Проектирование операционного технологического процесса механической обработки детали "Корпус дальномера"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 Методы и оборудование для изготовления корпусных деталей

2. Технологическая часть

2.1 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали

2.1.1 Исходные данные

2.1.2 Анализ исходных данных

2.1.3 Оценка технологичности детали

2.1.4 Определение типа производства

2.1.5 Выбор заготовки

2.1.6 Составление маршрута обработки

2.1.7 Обоснование выбора технологических баз

2.2 Разработка операционного технологического процесса механической обработки

2.2.1 Установление последовательности обработки основных поверхностей и обоснование необходимого количества переходов

2.2.2 Разработка маршрута и формирование операций

2.2.3 Расчёт припусков на механическую обработку

2.2.4 Расчет режимов резания

2.2.5 Техническое нормирование

2.2.6 Выбор и расчет оборудования

2.3 Разработка программы для станка с ЧПУ

2.4 Разработка участка механической обработки

2.4.1 Состав цеха

2.4.2 Оборудование, рабочие места и инвентарь

2.4.3 Компоновка и планировка участка

2.4.4 Определение размера площади участка

2.4.5 Состав рабочих

2.4.6 Организация рабочих мест

2.4.7 Управление участком

2.4.8 Организация технического контроля

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет и проектирование специального приспособления для обработки детали на обрабатывающем центре

3.1.1 Техническое задание

3.1.2 Выбор и обоснование схемы приспособления

3.1.3 Расчет параметров силового привода

3.1.4 Расчет приспособления на точность

4. Исследовательская часть

5. Организационно-экономическая часть

5.1 Расчет величины капитальных вложений

5.2 Структура прямых производственных затрат на производство корпуса дальномера

5.2.1 Материальные затраты

5.2.2 Затраты на оплату труда

5.2.3 Затраты на амортизацию

5.2.4 Прочие расходы

5.3 Расчет доходности предприятия от проектного решения

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Анализ опасных и вредных факторов

6.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий труда при обработке детали на фрезерных станках с ЧПУ

6.3 Расчет производственного освещения

6.4 Меры по охране окружающей среды на производстве

6.5 Действия персонала в условиях ЧС

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Введение

С переходом нашей страны в новые экономические отношения очень остро стал вопрос о способности производства, в первую очередь машиностроения удерживать уровень производства, качества продукции, а в некоторых случаях сохранить трудовой коллектив уже сложившийся на предприятии.

В этих условиях на первый план выходят такие технологии, которые снижают себестоимость изделия, способствуют созданию эффективной, конкурентоспособной техники, при этом не требующие непомерно больших капиталовложений.

Широкие перспективы повышения эффективности производства открылись в связи с внедрением в машиностроение станков с ЧПУ.

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются: повышение точности обработки, сокращение или полная ликвидация разметочных работ; концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, а также уменьшения парка станков.

Эти производства характеризуются постоянным увеличением выпуска продукции, повышенными требованиями к ее качеству и высокими требованиями к экономической эффективности производства. Основными задачами совершенствования технологического процесса являются:

- повышение технологичности деталей, сборочных единиц и изделий;

- дальнейшее повышение точности и качества заготовок, обеспечение стабильности припуска под механическую обработку, совершенствование методов получения заготовки, снижающих ее себестоимость и расход материала;

- дальнейшее повышение степени концентрации операций технологического процесса и связанное с этим усложнение структур технологических систем машин;

- создание новых методов обработки деталей, выбор наиболее эффективной структуры процессов и структурно - компоновочных схем оборудования, разработка новых типов и конструкций режущих инструментов, обеспечивающих высокую производительность и качество обработки; повышение степени непрерывности технологических процессов; дальнейшее развитие идеи агрегатирования и модульного принципа, создание средств автоматизации;

- широкое использование ЭВМ;

- разработка и применение САПР ТП, САПР ТСО и др.; совершенствование эксплуатационной технологии; сокращение производственных циклов; внедрение наукоемких технологий.

По сравнению с не автоматизированным производством эффективность применения автоматических линий, станков с ЧПУ, агрегатных станков достигается за счет существенного роста производительности, снижения себестоимости изготовления деталей, резкого уменьшения трудоемкости обработки и численности производственного персонала, повышения качества продукции и ритмичности ее выпуска, уменьшения производственной площади.

Тема выпускной квалификационной работы посвящена созданию производственного процесса изготовления корпуса дальномера. Объем выпуска - 500 штук в год.

При выполнении ВКР поставлены следующие задачи:

- выбрать способ получения заготовки и маршрут обработки; рассчитать припуски и режимы резания на механическую обработку; выбрать необходимое оборудование и инструменты; рассчитать участок по изготовлению корпуса дальномера; спроектировать расточную оправку и приспособление-спутник.

При выполнении ВКР выполнен следующий объем работ:

- на основании анализа назначения и характеристик детали выбран способ получения заготовки и маршрут ее обработки для условий массового производства;

- сформированы операции технологического процесса, выбрано оборудование, режущий инструмент и оснастка;

-рассчитаны припуски и режимы резания для обработки основных поверхностей корпуса при механической обработке;

- сконструирована расточная оправка для растачивания внутренних отверстий заготовки и приспособление для сверления и расточки отверстий;

- выполнен расчет производственного участка и разработаны основные принципы организации труда;

- разработан раздел охраны труда и экологии;

- выполнена экономическая часть.

