Модернизация стапельной тележки Череповецкого судостроительного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В 1947 году был открыт Череповецкий судостроительный-судоремонтный завод (ЧССЗ). Технические возможности этого предприятия позволяют строить и ремонтировать суда доковым весом до 1200 тонн, размерами - длиной до 120 метров, шириной до 17,25 метров, высотой до 10 метров. С 1950 года построены более 200 судов различного класса и назначения. Квалификацию завода подтвердили Речной и Морской регистры, германский Ллойд (Germanischer Lloyd). Последний крупный заказ ЧССЗ - понтон длиной 65 метров и весом 500 тонн для немецкого заказчика. Он был спущен на воду 2 ноября 2004 года. С 2004 года собственник предприятия является Торговый Дом "Северсталь-Инвест".

Долгое время на предприятии пытались наладить безубыточную рентабельную работу. Новый собственник инвестировал предприятиеТележки стапельные ведущая (самоходная) ТГ1М-75 и ведомая ТГМ2М-75, комплект которых составляет судовозный поезд, предназначены для передвижения и пересадки судов и блок-секций на горизонтальных стапелях судоремонтных и судостроительных предприятий. Количество тележек для транспортирования определенного судна выбирается из расчета, чтобы средняя нагрузка на тележку не превышала 50 тонн, что соответствует коэффициенту неравномерности распределения нагрузки между тележками 1,5. Количество ведущих стапельных тележек должно составлять не менее трети от общего числа тележек. Тележки могут перемещать судно в двух направлениях: горизонтальном (перемещение по откатным или стапельным путям) и вертикальном (подъем и опускание платформы). Подключение тележек к электрической сети может осуществляться как непосредственно от пунктов подключения токоприемников, так и с помощью кабельных тележек. Управление передвижением телеги осуществляется с пульта. Наоборот же управление гидроприводом подъема судна осуществляется вручную - это самый большой недостаток этой телеги, ввиду того, что:

- необходимо присутствие человека у каждой телеги во время подъема или опускания судна (над головой находятся сотни тонн металла, и все это надо поднимать);

- ограниченная видимость обстановки у оператора телеги;

- большая вероятность травматизма (опасные напряжение 380В и давление 32 МПа);

- в подъеме (опускании) судна занято большое количество людей.

В виду этих недостатков возникла необходимость удалить человека на безопасное расстояние от работающих телег.



1. Литературный обзор

Стапельные тележки.

Механизированные судовозные тележки представляют собой транспортеры, используемые на судостроительных верфях. Отдельные изделия соединяются в поезд и служат для перемещения судов любых видов по рельсам дока. Грузоподъемность продукции достигает 320 т.

Особенности тележек:

1) Не нужна жесткая сцепка. Конструкции соединяются одним гидравлическим рукавом.

2) Поезд перемещается вдоль и поперек судового киля, чего удалось достичь путем внедрения поворотного механизма в конструкцию тележек.

3) Система спуска на воду работает за счет использования пультов ДУ (проводных и беспроводных).

4) Не нужен трансбордер, а достаточного только стапельного поля с рельсовыми путями.

5) Подъем судна выполняется контролируемо и синхронно, что значительно уменьшает его деформацию. [1]

Таблица 1 - Технические характеристики. Пример на 250 тонн

№	Характеристика	СТ250 тонн
1	Нагрузка на ось	128 тонн
2	Максимальная скорость, с нагрузкой	4,2 м/мин
3	Электропитание	24В, постоянный ток
4	Давление рабочей жидкости	20 МПа
5	Ход плунжера, гидродомкрата	220 мм

Главные преимущества самоходных судовозных поездов нового поколения:

1) Перемещение поезда как вдоль, так и поперек киля судна, что достигается применением поворотных на 90^O тележек.3) Трансбордер не нужен, достаточно наличие стапельного поля с набором рельсовых путей, доступного для перемещения персонала и автотранспорта. 4) Автономность (в состав судового поезда входит дизельный агрегат для питания электрических и гидравлических узлов). 5) Высокая степень автоматизации. 6) Высокая степень гибкости. 7) Низкие эксплуатационные расходы. 8) Меньшее количество операционного персонала. 9) Синхронный и контролируемый подъем судна на гидроцилиндрах и, как следствие, меньшая вероятность деформации корпуса судна. 10) Высокая надежность. [2]

Тележка стапельная несамоходная предназначена для выравнивания и транспортировки секций, блоков и корпуса в целом на горизонтальном стапеле.

Гидродомкрат:

Таблица 2 - Характеристики стапельной тележки

Грузоподъемность, т	125
Ход плунжера, м	0,25
Диаметр плунжера, м	0,25
Давление рабочей жидкости, кг/с мІ	260

Таблица 3 - Габариты

длина	2,050
ширина	1,286
высота	0,765

Изучив и разработав процесс подъема и перегрузки судна, пришли к выводу, что модернизировать необходимо гидропривод в стапельной тележке ТГ1М-75, то есть замена старой гидравлической аппаратуры, на новую усовершенствованную. Общая тенденция развития современного гидропривода и гидропневмоавтоматики состоит в переходе на большие давления рабочей жидкости, создание высоконадежных устройств и комбинированных автоматических систем, где бы оптимально использовались преимущества гидравлического, пневматического, электрического приводов, электрических и электронных средств управления и средств гидропневмоавтоматики.



2. Конструкторская часть

2.1 Модернизация гидропривода подъема стапельной телеги

гидродвигатель поступательного движения - гидроцилиндр;

осевое усилие R_max = 900 кН;

наибольшая линейная скорость V_max= 0,01 м/с;

способ регулирования скорости - дроссельный на выходе;

способ монтажа аппаратуры - модульный.

На основании параметров привода определяются максимальная скорость и максимальное осевое усилие:

V _{д max} = V_max = 0,01 м/с,

R _{д max} = R_max = 900 кН.

Основными параметрами плунжерного гидроцилиндра являются диаметры поршня и рабочее давление.

Диаметр поршня плунжерного гидроцилиндра определяется по формуле

где р₁ - давление соответственно в напорной полости гидроцилиндра.

