

tизм - время на контроль измерений;

3.Оперативное время:

4. Время на обслуживание и отдых:

-на токарные работы:

-на сверлильные работы:



5. Штучное время:

где, q-число переходов;



Заключение

Деталь корпус относится к классу корпусные детали. Деталь Корпус изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88. Её поверхность состоит из поверхности вращения и торцевых поверхностей, не требующих сложной формы заготовки. Деталь простой формы. Для обработки не требуется специальное приспособление, специальные режущие и измерительные инструменты.

В ходе курсового проекта я сравнивал два способа получения заготовки, по экономическим параметрам я выбрал заготовку горячекатаный прокат. Составляя технологический маршрут детали, выбрал следующее оборудование: для токарной операции токарно-винторезный станок 1К62 для сверлильной операции

На основании составленного мной технологического процесса детали «Корпус» могу сказать, что деталь простой формы.

Достоинства:

1. Не требует специальных приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

2. Легкость обработки материала

Недостатки:

1.При изготовлении детали «Корпус», используется, очень мало материала Ким составляет 0,11 , остальной материал уходит в отходы.



Список использованной литературы

1. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя. Том 2. - М., Машиностроение, 1989.( пункт 2.5,пункт 2.8)

2. Технология машиностроения в 2-х книгах под ред. Мурашкина С.Л. Москва “Высшая школа” 2005г. (пункт 2.2)

3. Режимы резания металлов: справочник под ред. Барановского Ю.В. М., Высшая школа, 1995г. ( пункт 2.8)

4. Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога - М., Машиностроение, 1988г. ( пункт 2.8,пункт 2.4)

5. Процессы формообразования (Агафонов) ( пункт 2.8)

6. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту 1990г. ( пункт 2.8)

Интернет источники:

1. http://metallicheckiy-portal.ru/marki_metallov/stk/45

2. http://docs.cntd.ru/document/gost-23360-78

3. http://delta-grup.ru/bibliot/39/90.htm

4. http://edunews.ru/professii/obzor/Tehnicheskie/tehnologiya-mashinostroeniya.html

Размещено на Allbest.ru

...