Расчеты показали целесообразность технологического процесса для мелкосерийного производства корпуса дальномера, при программе выпуска 500 шт. в год.



1. Литературный обзор

1.1 Методы и оборудование для изготовления корпусных деталей

Обработка корпусных деталей является одной из широких областей в промышленности. Корпусные детали присутствуют в каждом техническом устройстве, машине, приборе. В современном технически-развитом мире требуются совершенно разные по форме, конфигурации функциональному и технологическому.

Для обработки корпусных деталей может потребоваться оборудование самого различного характера: станки, обрабатывающие комплексы, прессовое оборудование [1].

Обработка корпусных деталей из металлов и сплавов возможна следующими методами: методом механической обработки, штамповкой, вырубкой, пробивкой.

Большинство корпусных деталей имеют сложную форму, несимметричную геометрию, много плоскостей обработки с разными шероховатостями. Оказывая услуги обработки корпусных деталей, важно соблюдать все требования технического задания, безопасности, долговечности, работоспособности. Материал выбираем в зависимости от применения деталей и способа их произведения.

При подборе заготовительного материала смотрят на требования прочности, а хорошей технологичности.

Жесткость - это способность детали под действием внешних приложенных сил допускать упругие деформации только в установленных пределах. Технологичной считается деталь, изготовление которой возможно наименее трудоемкими и наиболее производительными процессами (штамповкой, отливкой).

Материалы, используемые для изготовления рабочих органов, камер, жарочных поверхностей, должны быть нейтральны к продуктам и моющим средствам: не подвергаться коррозии, не оказывать вредного действия на продукты и хорошо очищаться от них. Чистые металлы имеют ограниченное применение из-за отсутствия у них необходимого комплекса свойств. Из чистых металлов, применяемых для изготовления деталей оборудования, можно назвать алюминий (корпусные детали машин, тепловые аппараты и т.д.), олово (пайка емкостей, предназначенных под пищевые продукты). Хром и никель применяются в основном в виде декоративных и антикоррозионных покрытий. Медь как материал с малым омическим сопротивлением используется для изготовления токоведущих частей электроаппаратуры. Наибольшее распространение получили сплавы металлов, а также сплавы металлов с неметаллами.

Подбор составных частей таких сплавов, и соответствующая технология позволяют получать характеристики, значительно превосходящие характеристики чистых металлов. Среди сплавов наиболее распространены стали - сплавы железа с углеродом. Стали с содержанием углерода менее 0,25 % называются низкоуглеродистыми, от 0,25 до 0,6 % - среднеуглеродистыми, от 0,6 до 2 % - высокоуглеродистыми. Сплавы железа с углеродом при содержании последнего в количестве более 2 % называются чугунами. Механические свойства стали зависят от содержания в ней углерода. С увеличением содержания углерода возрастает твердость, повышаются пределы прочности и текучести. Кроме того, механические свойства стали в значительной степени зависят от технологии ее получения. На свойства стали значительное влияние оказывают примеси и добавки различных элементов (легирование). Так, хром увеличивает прочность стали, твердость и сопротивляемость износу; никель увеличивает прочность, твердость, уменьшает хрупкость; кремний повышает прочность и упругость, но увеличивает хрупкость; марганец повышает прочность, твердость и износоустойчивость деталей. Еще более высокие механические свойства приобретают стали при одновременном использовании нескольких легирующих добавок. Легирующие добавки изменяют и химические свойства сталей.

Повышенной стойкостью к коррозии обладают нержавеющие стали - хромовые и хромоникелевые. Для литых корпусных деталей, шнеков, камер обработки чаще применяется чугун. Для сварных корпусных деталей, кожухов, крышек применяется углеродистая сталь, так как сталь прочнее чугуна, легче сваривается и лучше обрабатывается. Зубчатые колеса, валы, оси изготовляются также из качественной углеродистой стали. Резательные инструменты производятся из инструментальной и листовой нержавеющей стали. Среди сплавов цветных металлов наиболее часто применяются латуни, бронзы и алюминиевые сплавы. Латунями называются сплавы меди с цинком. Латуни прочнее и тверже меди и более коррозионностойкие.

В специальных латунях кроме цинка содержатся легирующие компоненты, улучшающие некоторые свойства латуней. Бронзы - сплавы меди с любыми металлами, кроме цинка. Наиболее распространенными бронзами являются оловянные, алюминиевые, кремнистые и никелевые. Бронзы обладают хорошей коррозионной стойкостью и высокими антифрикционными свойствами. К алюминиевым сплавам относятся сплавы алюминия с кремнием - силумины и сплавы алюминия с медью, марганцем и магнием - дюрали. Они отличаются прочностью, малым удельным весом, хорошо обрабатываются и применяются для изготовления облегченных корпусов машин и механизмов.

Для изготовления деталей, работающих на истирание (вкладыши подшипников и др.), применяют баббиты - сплавы на основе олова или свинца, являющиеся одними из лучших антифрикционных материалов. К антифрикционным материалам относятся также железографит и бронзографит - пористые сплавы, получаемые прессованием и спеканием при высокой температуре порошка железа или меди с графитом и последующей пропиткой в масле. Вкладыши подшипников скольжения из этих материалов могут длительное время работать без смазки. К неметаллическим материалам относятся пластмассы.