Предварительно выбираем насос, у которого p_н=32 МПа

р₁ = 2/3·32 = 21,33 МПа;

По полученному значению d из справочника [4] выбирается стандартный диаметр поршня плунжерного гидроцилиндра d_ст> d_пл

d_ст = 250 мм.

Основные параметры гидроцилиндра по ГОСТ 6540-68:

диаметр плунжера D_ст=250 мм,

ход плунжера s=1000 мм,

р_ном =32 МПа.

Составление принципиальной схемы гидропривода начинаем от гидроцилиндра, т.е. наносим на схему гидроцилиндр, а затем гидролинии. Устанавливаем регулирующие и направляющие гидроаппараты в соответствии с циклограммой работы привода и способом регулирования скорости. После этого объединяем напорную и сливную линии отдельных участков схемы. Последним этапом является изображение гидросхемы насосной установки, размещение фильтров, обратных клапанов, предохранительных клапанов, клапанов давления.

Принципиальная схема ГП выполняется в соответствии с ГОСТ на правила выполнения гидравлических схем и условные графические изображения их элементов [4].

Способы управления распределителями и соответственно их обозначения определяются при выборе гидроаппаратов и после этого указываются на принципиальной схеме.

Схема насосной установки окончательно определяется после выбора её модели. Выбор насосной установки осуществляется исходя из требуемых расхода жидкости и давления в гидроприводе.

Для плунжерного гидроцилиндра расход от насоса идет только при быстром подводе БП:



где F_1ст - эффективная площадь стандартного гидроцилиндра в поршневой полости, м².

V_Дmax = 0,01 м/c.

(4)

м³ (29,5 л/мин)

Номинальная подача насоса должна превышать Q_БП:

Q_н >Q_БП

Величина требуемого давления на выходе из насоса:

р_н=р₁ + Др_н, (5)

где Др_н - суммарные потери давления в линии, соединяющей насос с гидроцилиндром при обратном ходе.

Потери давления могут быть определены только после разработки гидропривода, поэтому предварительно выбор насосной установки производится, приняв:



На основании полученных значений из справочника [4] выбираем модель насоса:

РМНА 32/35 ТУ2-053-1379-78

где номинальное давление насоса - 32 МПа;

рабочий объем - 35 см³;

номинальная подача - 45,6 л/мин (0,00076 м³/с).

Для насоса подбираем насосную установку:

ТУ2-053-1535-80

где 3 - исполнение по высоте гидрошкафа, Н = 1850 мм;

М - исполнение по расположению и количеству агрегатов: один агрегат;

Л - расположение насосного агрегата левое;

УХЛ - климатическое исполнение;

5 - исполнение по вместимости бака 250 л;

РМНА 32/35/4А132М6 - в числителе - тип комплектующего насоса; в знаменателе - электродвигатель;

9Г49 - 33 - номер насосного агрегата.

Параметрами для выбора гидроаппаратуры является величина расхода жидкости и рабочего давления в той линии, где установлен аппарат. Номинальные значения расхода и давления - ближайшие большие к расчетным значениям. Выбранные аппараты должны соответствовать заданному способу монтажа. Выбор аппаратуры производит из справочника [2]. При выборе направляющей аппаратуры предпочтение отдаём распределителям типа В, отличающимся меньшими габаритами и металлоёмкостью.

Фильтр напорный типа 1ФГМ32-16К

ТУ-053-1778-86

Номинальная пропускная способность фильтра Q_ном равна 63 л/мин или 0,00102 м³/с

Номинальное давление равно 32 МПа,

Номинальный перепад давления фильтра равен 0,08 МПа.

Клапан предохранительный МКПВ-10/3М УХЛ4

ТУ2-053-1758-85

Диаметр условного прохода равен 10 мм.

Номинальное давление настройки равно 32 МПа.

Исполнение по способу монтажа - модульный.

Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00102 м³/с

Потери давления ДP равны 0,25МПа.

Клапан обратный КОМ-10/3Р УХЛ4

ТУ2-053-1829-87

Обратный клапан установлен в линии Р.

Диаметр условного прохода равен 10 мм.

Номинальное давление равно 32 МПа.

Исполнение по способу монтажа - модульный

Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00102 м³/с

Потери давления ДP равны 0,25МПа.

Перепад давления открытия и настройки ДP₀ равен 0,15 МПа.

Гидрораспределитель ВЕ10-34-Г24СНМ УХЛ4

ГОСТ 24679-81

В - золотниковый

Е - с электрическим управлением

10 - диаметр условного прохода равен 10 мм

34 - исполнение по гидросхеме

Г - тип электромагнита (постоянного тока)

24 - напряжение равно 24 В

С - световая индикация

Расход масла Q_ном равен 32 л/мин или 0,00053 м³/с

Давление Р_ном равно 32 МПа

Потери давления ДP равны 0,2МПа.

Время срабатывания 0,02-0,06 с

Дроссель ДКМ-10/3А УХЛ4

ТУ2-053-1799-86

Дроссель установлен в линии А.

Диаметр условного прохода равен 10 мм.

Номинальное давление равно 32 МПа

Исполнение по способу монтажа - модульный

Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00102 м³/с

Потери давления ДP равны 0,25МПа.

Гидрозамок ГЗМ-10/3А УХЛ4

ТУ2-053-1828-87

Гидрозамок установлен в линии А.

Диаметр условного прохода равен 10 мм.

Номинальное давление равно 32 МПа

Исполнение по способу монтажа - модульный

Расход масла Q_ном равен 63 л/мин или 0,00102 м³/с

Потери давления ДP равны 0,3 МПа.

Для нахождения диаметров трубопроводов зададимся скоростью движения жидкости согласно рекомендуемым [4] в зависимости от давления в гидросистеме p = 32 МПа:

для напорной и напорно-сливной линии u_рек = 5 м/с;

для сливной линии u_рек = 2 м/с.

В качестве трубопроводов применяем стальные трубы ГОСТ 8734-75.

Внутренний диаметр участка трубы определяем по формуле [1]:

, м, (6)



где Q - максимальный расход рабочей жидкости через трубу, м³/с;

u_рек - рекомендуемая скорость течения рабочей жидкости, м/с.

Толщину стенки участка трубы определяем по формуле [1]:

, мм, (7)

где P - максимальное давление рабочей жидкости в трубе, МПа;

[у] - допускаемое напряжение на растяжение, для стали у_вр = 340 МПа;

k_б - коэффициент запаса, k_б = 2…8.

