Методы нанесения пластичных смазочных материалов
Основные функции смазки. Классификация пластичных смазочных материалов (ПСМ), область их применения и способ подачи непосредственно в узел трения. Преимущества и недостатки различных методов нанесения ПСМ. Создание нового способа подачи ПСМ в зону трения.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | реферат |
Язык | русский |
Дата добавления | 08.12.2016 |
Размер файла | 44,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Обзор исследований по теме работы
- 2. Преимущества и недостатки различных методов нанесения ПСМ
- 3. Выбор наиболее эффективного метода
- 4. Создание нового способа подачи ПСМ в зону трения
- Вывод
- Список литературы
Введение
Усовершенствование способа подачи пластичных смазочных материалов (ПСМ), необходимо для уменьшения сопротивления трения и обусловленной им потери энергии, уменьшения износа и нагрева деталей, для облегчения работы путем искоренения ручного смазывания. Так как смазка оказывает смазывающее, демпфирующее, защищающее от коррозии и охлаждающее действие, ее постоянное нахождение в узле трения необходимо. Так как специфические свойства ПСМ определяют их преимущественное применение (в открытых и трудно герметизируемых узлах трения; в узлах с малым тепловым выделением, работающих в широком диапазоне температур, нагрузок и скоростей; при ресурсном смазывании; для длительной консервации), то на мой взгляд данная курсовая работа весьма актуальна как для автолюбителей, так и для глобального применения (заводы, предприятия, различные организации имеющие отношение к технике).
В данной работе, будет предоставлена возможность тщательно изучить: классификацию пластичных смазочных материалов, способ их подачи непосредственно в узел трения (шарнир рулевого управления, карданный шарнир, шарниры рулевых тяг и т.п.), так же будет возможность предоставить максимально доходчиво усовершенствованный метод подачи.
1. Обзор исследований по теме работы
Пластичные смазки - распространённый вид смазочных материалов, представляющих собой высококонцентрированные дисперсии твёрдых загустителей в жидкой среде. Чаще всего смазки - трёхкомпозитные коллоидные системы, содержащие дисперсионную среду - жидкую основу (70.90 %) дисперсную фазу - загуститель (10.15 %), модификаторы структуры и добавки - присадки, наполнители (1.15 %). В качестве дисперсной среды используют масла нефтяного и синтетического происхождения, реже их смеси. К синтетическим маслам относят кремнийорганические жидкости - полисилкосаны, эфиры, полигликоли, фтор - и хлорорганические жидкости. Их применяют в основном для высокоскоростных подшипников, работающих в широких диапазонах температур и контактных нагрузок. Смеси синтетических и нефтяных масел применяют для более эффективного использования смазок и регулирования их эксплуатационных свойств. Загустителями служат соли высокомолекулярных, жирных кислот - мыла, твёрдые углеводороды - церезины, петролатумы и некоторые продукты неорганического (бентонит, силикагель) или органического (кристаллические полимеры, производные карбамида) происхождения. Наиболее распространены мыла и твёрдые углеводороды. Концентрация мыльного и неорганического загустителя обычно не превышает 15 %, а концентрация твёрдых углеводородов доходит до 25 %. Для регулирования структуры и улучшения функциональных свойств в смазки вводят добавки. По сравнению с маслами смазки обладают следующими достоинствами:
1. малый удельный расход;
2. более простая конструкция машин и механизмов, следовательно, меньшая масса, более высокая надежность и ресурс;
3. более продолжительный период замены;
4. меньшие эксплуатационные затраты при ТО.
Область применения
Пластичные смазки выполняют следующие основные функции:
уменьшают силы трения между трущимися поверхностями;
снижают износ и предотвращают задир (заедание) трущихся поверхностей;
защищают металлы от коррозионного воздействия окружающей среды;
уплотняют зазоры между сопряжёнными деталями.