Наибольшее распространение среди них получили текстолит (зубчатые колеса), тефлон (прокладки, электроизоляция), капрон (зубчатые колеса, втулки) и другие полиамиды. Материалы для изготовления тепловых аппаратов делятся на конструкционные, электротехнические и теплоизоляционные. В качестве конструкционных материалов используются сталь, чугун, латунь, алюминий и его сплавы, бронза, пластические материалы [1].

К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга.

К корпусам относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов, дальномеров и т.д. Корпусные детали служат для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие опорных достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверстий(основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепежных, смазочных и других отверстий.

По общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы: а) призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий [1].

Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные корпуса имеют особенности при механической обработке. Они требуют точности размеров:

- точность диаметров основных отверстий под подшипник по 7-му квалитету с шероховатостью Ra = 1,6...0,4 мкм, реже по 6-му квалитету Ra = 0,4...0,1 мкм;

- точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми расстояниями 50...800 мм от ±25 до ±280 мкм;

- точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в широких пределах от 6-го до 11-го квалитетов.

Точность формы:

- для отверстий, предназначенных для подшипников качения, допуск круглости и допуск профиля сечения не должны

- превышать (0,25...0,5) поля допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника;

- допуск прямолинейности поверхностей прилегания задается в пределах 0,05...0,20 мм на всей длине;

- допуск плоскостности поверхностей скольжения - 0,05 мм на длине 1 м.

Точность взаимного расположения поверхностей:

- допуск соосности отверстий под подшипники в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия;

- допуск параллельности осей отверстий в пределах 0,02...0,05 мм на 100 мм длины;

- допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий в пределах 0,01...0,1 мм на 100 мм радиуса;

- у разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема в пределах 0,05...0,3 мм в зависимости от диаметра отверстий.

Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхностей отверстий Ra = 1,6...0,4 мкм (для 7-го квалитета); Ra = 0,4...0,1 мкм (для 6-го квалитета); поверхностей прилегания Ra = 6,3...0,63 мкм, поверхностей скольжения Ra = 0,8...0,2 мкм, торцовых поверхностей Ra = 6,3... 1,6 мкм. Твердость поверхностных слоев и требования к наличию в них заданного знака остаточных напряжений регламентируются достаточно редко и для особо ответственных корпусов.

В машиностроении для получения заготовок широко используются серый чугун, модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые стали; в турбостроении и атомной технике - нержавеющие и жаропрочные стали и сплавы; в авиастроении силумины и магниевые сплавы; в приборостроении - пластмассы.

Чугунные и стальные заготовки отливают в земляные и стержневые формы. Для сложных корпусов с высокими требованиями по точности и шероховатости (корпуса центробежных насосов) рекомендуется литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям.

Заготовки из алюминиевых сплавов получают отливкой под давлением и под давлением. Замена литых заготовок сварными производится для снижения веса и экономии материала, при этом толщина стенок корпуса может быть уменьшена на 30...40 % по сравнению с литыми корпусами [2].

При обработке корпусных деталей используются следующие методы базирования:

- обработка от плоскости, т.е. вначале окончательно обрабатывают установочную плоскость, затем принимают ее за установочную базу и относительно нее обрабатывают точные отверстия;

- обработка от отверстия, т.е. вначале окончательно обрабатывают отверстие и затем от него обрабатывают плоскость.

Чаще применяется обработка от плоскости (базирование более простое и удобное), однако более точным является обработка от отверстия, особенно при наличии в корпусах точных отверстий больших размеров и при высокой точности расстояния от плоскости до основного отверстия (например, корпуса задних бабок токарных и шлифовальных станков).

При работе первым методом труднее выдерживать два точных размера - диаметр отверстия и расстояние до плоскости.

При базировании корпусных деталей стараются выдерживать принципы совмещения и постоянства базы.

Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках - строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др. (лезвийным инструментом); шлифовальных, полировальных, доводочных (абразивным инструментом). Наиболее широкое применение находят строгание, фрезерование, протягивание и шлифование.

Строгание находит большое применение в мелкосерийном и единичном производстве благодаря тому, что для работы на строгальных станках не требуется сложных приспособлений и инструментов, как для работы на фрезерных, протяжных и других станках.

Этот метод обработки является весьма гибким при переходе на другие условия работы. Однако он малопроизводителен: обработка выполняется однолезвийным инструментом (строгальными резцами) на умеренных режимах резания, а наличие вспомогательных ходов увеличивает время обработки. Кроме того, для работы на этих станках требуются рабочие высокой квалификации.

Строгание и долбление применяют в единичном и мелкосерийном производствах. При строгании применяют: поперечно-строгальные, а также одно- и двухстоечные продольно-строгальные станки.

Строгание на продольно-строгальных станках применяют в серийном производстве и при обработке крупных и тяжелых деталей практически во всех случаях. Объясняется это простотой и дешевизной инструмента и наладки; возможностью обрабатывать поверхности сложного профиля простым универсальным инструментом, малой его чувствительностью к литейным.

Фрезерование в настоящее время является наиболее распространенным методом обработки плоских поверхностей. В массовом производстве фрезерование вытеснило применявшееся ранее строгание.