Напорный трубопровод 1-2, 3-4:

Q_max=0,00076 м³/с = 45,6 л/мин, u_рек = 5 м/с

Выбираем трубу 22х4 ГОСТ 8734-75.

Проверяем условие :

Проверяем условие :

Напорно-сливной трубопровод 5-6:

Q_max=0,000491 м³/с = 29,5 л/мин, u_рек = 2 м/с

Выбираем трубу 28х5 ГОСТ 8734-75.

Проверяем условие :

Проверяем условие :

Сливной трубопровод 7-8:

Q_max=Q_н+Q₁=0,00076+0,000491=0,001251 м³/с = 75,1 л/мин, u_рек = 2 м/с,

Выбираем трубу 34х3 ГОСТ 8734-75.

Проверяем условие :

Проверяем условие :

При определении перепадов давлений исходят из расходов, на которые рассчитана гидроаппаратура. Действительные перепады давлений отличаются от справочных взятых предварительно для расчета. Поэтому необходимо уточнить их значения.

Потери давления в аппаратах определяются по формуле [1]:

, МПа, (8)

где Дp₀ - перепад давления открывания или настройки аппарата, МПа;

A и B - коэффициенты аппроксимации экспериментальной

зависимости потерь давления от расхода через гидроаппарат;

Q_max - максимальный расход рабочей жидкости через гидроаппарат, МПа.

Коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь давления найдем по формулам [1]:



, МПа · с/м³ , МПа · с² / м⁶, (9)

где Дp₀ - перепад давления открывания или настройки аппарата, МПа;

Дp_ном - потери давления при номинальном расходе, МПа;

Q_ном - номинальный расход гидроаппарата, МПа.

Номинальный расход, перепад давления открывания или настройки аппарата и потери давления при номинальном расходе указываются в характеристиках на гидроаппарат.

Согласно схемы быстрого подвода наибольшее влияние на потери давления оказывают: клапан обратный КО1, вентиль ВН3, гидрораспределитель РР2, клапан обратный КО2 и гидрозамок ГЗ.

Приведем расчет потерь давления для гидрораспределителя РР:

Q_ном=32 л/мин (0,00053 м³/с);

МПа;

Коэффициенты аппроксимации:

Быстрый подвод (БП):

Максимальный расход Q=0.000491 м³/с,

Рассчитанные значения перепадов давлений для остальных гидроаппаратов представлены в таблице 3.



Таблица 4 - Расчетные значения полных перепадов давления в гидроаппаратах

Наименование гидроаппарата	Дp0, МПа	A, МПа · с/м3	B, МПа · с2 / м6	Линия	Qmax, м3/с	ДpГА, МПа
Быстрый подвод (БП)
Фильтр Ф	0	39,2	38446,8	Напор	0,00076	0,0520
Клапан обратный КО	0,15	49,0	48058,4		0,000491	0,1857
Распределитель РР	0	188,7	355998,6		0,000491	0,1785
Дроссель Д	0	122,5	120146,1		0,000491	0,0891
Гидрозамок ГЗ	0	147,1	144175,3		0,000491	0,1070
ИТОГО						0,6122

Для нахождения потерь давления по длине трубопроводов вычислим числа Рейнольдса по формуле [1]:

, (10)

где u - фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;

- кинематический коэффициент вязкости жидкости, м²/с.

Потери давления на вязкое трение определяются по формуле [1]:

, МПа, (11)

где - плотность рабочей жидкости, кг/м³;

Q_max - максимальный расход жидкости в линии, м³/с;

_i - коэффициент гидравлического трения на - том участке;

L_i - длина i - го участка трубопровода, м;

d_ст - внутренний диаметр i - го участка трубопровода, м;

f_cn - площадь внутреннего сечения i - го участка, м.

Для гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент определяется по формуле [1]:

при ламинарном режиме

_i = ;12)

при турбулентном режиме

_{i =} , (13)

Расчет потерь давления приведем для напорного трубопровода на участке 1-2 при максимальных значениях расхода жидкости. На данном участке используется труба 22х4 ГОСТ 8734-75.

длинна трубопровода м;

внутренний диаметр трубопровода м;

максимальный расход жидкости м³/с.

Рабочая жидкость И-50А ГОСТ 20799-75 [2]:

плотность рабочей жидкости кг/м³;

кинематический коэффициент вязкости м²/с.

Площадь внутреннего сечения трубопровода определим по формуле:

,м², (14)

Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе:



, м/с, (15)

Число Рейнольдса: - поток ламинарный.

Коэффициент гидравлического трения:

Па (0,004 МПа).

Местные потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях (углы, тройники, изменение диаметра и т.д.) и определяются по формуле [1]:

, МПа, (16)

где жj - коэффициент j-го местного сопротивления;

n_н - число местных сопротивлений;

f_Мj - площадь внутреннего сечения трубопровода перед j - тым сопротивлением.

Полный расчет местных потерь произведем для местного сопротивления типа на участке 1-2:

местное сопротивление - резкое сужение Ф14/Ф10 (Фильтр)

количество местных сопротивлений n = 1;

диаметр трубопровода Ф14/Ф10 м;

коэффициент местного сопротивления d0/d = 10/14 = 0,71, коэффициент ж = 0,3 [4];

По полученным данным уточняем расчет насосной установки по давлению:

Рн_треб = Р₁ + Р_? = 21,33 + 0,779 = 22,109 МПа.

Так как требуемое давление насоса Рн_треб= 22,109 МПа не превышает номинального Р_н=32 МПа, создаваемого насосом, то выбранная насосная установка соответствуют требуемым параметрам.

2.2 Разработка привода стапельной телеги

Исходные данные:

F- тяговое усилие, F= 31200Н;

D- диаметр ходового колеса;

D=600 мм;

V- скорость передвижения телеги, V=0,11 м/с;

Срок службы 10 лет

-коэффициент работы в сутки, -=0,29;

-коэффициент работы в год, -0,8;

Колея=1520мм.

График нагрузки представлен на рисунке 4

Вт, (17)

где - мощность на приводном валу, Вт;

V-скорость телеги, м/с;

F-нагрузкана телегу, Н.