Кроме основных функций смазки выполняют роль электроизоляционных материалов, защищают детали узлов трения от ударных нагрузок, снижают вибрации и шум. Практически нет смазок, хорошо выполняющих все перечисленные функции одновременно. В этом собственно и нет необходимости, поскольку различия в условиях применения выдвигают на первый план одну или две наиболее важные функции, обеспечивая надёжную работу агрегата. Независимо от условий применения и назначения смазок они должны удовлетворять следующим основным требованиям:
надёжно выполнять свои функции в широком диапазоне температур, удельных нагрузок и скоростей перемещения трущихся поверхностей;
в минимальной степени изменять свои свойства в условиях эксплуатации;
оказывать наименьшее воздействие на контактирующие с ними материалы;
удовлетворять правилам техники безопасности и не оказывать вредного воздействия на окружающую среду;
иметь невысокую стоимость и быть экономичными в эксплуатации.
Работа смазочного материала зависит не только от условий эксплуатации самой смазки (температура, нагрузки, скорость перемещения, окружающая среда), но и от характера работы механизма (остановки, постоянные или переменные внешние воздействия и т.д.). Эффективная работа смазочного материала определяется:
пластичный смазочный материал смазка
конструктивными особенностями узла (тип, размер, характер движения);
системой смазки и видом материала, с которым смазка контактирует во время работы;
условиями эксплуатации узла трения;
сроками смены смазочного материала.
Отсюда к смазочным материалам предъявляют и частные требования, например, диэлектрические и оптические свойства, водостойкость и т.д.
По назначению.
Смазки разделяют на:
антифрикционные - для снижения трения и износа; и в свою очередь, антифрикционные общего назначения и антифрикционные технологические (для облегчения технологических процессов обработки материалов);
консервационные - для предохранения металлических изделий от коррозии;
уплотнительные - для герметизации трущихся поверхностей, сальников, зазоров и др.;
специального назначения, например, фрикционные - для увеличения трения с целью предотвращения проскальзывания, приработочные - для улучшения приработки трущихся поверхностей и др.
Кроме вышеперечисленных классификаций по назначению или функциональному действию, известна классификация смазок по составу. По типу загустителя смазки подразделяют на органические и неорганические. К органическим загустителям относятся мыла, твёрдые углеводороды, пигменты и некоторые кристаллические полимеры. Неорганические загустители - силикагель, бентонит, технический углерод (сажа) и некоторые другие.
Принципиальные отличия смазок от жидких смазочных материалов:
хорошее удерживание на наклонных и вертикальных поверхностях, отсутствие выдавливания из узлов трения под действием значительных нагрузок;
высокая смазочная способность, т.е. лучшие показатели противоизносных и противозадирных свойств, особенно при больших нагрузках;
лучшая защита металлических поверхностей от коррозионного воздействия окружающей среды;
высокая герметизация узлов трения, предохранение их от проникновения нежелательных продуктов;
более широкий температурный диапазон работоспособности и лучшие вязкостно-температурные характеристики;
более надёжная и эффективная работа в жёстких условиях эксплуатации (одновременное воздействие высоких температур, давлений, ударных нагрузок, переменный режим скоростей и т.д.);
экономичность в применении за счёт более продолжительной работоспособности и меньшего расхода.
К недостаткам следует отнести следующее:
отсутствие отвода тепла смазываемых деталей;
несовершенную систему подачи пластичного материала;
низкую химическую стабильность мыльных смазок.
Основные свойства смазок
Прочностные свойства. Частицы загустителя образуют в масле структурный каркас, благодаря которому смазки в состоянии покоя обладают пределом прочности на сдвиг. Предел прочности - это минимальная нагрузка, при которой начинается разрушение каркаса и происходит необратимая деформация смазки - сдвиг. При приложении нагрузки, превышающей предел прочности, смазки деформируются, а при нагрузке ниже предела прочности они проявляют упругость подобно твёрдым телам. Благодаря пределу прочности смазки удерживаются на наклонных и вертикальных поверхностях, не вытекают из негерметизированных узлов трения. Кроме того, предел прочности определяет стартовые характеристики узлов трения, например, усилие, которое необходимо приложить к подшипнику в начале его вращения.