Фрезерование осуществляется на фрезерных станках. Фрезерные станки разделяются на горизонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные, универсально-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные и многоцелевые.

Широкое применение находит в настоящее время фрезерование торцовыми фрезами, а при достаточно больших диаметрах фрез (свыше 90 мм) - фрезерными головками (торцовыми фрезами со вставными ножами). Это объясняется следующими преимуществами данного фрезерования перед фрезерованием цилиндрическими фрезами.



2. Технологическая часть

2.1 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали

2.1.1 Исходные данные

Исходными данными для создания технологического процесса является чертеж детали с техническими требованиями.

Объем годового выпуска - 500 штук в год, работа производится в две смены.

2.1.2 Анализ исходных данных

Корпус дальномера входит в дальномер, предназначенный для измерения дальности до цели в составе системы управления огнем машины. Условия работы характеризуются большой точностью сопрягаемых деталей.

Корпус предназначен для крепления двигателей, подшипников валов зубчатых передач, оптических призм и механизма растра.

Корпус имеет технологические отверстия для выставления поворота призм и выставления их рабочего угла.

Деталь проверяется в составе дальномера в условиях вибрации, ударов и запыленности, имеющих место в машине при его эксплуатации.

Таким образом он имеет большое количество сквозных и крепежных отверстий, сложную геометрическую форму.

Отверстия для крепления двигателя и механизма растра выполнены под углом 3?3?.

Максимальный внутренний обрабатываемый диаметр: d = 20 мм.

Минимальный внутренний обрабатываемый диаметр с резьбой: М 2,5-6Н.

Габаритные размеры корпуса: 120 х 90 х 94 мм.

Поверхность посадки двигателя имеют диаметры: d = 15А ₇,

Имеется 2 паза шириной 1,5 мм.

Посадочные поверхности под электродвигатель имеют шероховатости Ra=2,5 мкм, Посадочные поверхности под механизм растра имеют шероховатости Ra=1,25 резьба имеет шероховатость Rz= 20 мкм, остальные поверхности имеют шероховатости Rz = 40 согласно базовому чертежу.

2.1.3 Оценка технологичности детали

Конструкция детали должна удовлетворять двум основным условиям:

- выполнение служебного назначения;

- обеспечение возможности применения высокопроизводительных методов обработки детали, а, следовательно, обеспечение минимальной себестоимости изделия.

Корпус дальномера представляет собой отливку специальной формы из сплава алюминия марки АЛ 2. Отливка II-той группы сложности, требует применения стержневой формовки для образования внутренних поверхностей.

Корпус имеет достаточно надежный комплект технологических баз, обеспечивающий требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при возможности ее обработки с нескольких сторон без переустановки детали, тем самым позволяет снизить погрешность базирования.

Основные отверстия: ш21A4, ш15A4, мм выполняется высокой точности.

Отверстия: ш3-6H, мм выполняется сквозными, находятся на одной оси, что позволяет выполнять обработку на проход меньшим числом инструментов (рисунок 2.1).

Обрабатываемые поверхности заготовки расположены в доступных для обработки плоскостях, которые могут быть обращены к шпинделю при последовательном повороте стола. Назначены оптимальные требования к точности и качеству поверхностей; рационально проставлены размеры.

Рисунок 2.1 - Пример нахождения отверстий

Пазы являются недостаточно технологичным, т.к. их необходимо обрабатывать после получения отверстия (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Пример нетехнологичных пазов

2.1.4 Определение типа производства

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности выпуска, стабильности и объема выпуска продукции различают три типа производства единичное, серийное и массовое (ГОСТ 14.004-83).

Главным критерием при выборе типа производства является коэффициент закрепления операций.

, (2.1)

где П ₀ - число операций, выполняемых в течение месяца;

П _рм - число рабочих мест.

Однако на первом этапе трудно определить число рабочих мест и число операций, выполняемых в течение месяца. Поэтому ориентировочно будем судить о типе производства по коэффициенту серийности:

, (2.2)

где Ф_д = 240900 мин - действительный годовой фонд рабочего времени,

N -500 шт/год - годовая программа выпуска,

Т_ср = 10,28 мин - среднее штучное время обработки.

.

Данное значение соответствует мелкосерийному производству.

2.1.5 Выбор заготовки

Материал заготовки - алюминиевый сплав марки АЛ 2 ГОСТ 2685-75, НВ = 60, (7_в = 206 МПа; сплав на основе системы алюминий - кремний, кремния - 6-8 % - обладает хорошими технологическими свойствами (жидкотекучестью).

Служебное назначение, особенности и материал детали, программа выпуска предопределяют метод получения заготовки - литье.

Предложено получать заготовку литьем под давлением, т.к. это дает много преимуществ:

1) низкая себестоимость, по сравнению с другими методами получения заготовки;

2) снижение затрат труда на обработку.

Определим коэффициент использования металла (КИМ):

, (2.3)

где G_З = 0,28кг - масса детали;

G_Д = 0,22кг - масса заготовки.

Сравним два метода литья: литье в песчанно-глинистые формы и литье под давлением. Оценивать способы получения заготовки будем по себестоимости, т.к. она дает наиболее полную картину взаимосвязанных затрат на производство заготовки и ее последующей механической обработки.