Коэффициент полезного действия

(18)

где - полный КПД;

-КПД муфты;

- КПД редуктора;

- КПД цилиндрической передачи

Потребляемая мощность

Выбираем электродвигатель MTRF112-6, N=895 об/мин, ПВ=40%, Р=5 кВт

Определяем общее передаточное число привода и разбираем его по ступеням.

Частота вращения приводного вала тележки

где V-скорость передвижения телеги, м/с;

D-диаметр ходовых колес, мм;

.



Передаточное число привода

где - частота вращения электродвигателя, об/мин.

Разбивка передаточного числа привода по ступеням

(22)

Принимаем передаточное число цилиндрической передачи

(23)

Передаточное число редуктора

где - передаточное число редуктора.

Частоты вращения и угловые скорости на валах



Мощность на валах

(30)

(31)

(32)

.

Момент кручения на валах



Выбор редуктора

Выбираем редуктор червячный одноступенчатый 1Ч-160-50-52-11-00-У с передаточным отношением равным 50.

Одноступенчатый червячный редуктор 1Ч-160 - универсальный общего назначения. Гарантия работы в микроклиматических районах с умеренным климатом (исполнение У), с сухим и влажным тропическим климатом (исполнение Т) категории размещения1,2,3,4 по ГОСТ 15150-69.

Червячный одноступенчатый редуктор 1Ч-160-50-52-11-У, где:

1Ч- типоразмер редуктора;

160- межосевое расстояние, мм;

50- передаточное число;

52- вариант сборки;

11- вариант исполнения с верхней крышкой;

У- климатическое исполнение.

Для изготовления зубчатой передачи выбираем сталь 40Х, термическая обработка улучшение.

Шестерня- НВ 269-302

Колесо- НВ 235-262

Допускаемые контактные напряжения

где - предел контактной выносливости, Мпа.

Допускаемые напряжения изгиба

где - предел изгибной выносливости, Мпа.

Предварительное значение межосевого расстояния



где - коэффициент, ширины зубчатых колес передачи, равный 0,25 для консольно расположенных колес ГОСТ 2185-66;

Z_У - коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий.

где - коэффициент торцевого перекрытия, =1,6.

- напряжение контактной выносливости, =570МПа;

К_ha - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями;

К_hб=1, ГОСТ 1643-81;

К_hв - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца.

где К°_hв - начальное значение коэффициента распределения нагрузки.



где K_hв - коэффициент, учитывающий, динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении, К_hв=1.

Полученное значение а_W округляем до ближайшего среднего по ГОСТ 2185-66.

а_W = 2030 мм

Рабочая ширина колеса, мм

Ширина шестерни

Модуль передачи

Значение модуля определяют по эмпирической зависимости c последующей проверкой на изгибную выносливость.



Выбираем модуль m=5мм.

Суммарное число зубьев

Число зубьев шестерни и колеса

Расчетное значение числа зубьев шестерни

Расчетное значение зубьев колеса

Фактическое значение передаточного числа

Геометрические параметры передачи

Диаметры делительных окружностей



(52)

Проверка:

15+4045=2·2030

Диаметры вершин зубьев для колес c внешним зацеплением

, мм, (53)

, мм, (54)

Диаметры впадин зубьев

(55)

(56)

Окружная скорость колес



Проверка передачи на контактную выносливость

где Z_? - (см. п.2.2.4.7.)

a_W - (см. п.2.2.4.4.) мм

U - (см. п.2.2.4.9.)

В₂ - (см. п.2.2.4.5) мм

Т₂ - момент кручения на валу колеса рассчитываемой передачи, Н·м

Проверка зубьев на изгибную выносливость

Напряжение в опасном сечении зуба колеса:

где U - фактическое значение передаточного числа (см.п.2.2.4.9);

В₂, а_W, m - в мм;

К_fб - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями;

К_fб=1;

К_fв - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца.

где =1,4;

- коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, ;

- коэффициент, учитывающий форму зуба колеса, выбираем по числу зубьев Z_v2;

Z_v2=Z₂;

Z_v2=112;

Y_f2=3,60;

Y_в - коэффициент, учитывающий наклон зуба, Y_в=1;

- допускаемое напряжение изгиба для материала колеса, Мпа.

Напряжение изгиба в опасном сечении зуба шестерни:

где Y_f1 выбираем аналогично Y_f2;

Z_v1=Z₁=30;

Y_f1=3,90

Проверка передачи на кратковременную пиковую нагрузку

Максимальные контактные напряжения на рабочих поверхностях зубьев

где - расчетное напряжение (см.п.2.2.4.12.), МПа;

- максимальное допускаемое напряжение, МПа.

де Т₂ - момент кручения на валу колеса рассчитываемой передачи, Н•м;

Т_{2 пик} - пиковый крутящий момент на колесе рассчитываемой передачи при пуске двигателя.

T_{Э.Д. max} - пиковый крутящий момент, развиваемый двигателем припуске.

Максимальное напряжение изгиба в зубьях зубчатых колес

При действии кратковременных перегрузок зубья проверяют на пластическую деформацию и хрупкий излом при изгибе от максимальной нагрузки.

где - расчетное напряжение (см.п.2.2.4.3);

- максимально допускаемое напряжение, МПа.

Силы, действующие в зацеплении

Окружная сила:

Радиальная сила:



Ориентировочный расчет и конструирование приводного вала

Определяем d концевого участка вала

где - напряжение среза концевого участка вала, МПа; ;

T - момент на 3 валу, Н·м

По ГОСТ 6336-69 принимаем d=125 мм, длина концевого участка 165 мм.

2.3 Проверочный расчет рамы стапельной тележки на прочность

Рамы входят в состав различных машин и конструкций - станков, вагонов, крановых тележек, фундаментов, кузнечно - прессовых и прокатных машин, автомобилей, тракторов и металлические конструкции зданий. Рамы служат для связи в одно целое отдельных частей механизма. Они должны обеспечивать необходимую жесткость и прочность конструкции и удовлетворять требованиям рациональной компоновки изделия. При расчетах на прочность рамы представляют в виде системы соединенных балок.