Все факторы, влияющие на формирование структуры смазок, влияют и на их прочность. К ним относятся:
тип и концентрация загустителя;
химический состав и свойства дисперсионной среды;
состав и концентрация модификатора;
режим приготовления смазок (температура и продолжительность нагревания, скорость охлаждения и т.д.).
При повторных нагружениях с уменьшением промежутка времени между этими нагружениями значение последовательно замеряемого предела прочности уменьшается.
С повышением температуры предел прочности смазок уменьшается. Температура, при которой предел прочности приближается к нулю, является истинной температурой перехода смазки из пластичного в жидкое состояние.
Для большинства смазок предел прочности при 20 0С лежит в пределах 100.1000 Па.
Вязкостные свойства. Вязкость определяет прокачиваемость смазок при низких температурах, стартовые характеристики и сопротивление вращению при установившихся режимах, а так же возможность заправки узлов трения. В отличии от масел вязкость смазок зависит не только от температуры, но и от градиента скорости сдвига. Поэтому при определении вязкости смазки необходимо знать не только температуру, при которой она определялась, но и скорость, с которой она продавливалась через капилляр. Поэтому вязкость смазки при определенной скорости перемещения и температуре называют эффективной вязкостью. При увеличении скорости деформации вязкость резко снижается. С повышением температуры вязкость смазки так же резко снижается. Изменение вязкости от скорости деформации выражается вязкостно-температурной характеристикой, а от температуры - вязкостно-температурной характеристикой. При этом первая определяется при постоянной температуре, а вторая при постоянной скорости сдвига. По вязкостно-температурным свойствам смазки превосходят масла, поскольку значительная доля сопротивления течения смазок приходится на разрушение структурного каркаса, прочность которого мало зависит от температуры. Увеличение концентрации и степени дисперсности загустителя приводит к повышению вязкости смазки. На вязкость смазки влияет также вязкость дисперсионной среды и технология приготовления.
Механическая стабильность (тиксотропные превращения смазок). Изменение реологических свойств смазок при механическом разрушении и в процессе последующего отдыха - одна из важных характеристик.
Механическая стабильность смазок зависит от типа загустителя, размеров, формы и прочности связи между дисперсными частицами. Уменьшение размеров частиц загустителя (до определенных пределов) способствует улучшению механической стабильности смазок. Смазки, имеющие мыльные волокна с большим отношением длины к диаметру, более стабильны. Увеличение концентрации загустителя также повышает механическую стабильность смазок. На тиксотропные превращения смазок влияют состав и свойства дисперсной среды, присутствие наполнителей и добавок.
Механическую стабильность определяют в ротационном приборе - тиксометре. Оценивают механическую стабильность специальными коэффициентами, которые рассчитывают по изменению прочности смазки на разрыв: Кр - индекс разрушения, Кв - индекс тиксотропного восстановления.
Коллоидная стабильность. Способность удерживать масло, сопротивляться его выделению при хранении и эксплуатации характеризует коллоидную стабильность смазок. Выделение масла может быть самопроизвольным вследствие структурных изменений в смазке, например, под действием собственной массы, и может ускоряться или замедляться под действием температуры, давления и др. факторов. Слишком большое выделение масла в процессе работы - более 30 % - приводит к резкому упрочнению смазки и нарушает её нормальное поступление к контактируемым поверхностям. Коллоидная стабильность зависит от размеров, формы и прочности связей структурных элементов. Большое влияние оказывает вязкость дисперсной среды: чем выше вязкость масла, тем труднее ему вытекать из объёма смазки. Коллоидная стабильность оценивается по объёму масла, отпрессованного из смазки при комнатной температуре в течении 30 минут и выражается в % - для смазок она не должна превышать 30 %. Проводят это на разных приборах, но самым простым и удобным является механическое отпрессовывание масла из некоторого объёма, помещенного между слоями фильтровальной бумаги.