Базовая стоимость одного килограмма литья будет складываться из оптовой цены 1 кг материала, 3,6 % - вспомогательный материал (от оптовой цены), 10 % -транспортно-заготовительные расходы (от оптовой цены).

Литье в песчанно-глинистые формы - 37 руб./кг, литье под давлением - 30 руб./кг (по ценам базового предприятия).

Отсюда найдем базовую стоимость по двум вариантам.

Литье под давлением:

руб./кг.

Литье в песчанно-глинистые формы:

руб./кг.

Себестоимость сопоставляемых заготовок найдем по формуле:

, (2.4)

где Cj- базовая себестоимость 1кг заготовок, руб.;

К_Т, К_С, К_B, К_Н,К_М - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства,

К_Т = 1,1, К_С = 1,1, К_B = 1,05, К_Н = 1,22, К_М = 5,94;

- масса заготовки, , кг;

q- масса готовой детали, q= 0,26 кг;

S_omx - цена 1 кг отходов, S_omx =26,72 руб./кг

Себестоимость заготовки полученной литьем под давлением:

руб.

Себестоимость заготовки полученной литьем в песчанно-глинистые формы:

руб.

Из произведенного расчета видно, что метод получения заготовки - литье под давлением дешевле, чем литье в песчанно-глинистые формы.

Таким образом, заготовку корпуса дальномера предложено получать литьем под давлением.

2.1.6 Составление маршрута обработки

Деталь-аналог изготавливается на участке, где оборудование расставлено по группам станков (токарные, фрезерные, сверлильные, резьбонарезные станки). Детали передают от станка к станку в таре. Установка и снятие деталей на всех рабочих местах осуществляется с помощью рабочих. Контроль производится на рабочих местах. Один из станков является обрабатывающим центром с ЧПУ, и обработка всех поверхностей идет поочередно.

Технологический маршрут механической обработки состоит из следующих операций:

- 010	подготовка формы к заливке;
- 015	заливка формы принуд. под давл.;
- 020	отрезная;
- 025	очистка отливки;
- 033	гравировально-фрезерная;
- 065	слесарная;
- 070	универсально-фрзерная;
- 075	слесарная;
- 080	фрезерная с чпу;
- 085	слесарная;
- 090	фрезерная с чпу;
- 095	слесарная;
- 100	фрезерная с чпу;
- 105	слесарная;
- 110	координатно-расточная;
- 115	координатно-расточная;
- 120	координатно-расточная;
- 125	слесарная;
- 130	сверлильная;
- 133	сверлильная;
- 135	сверлильная;
- 140	сверлильная;
- 145	сверлильная;
- 150	слесарная;
- 170	обезжиривание;
- 175	окисление анодное;
- 185	резьбонарезная;
- 190	резьбонарезная;
- 195	резьбонарезная;
- 200	резьбонарезная;
- 205	резьбонарезная;
- 210	резьбонарезная;
- 215	вертикально-фрезерная;
- 220	слесарная.

Существующий технологический процесс выполняется на 12 рабочих местах (при объеме выпуска 500 шт. в год), следовательно, для реализации заданной программы выпуска выполнение технологического процесса потребует не большое количество оборудования и рабочих. Составим маршрутную карту операций (приложение 1).

2.1.7 Обоснование выбора технологических баз

Все технологические базы выбираем на основании и изучении назначения сторон деталей и создании связей, определяющих точность положения одних сторон от других.

Можно отличать выбор баз технологических для большинства обработки поверхностей деталей и выбор технологических баз для всех операций.

Следует различать выбор технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки и выбор технологических баз на первой операции.

Исследование функционального применения разных поверхностей связывает с применением связей между размерами и может позволить выделить поверхности отдельно друг от друга и множества других поверхностей.

Проанализируем выбор баз для корпуса. На первой операции обрабатываем плоскость с наибольшими габаритами, так как она будет являться основной базой на последующих операциях. Для обработки следующих поверхностей деталь базируем таким образом, чтобы обработанная поверхность стала установочной базой, что обеспечит снятие равномерного припуска с обрабатываемых поверхностей.

Таким образом одна плоскость является установочной базой, а другая плоскость - направляющей, т.к. имеет наибольшую протяженность (см. рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 - Расположение баз

Обработка большинства поверхностей заготовки с использованием одних и тех же технологических баз позволяет получить требуемую точность размеров детали.

2.2 Разработка операционного технологического процесса механической обработки

2.2.1 Установление последовательности обработки основных поверхностей и обоснование необходимого количества переходов

При механической обработке нельзя избежать искажения ранее обработанных поверхностей вследствие действия остаточных напряжений и повреждений при закреплении, температурных деформаций системы и наследственных признаков заготовки. Для достижения заданных параметров готовых поверхностей маршрут механической обработки необходимо разделить на черновые, чистовые и отделочные операции.

К черновым операциям относятся: черновая обтачивание, черновое фрезерование, сверление, фрезерование и зенкование, где механическая обработка сопровождается большим съемом металла.

Чистовые операции: чистовое и тонкое обтачивание, шлифование предварительное и окончательное, развертывание, которые не вызывают сильного изменения макронапряжения и обеспечивают заданную точность обработки.