Для увеличения жесткости рам в горизонтальной плоскости рекомендуется ставить распорки. В целях снижения массы при сохранении жесткости целесообразно применять для легких рам тонкостенные гнутые штампованные уголки, швеллеры и другие профили. Для соединения указанных элементов применяют не только дуговую, но и контактную сварку.

Рама стапельной телеги должна выдерживать нагрузку 900кн, которая прикладывается к центру телеги радиусом 250мм. Высота балок должна быть такой, чтобы в межбалочное пространство можно было встроить гидробак, механизм передвижения телеги.

Требуется разработать конструкцию сварной балки пролетом l = 1620мм со свободно опертыми концами. Допускаемое напряжение в балках устанавливаем c учетом коэффициентов условий работы m=0,9 и перегрузки n=1,2; для стали Ст3кп

Балка нагружена сосредоточенными нагрузками Р₁=225000Н и Р₂=225000Н Наибольший прогиб балки f от сосредоточенной силы не должен превышать 1/700 пролета l.

Чтобы удовлетворить требованиям жесткости, балка должна иметь высоту не менее предельной. Эта минимальная высота определяется видом нагружения и допускаемыми напряжениями. Рассмотрим какова должна быть наименьшая высота балки, свободно лежащей на двух опорах, если она нагружена сосредоточенными силами Р₁ и Р₂ (рис 9)

Конструирование балки следует начинать c определения расчетных усилий M и Q. Сначала необходимо построить линии влияния моментов, чтобы знать их максимально возможные значения в разных сечениях балки.

Максимальный момент от сосредоточенной силы

Расчетный прогиб в середине пролета



где EJ - жесткость балки;

Для рассматриваемой балки расчетный момент

Подставляя значение М в формулу, получим

Изгибающий момент

где - допускаемое напряжение, ;

W - момент сопротивления.

Расчетное сечение симметрично относительно горизонтальной оси



По таблицам выбираем значение f/l = 1/700

Из формулы (90) находим Н

где l - длина балки, l=1620мм

Данная высота является наименьшей при заданных значениях и f/l может быть увеличена, если это диктуется соображениями компоновки конструкции или экономии металла.

Балка должна удовлетворять прочности при условии наименьшей массы, т.е. поперечное сечение должно быть минимальным.

где - толщина вертикального листа

При проектировании балок толщина в формулах неизвестна. Поэтому ее задают первоначально. Для разных строительных конструкций обычно изменяется в узких пределах, мм



Далее подбираем размеры поперечного сечения балки c учетом расчетного и изгибающего момента М и высоты Н.

Рассмотрим процесс подбора сечения двутаврового профиля. Для этого найдем требуемый момент сопротивления.

Требуемый момент инерции сечения

Находим требуемый момент инерции двух горизонтальных листов

где - момент инерции подобранного вертикального листа размеров 400·10мм

В другой форме момент инерции выразится так



где J₀ - момент инерции горизонтального листа относительно собственной оси, который всегда очень мал и может быть принят равным нулю;

Н₁ - расстояние между центрами тяжести горизонтальных листов, которое можно принять равным (0,96…0,98)Н.

Таким образом требуемое сечение одного пояса балки

Принимаем сечение горизонтального листа 125·12мм

Определим уточненное значение момента инерции подобранного поперечного сечения балки:

Наибольшее нормальное напряжение в крайнем волокне балки

Определим касательное напряжение на уровне центра тяжести балки в опорном ее сечении



где Q - наибольшая поперечная сила балки, Q=225нк;

S - статический момент полуплощади сечения (симметричного) относительно центра тяжести балки (рис.10)

Определим эквивалентные напряжения в сечении, в котором наибольший изгибающий момент М=0,131625 МН•м и поперечная сила Q=225кН

Эквивалентные напряжения вычисляются на уровне верхней кромки вертикального листа в зоне резкого изменения ширины сечения. Вычислим в этом волокне балки напряжение от момента М.

В этом же волокне напряжение от поперечной силы

где S₁ - статический момент площади горизонтального пояса относительно центра тяжести сечения балки.

Эквивалентное напряжение определяется по формуле



Что меньше наибольшего нормального напряжения в крайнем волокне.

Требуется определить прочность рамы при следующих условиях: средние поперечные балки двутаврового профиля пролетом L=1244мм нагружены распределенной нагрузкой q=900 кН/м (см.рис.4.3) собственным весом балок пренебрегают. Продольные балки двутаврового профиля пролетом L=1620мм нагружены сосредоточенными силами P₁=P₂=225000H (см. рис 4.1); собственным весом балок пренебрегают. Продольные балки имеют большую жесткость на кручение, поэтому поперечные балки можно считать защемленными в продольных.

По конструкторским соображениям с учетом рассчитанных сечений по справочнику выбираем двутавр №50Б2.

Характеристики двутавра.

H=496мм;

В=20мм;

S=9,2мм;

t=14мм;

S_сеч=102,8см²;

J=28870см⁴;

W=1291,9см³;

S=732,9см³.

Наибольший изгибающий момент, действующий, на балку определен и составляет 139950Н·м

Напряжение в поперечной балке



Касательные напряжения в поясных швах с катетом К=10мм поперечной балки к опоре при коэффициенте шва в=1,0

Прикрепление поперечных балок к продольным спроектировано следующим образом. Кромки горизонтальных листов поперечной балки скошены и приварены стыковым соединением. Вертикальная стенка обварена угловыми швами с катетом К=10мм.

Момент, воспринимаемый двумя стыковыми горизонтальными швами, определяется по формуле

где А_Г - площадь сечения горизонтального листа (см.рис.12)

Момент, воспринимаемый двумя вертикальными угловыми швами



Примем в запас прочности, что у по значению равно . При этом касательное напряжение при в=0,8

Так как касательные напряжения в швах меньше допустимых, следовательно, сварные швы выдержат максимальную нагрузку.



3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологии изготовления приводного вала тележки

Вал опирается на четыре шариковых радикальных подшипника. На конических концах вала насажены ходовые колеса. Для передачи вращательного момента на вал осуществляется с помощью прямозубового цилиндрического колеса на призматической шпонке, осевое смещение которого исключается с одной стороны буртиком. Для фиксации ходовых колес от осевого смещения в торце вала сделано отверстие с резьбой под шайбу с болтом.