Химическая стабильность. Под химической стабильностью понимают стойкость смазок против окисления кислородом воздуха, хотя в широком смысле - это отсутствие изменения свойств смазок под воздействием на них химических реагентов (кислот, щелочей, кислорода и т.д.). Окисление приводит к образованию и накоплению в смазках кислородосодержащих, активных веществ, к изменению реологических свойств (как правило, разупрочнению), ухудшению коллоидной стабильности, понижению температуры каплепадения, смазочной способности и т.д.
Термическая стабильность. Способность смазок не изменять свои свойства и прежде всего не упрочняться при кратковременном воздействии высоких температур характеризует их термическую стабильность. Особенно подвержены упрочнению вплоть до потери пластичности при повышенных температурах смазки из мыл синтетических жирных кислот, натриевые, натриево-кальциевые и в меньшей степени кальциевые. Упрочнение затрудняет поступление смазки к узлу трения, ухудшает его адгезионные свойства. Особенность термоупрочнения - полная и многократная обратимость - перетирание затвердевшей смазки приводит к восстановлению её первоначальных свойств.
Испаряемость - один из показателей смазок, определяющих стабильность состава при хранении и в эксплуатации. Испарение масла из-за высоких температур, вакуума и отсутствия частой смены приводит к повышению концентрации загустителя, что сопровождается увеличением предела прочности и ухудшением низкотемпературных свойств: на поверхности образуются корки и трещины, снижается защитная способность.
Скорость испарения зависит от условий хранения и эксплуатации, фракционного состава масла. Чем тоньше слой и больше его поверхность, тем выше испаряемость. Тип и концентрация загустителя мало влияют на испаряемость масла.
Выражается испаряемость в %. Определяется измерением потери массы образца, который выдерживают в стандартных условиях в течение определённого времени при постоянной температуре.
Температура каплепадения. Минимальная температура, при которой происходит падение первой капли смазки, нагреваемой в приборе Уббелоде. Эта температура зависит от условий оценки и не всегда определяется одними и теми же свойствами смазок. Она условно характеризует температуру плавления загустителя. Считается, что температура каплепадения должна быть на 15.20°С выше максимальной температуры применения смазки. Однако температура каплепадения не всегда позволяет правильно судить о высокотемпературных свойствах смазки. Например, температура каплепадения литиевых смазок лежит в пределах 170.200°С, а работоспособны они до 130°С.
Микробиологическая стабильность. Под действием микроорганизмов, попавших в смазку и развившихся в ней, происходит изменение состава и свойств смазок. При развитии микроорганизмы потребляют те или иные компоненты смазки, продукты обмена накапливаются и, как правило, увеличивают кислотность смазки. При этом происходит разупрочнение и изменение эксплуатационных свойств.
Радиационная стойкость. Воздействие на смазки излучений высоких энергий приводит к глубоким изменениям их структуры и свойств. В значительной степени стойкость смазок к облучению зависит от состава масла, на основе которого они приготовлены. По дисперсионной стойкости смазки располагаются следующим образом в порядке возрастания: кремнийорганические жидкости - сложные эфиры - нефтяные масла - простые эфиры. Смазки в зависимости от типа загустителя при облучении могут приобретать "наведённую" радиоактивность. Наиболее легко радиоактивность приобретают натриевые смазки.
Ассортимент смазок
Автомобильный транспорт один из основных потребителей пластичных смазок. Здесь применяют антифрикционные, защитные и уплотнительные смазки. Более всего при эксплуатации расходуются антифрикционные смазки.
Основными узлами трения являются:
подшипники качения ступиц колёс;
подшипники качения насоса системы охлаждения (раньше);
шарниры рулевого управления;
шаровые опоры независимой подвески;
шарниры карданные равных и неравных угловых скоростей и т.д.
Ассортимент антифрикционных смазок промышленного производства превышает 100 наименований. В инструкциях по эксплуатации для одних и тех же узлов разных автомобилей рекомендуются различные смазки.
2. Преимущества и недостатки различных методов нанесения ПСМ
Для данного анализа рассмотрю каждый вид болеее подробно, это позволит иметь точные представления о методе и оценить плюсы и минусы его. Способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки.
Способ механического размазывания. Требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи пластичной смазки к месту ее нанесения.