На выбор способов, средств и количества переходов оказывают влияние следующие основные факторы: качество готовой детали, точность исходной заготовки и детали; технологические возможности станка. Для этого руководствуемся среднестатистическими данными по точности различных методов и видов обработки [2]. Для каждого перехода определяем расчетное уточнение , [3].

Под расчетным уточнением понимется отношение допуска на рассматриваемую характеристику заготовки к допуску на рассматриваемую характеристику детали:

. (2.5)

Для получения готовой детали необходимо, чтобы:

, (2.6)

где - уточнение, которое необходимо получить при обработке заготовки для достижения требуемой точности детали;

- уточнение, получаемое на каждом переходе;

м - количество переходов.

Определим расчетные уточнения для нескольких поверхностей:

Обработка поверхности размера 37 операции 090, Ra=1,6 мкм (рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 - Схема расположения поверхности размера 37 операции 090

мм;

мм, тогда:

.

Полученная величина расчетного уточнения не может быть принята за критерий т.к. она реализуется за один переход, а требуемая шероховатость поверхности Ra=1,6 предполагает, как минимум два перехода.

Определяем расчетную величину утончения по шероховатости:

, (2.7)

где;

;

.

Черновое фрезерование:

.

Чистовое фрезерование

;

;

;

.

Обработка поверхности размера 36 операции 080, Ra=0,8мкм (рисунок 2.5).



Рисунок 2.5 - Схема расположения поверхности размера 36 операции 080

мм;

мм, тогда:

.

Черновое растачивание:

.

Чистовое растачивание:

.

Тонкое растачивание:

.

;

;

.

Обработка поверхности размера 21 операции 080, Ra=10мкм (рисунок 2.6).

Рисунок 2.6 - Схема расположения поверхности размера 21 операции 080

мм;

мм;

.

Черновое растачивание:

;

;

.

Обработка поверхности размера 1 операции 140, Ra=10мкм (рисунок 2.7)

мм;

мм;

.

Сверление:

;

;

точность достигнута.

Рисунок 2.7 - Схема расположения поверхности размера 1 операции 140

2.2.2 Разработка маршрута и формирование операций

Разработаем маршрут обработки корпуса дальномера. Ранее нами определен тип производства как мелкосерийный, поэтому предлагается обработка корпуса проводить с применением принципов концентрации и дифференциации.

Заготовка отливка специальной формы. На первом этапе подготавливаем форму к заливке. Заливка осуществляется в форму принудительно под давлением. Далее отрезаем литник. Очищаем отливку от грязи и налета. механическая обработка нормирование оборудование

Между фрезеровальными операциями проводим слесарную обработку заусенец.

033 Гравируем порядковый номер корпуса, дату изготовления шрифтом ПО-4 ОСТ 3-894-72.

065 Зачищаем неровности литься на необработанных поверхностях, удаляем облой в отверстиях.

070 Фрезеруем 2 паза (1) и (2), выдерживая размеры (3), (4), (5).

075 Зачищаем заусенцы после фрезерной операции напильником.

080 Фрезеруем платики (13) и (39) в размер (13) и (39). Фрезеруем радиус в размер (32). Растачиваем отверстие (14) глубиной (12) и отверстие (15) глубиной (11). Растачиваем отверстие (23). Растачиваем предварительно отверстие (19). Растачиваем отверстие под резьбу (20). Растачиваем предварительно отверстие (25). Растачиваем отверстие под резьбу (26). Снимаем 2 фаски (16). Растачиваем канавки под резьбу в отверстиях (20), (26) размерами (18), (21) и (22), (27). Растачиваем отверстия (19) и (25). Нарезаем резьбу в отверстиях (20) и (26). Растачиваем предварительно отверстие (5). Растачиваем отверстия (15), (35), (36), (31), (29). Центруем отверстия (9) и (10). Сверлим отверстие (10). Расфрезеровываем 2 отверстия (41) на глубину (42).

090 Фрезеруем деталь, выдерживая размеры (18), (7), (37), (31), (27), (5). Фрезеруем деталь, выдерживая размеры (8), (13), (73), (71), (72), (28), (29), (26). Фрезеруем деталь, выдерживая размеры (19), (43), (41). Фрезеруем паз размерами (50), (52), (55), (56) и паз размерами (51), (54), (69). Центруем 4 отверстия (3), 4 отверстия (2), 4 отверстия (17), отверстие (24), 2 отверстия (40), 2 отверстия (32), отверстие (33) отверстие (46), отверстие (49), 2 отверстия (57), 2 отверстия (64). Сверлим 4 отверстия (3), Сверлим отверстие (24), отверстие (46), 2 отверстия (64), 2 отверстия (32). Сверлим 4 отверстия (2), 4 отверстия (17), 2 отверстия (40). Рассверливаем отверстия (45) до уровня паза (67). Растачиваем 2 отверстия (1) и (14) предварительно и окончательно. Фрезеруем паз, выдерживая размеры (65), (20), (66), (67), (68). Фрезеруем паз выдерживая размеры (74), (67).

100 Устанавливаем деталь в приспособление №1 выверяя и закрепляя. Фрезеруем выборку выдерживая размеры (1), (2), (5), (3), (4). Центруем 2 отверстия (9) выдерживая координаты. Сверлим 2 отверстия (9).

110 Устанавливаем деталь в приспособление №2 выверяя и закрепляя. Фрезеруем паз выдерживая размеры (1) и (2).