Рабочий чертеж приводного вала содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы, совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали. Рабочий чертеж приводного вала выполнен согласно ЕСКД на формате А1 в масштабе уменьшения 1:2.

Вал - массовая деталь в машиностроении, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение.

Упрощение конструкции детали за счет второстепенных элементов не предоставляется возможным из-за их отсутствия.

Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 45 - недорогой и недифицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для вала.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений. Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, обычным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления.

Конфигурация детали не позволяет выполнить сразу полную обработку. Маршрут обработки будет складываться из ряда последовательных операций и переходов.

Конфигурация детали обеспечивает нормальный вход и выход инструмента.

Конструкция вала позволяет использовать типовые этапы обработки для большинства поверхностей.

Показатели точности и шероховатости находятся в экономических пределах: 6 квалитет точности и шероховатость Ra 0,63 мкм.

Возможна реализация принципа постоянства баз на основных операциях. Выбранные базы обеспечивают простое, удобное и надежное закрепление. Это позволяет применять сравнительно простые и дешевые приспособления.

Деталь обрабатывается в центрах и имеет достаточную жесткость, т.к. l/d<10(294/42<10).

Конструкция детали обеспечивает безударную обработку.

На основных операциях возможно применение стандартного режущего и мерительного инструментов и оснастки (резец проходной, резец контурный, резец канавочный, фреза червячная, фреза шпоночная, сверло центровочное, фреза торцевая, центра, линейка, штангенциркуль). Конструктивные элементы не вызывают деформацию инструмента на входе и выходе. В результате вышеизложенного деталь технологична.

Определение массы изделия

m=p·V, см³, (126)

где p - плотность, кг/см³;

V - объем детали.

Определение объема детали для цилиндра



V=((р·D²)/4)·L, см³, (127)

где D - диаметр цилиндра, см³;

L - длинна цилиндра, см.

Определяем объем детали

V₁=((3,14·10,8²)/4)·16,5=1510,78 см³;

V₂=((3,14·12,5²)/4)·13,5=1655,86 см³;

V₃=((3,14·16²)/4)·71=14268,16 см³;

V₄=((3,14·20²)/4)·18=5652 см³;

V₅=((3,14·16²)/4)·12=2411,52 см³;

V₆=((3,14·15,2²)/4)·12,5=2467,08 см³;

V₇=((3,14·10,8²)/4)·16,5=1510,78 см³.

Определяем общий объем изделия

V_общ=V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆+V₇;

V=V_общ·20%

V=V_общ-V;

V_общ=1510,78+1655,86+14268,16+5652+2411,52+2267,08+1510,78=

=29276,18см³

V=29457,55·0,2=5891,51см³=58,92мм³

V=2945,76-58,92=2886,84мм³.

3.2 Разработка технологического процесса транспортирования судна на ремонт

На подлежащем подъему судне должна быть прекращена работа двигателей внутреннего сгорания и паровых котлов. Пар из котлов должен быть спущен. Судно должно быть полностью освобождено от груза, топлива, различных материалов и воды, не являющихся балластом. Трюмы, междубортовые и междудонные пространства должны быть защищены. Подсланевые воды и фекалии должны быть откачаны. C судна должны быть удалены все легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, a так же пиротехнические материалы. Все емкости для перевозки и хранения горючих c смазочных жидкостей должны быть полностью защищены. Концентрация газов в них после зачистки должна быть проверена c помощью приборов. В случае обнаружения взрывоопасной концентрации газов, емкости должны быть пропарены и проветрены. Моторные и машинно-котельные отделения должны быть тщательно защищены от остатков топлива и масла. C судна должен быть удален весь использованный и неиспользованный обтирочный материал. Весь экипаж судна должен быть переселен в береговые помещения. Проживание на судне c момента его подъема на слип не допускается. Все помещения на судне должны быть закрыты на замок.

Электросеть судна и его электрооборудование должны быть отключены от источников тока снятием предохранителей на главном распределительном щите, включением и опломбированием выключателей. Аккумуляторные батареи должны быть сняты c судна и переданы на хранение.

Судно должно быть обследовано в пожарном отношении. Выявленные на судне недочеты (кроме судов, подлежащих капитальному ремонту), должны быть устранены. На судне должны находиться первичные средства пожаротушения, состав которых определяется представителем ВОХР в каждом отдельном случае.

Для успешного подъема судна наводка и посадка его на подъемные тележки должна быть произведена с возможной тщательностью. Наводка судна на тележки гребенчатого слипа может производиться как одновременным опусканием выровненных по уровню воды подъемных тележек под пришвартованное к их торцам судно, так и поперечным или продольным наведением судна под заранее спущенные на требуемую глубину тележки. Посадку судна на подъем с присоединенными к ним судном, так и поочередным подтягиванием под наведенное судно отдельных подъемных тележек.

Наводку судна и его посадку на подъемные тележки разрешается производить при ветре менее 5 баллов, при ветре более 3 баллов должна производиться усиленными швартовыми и буксировочными средствами, исключающими возможность навала судна на подъемные пути и другие части сооружения и обеспечивающими удержание судна над подъемными тележками до момента устойчивой посадки его на тележки.

Работа по наводке буксиров на слипе с подводными путями на шпально-балластном основании должна быть ограничена тихим ходом. Отдача якоря в районе подъемного стапеля слипа не допускается ни в каких случаях. На гребенчатом слипе вместе с подъемными тележками, на которых предполагается произвести подъем судна, в воду должны быть спущены и те соседние тележки, которые могут помешать свободному проходу носовой и кормовой оконечностей судна.

Для облегчения наводки и посадки судна на подъемные тележки гребенчатого слипа больших судов рекомендуется сперва подтянуть две тележки под носовой и кормовой частями судна до момента прочной фиксации его положения, после чего поочередно подтянуть остальные, участвующие в подъеме тележки. При подъеме широких барж, во избежание задеваний скулой судна за подпорные ящики откатных путей, необходимо увеличить высоту подъемных тележек путем наращивания деревянного настила, либо установить судно на тележки несимметрично, со сдвигом в сторону воды.

Минимальная температура, при которой разрешается выполнение судоподъемных операций, устанавливается действующими в данном районе постановлениями об условиях работы на открытом воздухе в холодное время года.