Способ выдавливания с последующим размазыванием. Этот способ так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается.
Способ окунания в разогретую смазку. Требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду.
Способ пневматического или механического распыления разогретой консистентной смазки. Способ так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование.
Способ индивидуального смазывания. Основной характерной особенностью и недостатком индивидуального способа является то, что обслуживание использующихся при его применении смазочных устройств (маслёнок различной конструкции) занимает значительное время. Это особенно ощутимо в тех случаях, когда для обслуживания машины предназначено несколько масленок и находятся они на значительном расстоянии друг от друга.
Способ центробежного нанесения пластичных смазок на поверхности. При котором консистентная смазка наносится на поверхности под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса нанесения консистентной смазки без изменения ее агрегатного состояния, нанесение ее на поверхность осуществляется вращающимся ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями через щель корпуса, в котором вращается ротор. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:
1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность.
2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее.
3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом.
4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями.
5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева.
6. Отсутствие потерь консистентной смазки.
Способ централизованного смазывания. Способ производится с помощью насоса ручным или автоматическим способом. Через трубки - пластичная смазка нагнетается непосредственно к трущимся поверхностям или в центральный распределитель, откуда поступает к смазываемым местам. Централизованное смазывание совершеннее индивидуального, так как обеспечивает лучшее качество и экономию времени на обслуживание машин.
В зависимости от того, как используется пластичный смазочный материал в процессе смазывания, различают две смазочные системы - проточную и циркуляционную.
При проточной системе пластичная смазка поступает в зону трения, а после смазывания трущихся поверхностей вытесняется за пределы механизма; Т.о. оно используется только однократно. Способы подачи различны: ручной, фитильный, капельный, путем набивки и т.д.
Способ циркуляционной системы. Характеризуется тем, что ПСМ, поступая в зону трения из емкости (бака, резервуара, картера), снова возвращается в ёмкость, циркулируя многократно между нею и комплексами трения. При этом циркуляция принудительная. При принудительной циркуляции ПСМ поступает в комплексы трения под действием силы тяжести, а также подаётся насосом или сжатым воздухом.
Устройства для смазывания консистентными смазочными материалами относятся к проточным системам. Это объясняется тем, что густые смазки, использованные однажды, теряют свои смазочные свойства и не могут быть использованы вторично. Густая смазка подаётся к комплексу трения под давлением - вручную шприцем, автоматически пружиной, насосом.
Устройства для индивидуального смазывания различают по способу - ручному и автоматическому.
При ручном способе трущиеся поверхности поливают периодически смазкой из маслёнки или с помощью шприца через специально предусмотренные отверстия, которые часто для защиты от грязи закрывают масленками, например, с шариковым клапаном. Тогда смазка (густая или жидкая) подается с помощью шприца.
Колпачковая масленка применяется для подачи густой смазки; завинчиванием колпачка масленки создается давление, при котором смазка подается к смазываемой поверхности.
Недостатком рассмотренных устройств является то, что рабочему приходится повторять операцию смазывания.
Масленки автоматического действия обеспечивают лучшие условия смазывания и сокращают время обслуживания оборудования (фитильная масленка).
Если смазывание должно производиться точными дозами масла, применяют капельные масленки.
Масленки представлены на рис. 1.
Рис. 1. Маслёнки для периодической смазки: а, б - жидкими маслами; в, г - консистентной смазкой.
3. Выбор наиболее эффективного метода
В процессе исследования литературы (техническое обслуживание и ремонт нефтедобывающей техники, легковых автомобилей, грузовых автомобилей), могу сделать предположение о наиболее эффективном методе подачи ПСМ.
Так как узлов трения, непосредственно шарниров огромное количество то не целесообразно использование ручного метода, а именно с помощью масленок различного типа.
Работа происходит следующим образом: при движении поршня вверх масло из резервуара через трубку и обратный клапан засасывается в полость; при перемещении поршня вниз масло через обратный клапан поступает в маслопровод и далее к месту смазывания, затем стекает обратно в резервуар. Ручная смазочная станция СРГ имеет контрольно-измерительные приборы и мазепроводы с автоматическими питательными клапанами, через которые поступают порции смазки в комплексы трения. Такие передвижные или стационарные станции могут обслуживать более 50 точек смазывания.