115 Устанавливаем деталь в приспособление №3 выверяя и закрепляя. Растачиваем отверстие (8) выдерживая размеры (3) и (4). Растачиваем отверстие (6) выдерживая размеры (3) и (4). Растачиваем отверстие (6) выдерживая размеры (7).

120 Устанавливаем деталь в приспособление, выверяя и закрепляя. Растачиваем отверстие (1) в размер (2). Фрезеруем паз, выдерживая размеры (3) и (6). Центруем отверстие (4) в размер (5).

130 Сверлим отверстие (1). Сверлим отверстие (2) глубиной 5⁺¹ мм. Зенкуем фаски в отверстия (1) и (2) 0,3Ч45? и притупляем острые кромки у 7 отверстий (3).

135 Сверлим 2 отверстия (1) до выхода в отверстие Ш9А и 13А по разметке на ЧПУ. Зенкуем 2 фаски.

140 Сверлим 2 отверстия (1). Зенкуем фаски в отверстия 0,3Ч45.

145 Сверлим отверстие (1). Зенкуем фаски в отверстия 0,3Ч45.

185 Нарезать резьбу (1) в отверстии напроход.

190 Нарезаем резьбу (3) в 2 отверстиях на глубину 6^+1,5 мм. Нарезаем резьбу (2) в одном отверстии. Нарезаем резьбу (1) в 2 отверстиях напроход.

195 Нарезаем резьбу (1) в 8 отверстиях на глубину 5^+1,5 мм. Нарезаем резьбу (2) в 4 отверстиях на глубину 6^+1,5 мм.

200 Нарезаем резьбу (2) в 2 отверстиях напроход. Нарезаем резьбу (3) в 4 отверстиях на глубину 6^+1,5 мм.

205 Нарезаем резьбу (1) в одном отверстии. Нарезаем резьбу (2) в 2 отверстиях. Нарезаем резьбу (3) в 2 отверстиях на глубину 5^+1,5 мм. Нарезаем резьбу (4) в 2 отверстиях напроход. Нарезаем резьбу (5) в одном отверстии на глубину 4^+1,5 мм.

210 Устанавливаем деталь на подставку и закрепляем. Рассверливаем отверстие (2). Зенкуем поверхность (3).

215 Устанавливаем деталь на подставке и закрепляем приспособлением. Пропыливаем поверхность трёх платиков в размер (1).

2.2.3 Расчёт припусков на механическую обработку

Припуски на обработку всех поверхностей устанавливаем с использованием опытно статического метода [6, таблица 63]. При этом методе припуски назначаем без учёта конкретных условий построения технологического процесса. По таблице принимаем припуски на механическую обработку деталей из цветных металлов и для плоскостей равные 2 мм, а для литых отверстий припуск на диаметр при его номинальном размере до 50 мм равный 3 мм, свыше 50 мм - 3,5 мм.

Для двух поверхностей (плоской и цилиндрической) промежуточные припуски определяем расчетно-аналитическим метод, разработанным профессором В.М. Кованом [2, страницы 174-196] и учитывающим конкретные условия выполнения технологического процесса.

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск) определим из выражения:

мкм, (2.8)

а минимальный припуск при обработке внутренней поверхности найдём по формуле:

мкм, (2.9)

где Rz_{i-1 -} высота неровностей профиля на предшествующем проходе;

h_i-1 глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем проходе;

- суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Определим припуск на обработку и промежуточные предельные размеры для пазов.

Суммарное значение Rz и h, характеризующие качество поверхности деталей, получаемых литьём под давлением [2, страница 182] принимаем:

Rz + h=300 мкм. (2.10)

Заготовка представляет собой отливку II-го класса точности, массой 0,12 кг.

Технологический маршрут обработки пазов состоит из двух переходов: чернового и чистового фрезерования при одной установке обрабатываемой детали (рисунок 2.8).



Рисунок 2.8 - Расположение пазов

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяем по формуле [6, страница 178]:

мкм, (2.11)

где - отклонение плоской поверхности отливки от плоскости (коробление);

- смещение стержня в горизонтальной или вертикальной плоскости.

Коробление, находим как произведение коробления на один мм и наибольшего размера заготовки L:

мкм. (2.12)

Величинудля отливок находим по таблице [2, страница 183],, а наибольший размер заготовки L=73 мм, таким образом, получаем:

мкм.

Смещение стержня, образующего отверстие следует принимать равным зазору между знаком формы и стержнем [2, страница 184], принимаем:

мм.

Поставим найденные значения в формулу:

мкм.

Величина остаточного отклонения расположения после чернового фрезерования равна:

, (2.13)

где - коэффициент уточнения, находим из таблицы 29 [2]:

.

Итак, величина равна:

мкм

Погрешность установки при черновом фрезеровании определяем из выражения:

, (2.14)

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления.

Так как в нашем случае двойная центрирующая база совпадает мс измерительной базой, то погрешность базирования равна нулю.

Согласно таблице 14 [2] принимаем:

мкм,

Таким образом:

мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом фрезеровании равна:

;

мкм,

Подставим найденные значения в формулу, получим минимальный припуск под черновое фрезерование:

мкм.