Перед подъемом судна тележки должно быть дополнительно поочередно подтянуты под днище для достижения наибольшей начальной равномерности распределения нагрузки между ними. Степень равномерности распределения нагрузки между тележками определяется по показаниям на пульте управления слипом и по относительному натяжению канатов лебедки.

Подъем судна может быть начат лишь в условиях, когда по всем признакам посадка судна на участвующие в подъеме тележки произведена удовлетворительно. При отсутствии уверенности в надежности посадки судна на подъеме тележки подъем должен быть начат с предосторожностями, состоящими во внимательном наблюдении за судном, вехами тележек, показаниями приборов на пульте управления и натяжением канатов лебедок.

В особо ответственных случаях проверку посадки судна на кильблоки должны производить водолазы. При выходе днища судна из воды должны быть проверена удовлетворительность посадки судна на каждую из подъемных тележек. Если посадка судна на тележки вызывает чрезмерную перегрузку некоторых из них или угрожает сходом тележек с рельсов, необходимо приостановить подъем для устранения обнаруженного недостатка посадки. В случае, когда препятствующий успешному подъему дефект посадки устранить не удается, судно должно быть спущено на воду для повторной наводки на тележки или перестройки кильблоков.

В ходе подъема судна на гребенчатом слипе необходимо следить за образованием перекоса и, в случае его возрастания, принять меры к сокращению перекоса путем введения резисторов в цепи статоров электродвигателей лебедок, забегающих тележек либо путем маневрирования подъемными лебедками. В течение всего времени подъема необходимо внимательно следить за распределением нагрузки между лебедками по приборам и относительному натяжению канатов, а также за ребордами колес тележек, которые не должны набегать на головку рельса. Переключение подъемных лебедок одного направления на обратное без выдержки в нулевом положении не допускается. Судно должно быть поднято на высоту, достаточную для подкатки под его днище стапельных тележек или установки тумб - клеток. Оставление судна на подъемных тележках на время более 4ч не допускается.

Стапельные тележки должны быть расположены под судном в количестве и порядке, соответствующих весу судна и распределению веса по его длине. Определение числа и порядок расстановки тележек для передвижения относительно легких судов (с малой интенсивностью нагрузки) необходимо производить по соображениям общей и местной прочности корпуса судна. Равнодействующая равновеликих реакций стапельных тележек должна располагаться по возможности вблизи центра тяжести судна (не дальше 2м). Средняя нагрузка на стапельную тележку не должна превосходить ее рабочую грузоподъемную силу:

где P' - средняя нагрузка на стапельную тележку, тонн;

n' - число участвующих в передвижении стапельных тележек;

F'_РАБ - рабочая грузоподъемная сила стапельной тележки, тонн, равная расчетной грузоподъемной силе тележки, деленной на коэффициент неравномерности распределения нагрузки между тележками,

где k' - коэффициент неравномерности распределения нагрузки между стапельными тележками, принимаемый равным: для гидравлических стапельных тележек - 1,5.

Число ведущих стапельных тележек должно составлять не менее 1/3 общего числа гидравлических стапельных тележек, установленных под судном. Как исключение, в случаях передвижения относительно легких судов, когда средняя нагрузка на тележку не превышает Ѕ рабочей, может быть допущено передвижение меньшим числом ведущих тележек. Ведущие стапельные тележки располагаются под носовой и кормовой частями судна пропорционально числу ведомых тележек.

Перед посадкой судна на стапельные тележки их платформы должны быть подняты и одинаково плотно прижаты к днищу судна. На тележках, установленных в местах подзоров судна, должны быть выложены кильблоки. В местах, где острые образования корпуса судна вызывают распор тележек, их платформы необходимо связать тягами, брусьями или общей несущей балкой. Пересадку судна на стапельные тележки разрешается производить как поочередным, так и одновременным спуском несущих судно подъемных тележек. Оставлять судно на стапельных гидравлических тележках нельзя, при необходимости в длительной стоянке оно должно быть пересажено на тумбы - клетки.

Перед началом передвижения судна, нагрузки на стапельные тележки должны быть уравнены. Уравнивание нагрузок на винтовые тележки производится дополнительной набивкой домкратов менее нагруженных тележек. Предохранительные клапаны гидравлических домкратов стапельных тележек должны быть отрегулированы на давление, не превышающее величину, соответствующую расчетной грузоподъемной силе тяжести, но не ниже давления, соответствующего полуторной средней нагрузке от судна. Должна быть проверена правильность включения всех ведущих стапельных тележек в отношении движения их в одном направлении. Рельсовые пути, по которым предстоит передвижение тележек, должны быть освобождены от посторонних предметов и очищены от мусора, снега и льда для свободного прохода колес стапельных тележек. Переход от поперечного передвижения судна по откатным путям на продольное движение по стапельным путям разрешается производить посредством пересадки его на заранее подготовленный второй комплект стапельных тележек. Для пересадки на второй комплект стапельных тележек их платформы должны быть поджаты под днище судна с выкладкой, в необходимых случаях, кильблоков. Пересадка может производиться поочередным или одновременным опусканием платформ тележек поперечного передвижения.

Количество и расположение тумб - клеток для установки судна на стапельном месте должно соответствовать массе судна и ее распределению по его длине. Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между тумбами - клетками, принимается равным 2. Пересадка судна на тумбы - клетки должна производиться поочередным опусканием платформ стапельных тележек. В приложении А предоставлена схема перегрузки судна на ремонтную площадку.

Перед спуском судна должны быть проверены правильность и надежность его посадки на все подъемные тележки, а так же укреплены и подклинены нуждающиеся в этом кильблоки, после чего стапельные тележки должны быть убраны из-под судна. Разрешается останавливать спуск до момента всплытия судна с целью проверки отсутствия течи в днище и подводом борте. Всплывшее судно должно быть немедленно взято на буксир для отведения к месту швартовки. О каждой операции по подъему - спуску и передвижению судна должна быть произведена запись в журнале, хранящемся в посту управления слипом.



4. Организационно-экономическая часть

При проведении инженерного анализа было принято решение устранить технические недостатки за счет модернизации тележки.