Трубки (шланги) прикреплены зажимами к подвижной части шарнира и в дальнейшем к резервуару, в случае механизированной работы резервуара, масло под действием "вакуума" самостоятельно выталкивается в случае необходимости.
Недостатком существующего, наиболее лучшего метода подачи ПСМ (Централизованное смазывание), в ходе моего исследования это:
Излом шланга.
За счет крепежа на части шарнира находящейся в постоянном движении высока интенсивность изнашивания. Имеет место быть усталостное изнашивание. Повторно действующие циклы напряжений вызывают процесс разрушения поверхности детали, обусловлено это развитием подповерхностных трещин.
Шланг находится в кислородосодержащей среде и при достаточно высоких температурах, он так же подвергается окислительному изнашиванию. При высоких температуры, толщина оксидных пленок возрастает, повышается доля интенсивности окислительного изнашивания.
Возникновение высоких давлений на локальных участках обусловлено тем, что когда трущиеся тела совершают циклическое перемещение относительно друг друга на величину не превышающую размер пятна контакта, частицы износа не могут выйти за пределы контактной площадки, возникает фреттинг-коррозия, несущая за собой адгезионнное и аброзивное изнашивание.
Если избежать излом шланга:
потребность в ТО уменьшится в 3-5 раз, в зависимости от габаритов техники и температуры в зоне контакта.
возрастет экономичность. Как и для искоренения потребности специализированного ТО, так и уйдет потребность в замене других деталей.
4. Создание нового способа подачи ПСМ в зону трения
Опираясь на пункт 3 данной курсовой работы, рассмотрю новый вариант подачи ПСМ в зону трения.
По вышеуказанным факторам воздействия на шланг, необходимо убрать его с подвижной зоны, для это необходимо (предоставлено на схеме): непосредственно в ходе рассмотрения шарнира рулевого управления, в пальце (1) просверливается отверстие (2), диаметром 1-3 мм, с тремя выходами от головки. Это необходимо для более тщательного наполнения смазочным материалом. В просверленное отверстие вставляется шланг (3). К шлангу производится крепление конструкции - распределительный блок (4), он необходим для увеличения возможностей централизованной смазки, с его помощью можно смазывать более 50 узлов, блок является съемным, крепление требуется в нужном количестве. Далее крепление шланга производится по максимально выбранным покоящимся деталям машины, с помощью зажима (5) или конструкции крепления (6), которая представляет собой - (зажим+пластина+шайба+винт) производится крепление шланга. При необходимости смазывания других узлов, дополняем шланг распределительным блоком. В конечном итоге подвод шланга заканчивается присоединением его к насосной установке (7). Машина может быть оснащена системой автоматической смазки, которая автоматически выполняет смазку в нескольких точках в соответствии с предварительно выбранным циклом смазки. Либо резервуар насосной установки может работать по примеру шприца (предоставлено на схеме 2). При уменьшении колличества смазки, которая непрерывно будет подаваться в зону трения, будет срабатывать механизм вакуума, пружина (8) встроенная в резервуар, при возникновении пустот, будет опускаться (давить) на ПСМ, что и дает механизм непрерывной смазки. Однако необходимо регулярно проверять следующее:
наличие достаточного количество смазки в резервуаре, при необходимости добавлять, это не вызывает серьезных проблем, так как установка помещается либо рядом с топливным баком, либо под капотом автомобиля, проверка производится мерником. Необходимо учесть что, слишком низкий уровень смазки повышает риск попадания воздуха в систему.
отсутствие повреждений резервуара для смазки
отсутствие утечек в соединениях
целостность и надежность крепления трубопроводов для смазки
Так же хотелось бы отметить, что смазку следует добавлять не дожидаясь, пока уровень опуститься ниже минимально отметки на резервуаре, для этого резервуар должен быть заранее снабжен шкалой минимум-максимум.
Для того что бы шланги не путались и не задевали другие части машины, при установке снабжать достаточным количеством кабельных стяжек, примерно каждые 200-300мм.
Очистка. Обычно вода не попадает в систему. Однако во время мытья под струей воды высокого давления риск повышается что вызывает проблемы при эксплуатации. После мытья под струей воды высокого давления необходимо запустить непрерывный цикл смазки, путем заполнения ПСМ до максимально отметки и работы машины на холостом режиме (при работающем двигателе) в течении 15-30 минут. Это необходимо использовать для стравливания воздуха.
Вывод
В данной курсовой работе были подробно рассмотрены различные методы нанесения ПСМ, их достоинства и недостатки, в ходе изучения было выяснено что имеют место быть экономические растраты и потери времени, что является на мой взгляд, одними из основных факторов усложнения как работы единичного лица, так и коллективной работы (предприятия). В связи с этим, был предложен новый, усовершенствованный метод подачи ПСМ в зону трения. Метод основан на усовершенствовании конструкции шарнира рулевого управления, путем изменения места подачи ПСМ, метод позволит полностью избежать излом шланга, поможет уменьшить потребность в ТО в 3-5 раз, в зависимости от габаритов техники и температуры в зоне контакта, также возрастет экономичность, так как уйдет потребность в замене других деталей. Области применения нового метода могут иметь весьма широкий диапазон. В частности организации имеющие колонны автомобилей, такие как: тракторная техника, нефтедобывающие машины, машины работающие при повышенных температурах в зоне контакта (грузовые), легковые автомобили и т.п. Я считаю что целесообразно модернизировать узлы трения в технике, так как это увеличит не только возможность сохранения экономической сферы но и работоспособность людей, что очень важно на предприятиях.
Список литературы
1. П.Н. Богданович, В.Я. Прушак, С.П. Богданович. Трение, смазка и имзнос в машинах. 2011. - 527 с.
2. Эрдеди А.А. Техническая механика: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. 2014. - 528 с.
3. И.И. Беркович, Д.Г. Громаковский. Трибология. Физические основы, механика и технические приложения. 2000. - 268 с.
4. А.В. Чичинадзе, Э.Д. Браун, Н.А. Буше и др.; Под общ. ред. А.В. Чичинадзе. 2-е изд. переработ, и доп. - М.: Машиностроение, 2001. - 664 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Характеристика, основные свойства и применение твердых смазочных материалов для обеспечения эффективного граничного и смешанного режима смазки механизмов. Общие сведения о пластичных смазках: эксплуатационные свойства, физическая структура и назначение.
реферат [3,0 M], добавлен 26.11.2010Минеральные масла: классификация, характеристики, применяемость в системах смазки. Применяемость смазочных материалов в основных узлах, червячных передачах, металлургических машинах и узлах. Особенности смазки узлов трения оборудования в разных условиях.
реферат [3,3 M], добавлен 10.01.2009Применяемость различных смазочных материалов в основных узлах, червячных передачах, металлургических машинах и узлах. Особенности смазки узлов трения оборудования для металлургических предприятий, работающих в условиях низких и высоких температур.
реферат [3,3 M], добавлен 24.01.2009Устройства для испытания материалов и смазочных сред при динамическом управлении параметрами нагружения и реверсивного движения на малых скоростях. Расширение функциональных возможностей машины трения для повышения точности трибологических испытаний.
курсовая работа [479,3 K], добавлен 10.11.2013Изучение устройства системы смазки двигателя, предназначенной для подачи масла к трущимся поверхностям с целью уменьшения трения, охлаждения поверхностей и удаления продуктов изнашивания из зон трения. Отказы системы смазки, техническое обслуживание.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 18.03.2010Методика сокращения потерь горюче-смазочных материалов, специальных жидкостей сверх установленных норм при их хранении, транспортировании и выдаче. Расчет и принятие к учету естественной убыли горюче-смазочных материалов. Потери при зачистке резервуаров.