Стапельная телега, является вспомогательным оборудованием, используется очень редко, лишь для перегрузки судна в целях удобства его ремонта.

Цель моего проекта, определить амортизационные отчисления разными способами, их сравнение, переоценить стоимость основных фондов c целью получения прибыли от начисления амортизации.

В целом, задачей является - доказать теорию А.Н. Шичкова, как единственно правильный вариант развития цеха, связанный c развитием теории и практики инновационной деятельности на предприятиях c использованием различных подходов и методов оценки, переоценки и управления внутренней стоимостью основных фондов.

4.1 Расчет стоимости основных средств

Основные средства (основные фонды) - предметы производства неоднократно участвующие в производственном процессе, при этом сохраняя свою натуральную вещественную форму и переносящие свою стоимость на производимую продукцию, работы, услуги в виде амортизации.

Амортизация - это процесс постепенного перенесения по частям стоимости основных фондов (ОФ) в течении срока их службы на производственную продукцию и последующее использование этой стоимости из амортизационного фонда для возмещения потребления ОФ.

Чтобы рассчитать величину амортизации, подлежащую отнесению на затраты в отчетном периоде, для каждого объекта основных средств необходимо определить:

- первоначальную стоимость актива;

- срок полезного использования;

- способ начисления амортизации.

Первоначальная стоимость актива.

Основные средства учитываются по первоначальной стоимости, которая определяется в зависимости от способа их поступления. Способ приобретения основных средств - сумма фактических затрат организации на приобретение, за исключением НДС и иных возмещаемых налогов.

Первоначальная стоимость - отражает фактические затраты - приобретение (создание) основных средств, она не изменяется.

где C_ПЕРВ - первоначальная стоимость;

C_ОБ - затраты на приобретение оборудования;

C_ТР - затраты на доставку;

C_СТР - затраты на доводку оборудования (строительные, монтажные работы);

C_ОБ - прочие затраты

C 1 января 2006 года изменился учет объектов основных средств, которые состоят из нескольких частей. В соответствии c п.6 ПБУ 6/01, в случае наличия у одного объекта нескольких частей, сроки полезного использования которых существенно отличаются, каждая такая часть учитывается как самостоятельный инвентарный объект. У нас основные средства были введены в эксплуатацию 01.01.2007 года. Нам нужно определиться, как выгодней учитывать наши основные средства: по отдельности или как одно целое. Нам выгоднее как можно быстрее перенести стоимость оборудования на затраты. В первый год после приобретения основных средств его стоимость равна стоимости затрат на его приобретение.

Наш объект основных средств - стапельная телега, которая состоит из составных частей, отличающихся сроком полезного использования.

4.2 Определение срока полезного использования

Сроком полезного использования является период, в течение которого использование объекта основных средств, приносит экономические выгоды (доход) организации. Согласно п.20 ПБУ 6/01 срок полезного использования объекта основных средств, определяется организацией при принятии объекта к бухгалтерскому учету.

Срок полезного использования объектов основных средств, приобретенных после 1 января 2002 г., должен быть установлен в соответствии с Классификацией основных средств, включаемых в амортизационные группы, утвержденной Постановлением Правительства РФ от 1 января 2002г. №1. Срок полезного использования отдельных узлов телеги нам известен. Для определения срока полезного использования телеги в целом, необходимо ввести зависимость n - это отношение стоимости отдельного основного средства и стоимости стапельной телеги в целом.

Затем перемножаем данный коэффициент и срок полезного использования каждого отдельного основного средства Т_ЭКСПЛ·n, складывая полученные значения и, поделив их на n стапельной телеги, получим срок полезного использования стапельной телеги.

После определяем норму амортизационных отчислений.

4.3 Определение способа начисления амортизации

Согласно п.18 ПБУ6/01 начисление амортизации объектов основных средств производится одним из следующих способов.

- линейный способ;

- способ уменьшенного остатка;

- способ списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования;

- способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ).

Применение одного из способов начисления амортизации по группе однородных объектов основных средств производится в течение всего срока полезного объектов, входящих в эту группу.

В налоговом учете предусмотрено два метода амортизации: линейный и не линейный.

Организация сама выбирает метод амортизации. Исключение составляют только здания, сооружения и передаточные устройства, входящие в восьмую - десятую амортизационные группы. Рассмотрим оба способа начисления амортизации и сравним их эффективность.

Линейный метод начисления амортизации.

Амортизация начисляется каждый месяц. При применении линейного метода, сумма месячной амортизации объекта амортизируемого имущества определяется как произведение его первоначальной стоимости и нормы амортизации, определенной для данного объекта. Норма линейной амортизации определяется по формуле.



где N_АО - норма амортизации

Т_ЭКСПЛ - срок полезного использования, мес.

Месячная сумма амортизации соответствует:

С 1 января 2008 г. у организаций появилась возможность единовременно списывать 10% от первоначальной стоимости амортизируемого имущества на затраты.

Согласно п.1.1 ст. 259 НК РФ организация имеет право включать в состав расходов отчетного (налогового) периода расходы на капитальные вложения в размере не более 10%:

- первоначальной стоимости основных средств (за исключением основных средств, полученных безвозмездно)

- расходов, понесенных в случае достройки;

- дооборудования;

- модернизации;

- реконструкции;

- технического перевооружения;

- частичной ликвидации основных средств, суммы которых определяются в соответствии со ст.257 НК РФ.

В пункте 3 ст.272 НК РФ указанно, что расходы по амортизационной премии признаются в том отчетном периоде, на который приходится дата начала амортизации (или же дата изменения первоначальной стоимости - для тех основных средств, в отношении которых были осуществлены капитальные вложения). Иными словами, в первый месяц после ввода в эксплуатацию объекта ОС. Причем, согласно Письму Минфина России от 28 сентября 2006г. №03-03-02/230, премия в полном размере учитывается в составе косвенных расходов. Оставшаяся же часть первоначальной стоимости основного средства (90% и более) будет признаваться в общем порядке путем начисления амортизации.

Мы воспользуемся данной премией и спишем 10% от первоначальной стоимости оборудования.

Общая сумма амортизационных отчислений как в первом, так и во втором случаях начисления амортизации одинакова. Отличается лишь месячная (годовая) амортизация.

...