реферат [132,0 K], добавлен 10.02.2013Краткая характеристика и назначение склада горюче-смазочных материалов с установкой их очистки, основные технологические решения при проектировании. Выбор оборудования, расчет радиусов зон разрушений технологических блоков и резервуара на прочность.
дипломная работа [957,8 K], добавлен 05.04.2013Анализ работы узлов трения барабана разматывателя. Направляющие скольжения клинового вала. Определение величины допустимого износа зубчатого зацепления, клинового соединения и направляющих втулок клинового вала. Выбор системы смазочных материалов.
курсовая работа [73,7 K], добавлен 24.12.2013Характеристика химических и физических свойств металлов. Отношение металлов к окислителям - простым веществам. Физический смысл внутреннего трения материалов. Примеры применения метода внутреннего трения в металловедении. Поиск динамического модуля.
курсовая работа [827,3 K], добавлен 30.10.2014Требования к физико-химическим и эксплуатационным свойствам смазочных материалов в классификациях и спецификациях. Смазочно-охлаждающие жидкости и нефтяные масла. Классификация нефтяных масел и область их применения. Стандарты рансформаторных масел.
контрольная работа [26,3 K], добавлен 14.05.2008Виды поверхностной лазерной обработки. Лазерное легирование, наплавка, маркировка, гравировка, характеристика процессов. Эксплуатационные показатели материалов после поверхностной обработки. Способы подачи легирующего элемента в зону воздействия.
реферат [1,2 M], добавлен 19.04.2016Назначение и механизм работы "Нановита" - нанотехнологического продукта, снижающего коэффициент трения, имеющего нанокристаллическую форму и защищающего двигатель от износа. Нановит-комплексы и поверхность трения. Создание антифрикционного покрытия.
презентация [201,4 K], добавлен 11.12.2011Механизм и роль контактного трения при обработке металлов давлением. Виды трения в условиях пластической деформации. Технологические особенности и проблемы процесса волочения в гидродинамическом режиме трения. Пути его дальнейшего совершенствования.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 03.06.2012Методы изучения защитных металлсодержащих пленок на поверхностях трения. Исследование контактной выносливости тел качения в моторных маслах с различными физико-химическими свойствами в двигателях внутреннего сгорания. Взаимодействие поверхностей трения.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 09.06.2015Основные энергосиловые параметры загрузочного устройства для непрерывной подачи полосового металла. Создание заднего технологического натяжения движущегося полосового металла. Расчетная мощность привода без учета сил трения. Коэффициент упругой зоны.
практическая работа [2,9 M], добавлен 01.04.2011Обмен веществам между сервовитной пленкой и смазочным материалом. Эксплуатационные свойства смазочных масел. Окисление масла кислородом воздуха. Основные причины обводнения масла в смазочных системах. Антифрикционные свойства подшипников скольжения.
реферат [310,4 K], добавлен 03.11.2017Классификация подшипников по виду трения и воспринимаемой нагрузке. Устройство и область применения подшипников скольжения, их достоинства и недостатки. Назначение и виды фрикционных муфт, материал для их изготовления. Конструкция фрикционного диска.
контрольная работа [2,2 M], добавлен 28.12.2013Схема механического привода шнека-смесителя, выбор материалов червячной передачи, определение допускаемых напряжений. Предварительный расчет валов и выбор подшипников. Нагрузки валов редуктора, выбор способа смазки и сорта масла. Уточненный расчет валов.
курсовая работа [618,6 K], добавлен 13.02.2023Выбор электродвигателя, расчет цепной и ременной передачи, червячного редуктора, подбор подшипников и шпоночных соединений. Искусственный обдув ребристых корпусов. Конструктивные размеры корпуса редуктора. Выбор системы смазки и смазочных материалов.
курсовая работа [452,9 K], добавлен 09.04.2012Определение силовых характеристик на валах привода. Расчет цепной, ременной и червячной передач, валов, размеров колес, корпуса редуктора, шпоночных соединений. Подбор подшипников качения. Выбор смазки и смазочных материалов. Тепловой расчет редуктора.
курсовая работа [12,6 M], добавлен 08.03.2015