Минимальный под чистовое фрезерование:

мкм.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1 - Расчёт припусков на обработку предельных размеров

Технологичес-кие переходы обработки поверхности 1	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
	Rz	h						dmax	dmin	Zmax	Zmin
Отливка					-	12,88	1200	14,08	12,88
Фрезерование, черновое					620	12,06	220	12,28	12,06	1800	820
Фрезерование, чистовое					267,6	11,8	100	11,9	11,8	380	260
Итого										2180	1080

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблице в соответствии с классом точности [2, таблица 31].

Графу таблицы "расчетный минимальный размер заполняем, начиная с конечного размера последовательным прибавлением расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Для чернового фрезерования:

мм.

Для отливки:

мм.

В графе "предельные размеры" наименьшие получаются округлением расчетных размеров, а наибольшее прибавлением допуска к округляемому наименьшему размеру.

Таким образом:

мм,

мм,

мм.

Предельные значения припусков находим как разность наибольших предельных размеров:

мм,

мм.

Минимальные значения получаем как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого перехода:

мм,

мм.

Общие припуски и , определяем, суммируя промежуточные припуски на обработку:

мкм,

мкм.

Проверим правильность произведённых расчетов по формуле:

.

Тогда:

2180-1080=1200-100,

1100=1100.

следовательно, расчет проведен, верно.

Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия мм. (Рисунок 2.9).

Рисунок 2.9 - Расположение обрабатываемого отверстия

Технологический маршрут обработки отверстия состоит из трех переходов: чернового, чистового и тонкого растачивания, выполняемых при одной установке обрабатываемой детали.

Для отливки под давлением указано суммарное значение:

Rz+h=300 мкм. (2.15)

Суммарное значение пространственных отклонения для заготовки данного типа определяем по по формуле (2.10); величину коробления по формуле (2.11):

мкм.

Величину остаточного отклонения расположения после чернового растачивания определим из выражения (1.5), принимаем 0,06:

мкм.

При последующей обработке величиной пространственного отклонения из за малого значения пренебрегаем.

Погрешность установки при черновом растачивании найдем по формуле.

По таблице 14 [2]принимаем, =100 мкм следовательно:

мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании равна:

,

мкм.

Под третий переход погрешность установки принимаем равной только погрешности индексации:

мкм.

Подставив найденные значения в формулу, получим минимальные значения межоперационные припуски под растачивание:

черновое;

мкм;

чистовое;

мкм;

тонкое;

мкм.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет припусков на обработку и предельных размеров отверстия

Технологи-ческие переходы обработки отверстия	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
	Rz	h						Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Отливка	300	-	160	-	-		1200	13,55	12,35
Растачива-ние, черновое	40	50	15,8	100	977		300	14,52	14,22	1670	970
Растачива-ние, чистовое	20	20	-	56	293		75	14,82	14,75	530	300
Растачива-ние, тонкое	-	-	-	50	180		30	15	14,97	220	180
Итого:										2620	1450

Значения допусков каждого перехода принимаем по таблице в соответствии с классом точности [2, страница 192.]

Графу таблицы "расчетный минимальный размер" заполняем начиная с конечного размера последовательным вычитанием из него следующего за ним смежного перехода расчетного припуска.

Для тонкого растачивания:

мм.

Для чистового растачивания:

мм.

Для чернового растачивания:

мм.

Для отливки:

мм.

В графе "предельные размеры" наибольшие предельные размеры получаем округлением расчетных размеров, а наименьшее - вычитаем допуска из округленного наибольшего предельного размера.

Таким образом:

13,55 мм,

14,52 мм,

14,82 мм,

15 мм,

=13,55-1,2=12,35 мм,

мм,

мм,

мм.

Предельные значения припусков найдем как разность наименьших предельных размеров и разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего перехода, т.е.:

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Общие припуски и определяем суммируя промежуточные припуски на обработку:

мкм,

мкм.

Проверим правильность произведенных расчетов по формуле:

. (2.16)

Тогда:

2620-1450=1200-30,

1070=1170.

Условие выполняется, следовательно, расчет проведен верно.

2.2.4 Расчет режимов резания

Режимы резания для всех технологических переходов были рассчитаны с помощью программы САПР ТП на персональной ЭВМ.

Приведем примеры расчетов режимов резания по эмпирическим зависимостям для нескольких переходов.

Операция 090. Черновое фрезерование поверхности размера 37 на обрабатывающем центре ИР 200ПМ 1Ф 4.

Определяем глубину резания при черновом фрезеровании t=1,6 мм.

Рассчитаем режимы резания на фрезерование поверхности размера 37

Инструмент - торцевая фреза, со вставными ножами, оснащенными пластинами из твёрдого сплава (ГОСТ 24359-80).

Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина подачи на один зуб S_z. Выбираем эту величину по таблице [2]:

S_z=0,05.

Скорость резания определяем по формуле [2, страница 282]:

, (2.17)

где D - диаметр фрезы, D = 15 мм;

T- период стойкости, выбираем по таблице 40 [2], Т = 120 мин;

t - глубина резания;

В- ширина резания, B = 10 мм;

z - число зубьев, z =6.

Значения коэффициента Cv и показателей степеней выбираем по таблице 39 [2]: Cv=155; q=0,25; x=0,1; y=0,4; u=0,15; p=0,1 m=0,2.

Найдем Kv - общий поправочный коэффициент:

Kv=Kmv•Knv•Kuv, (2.18)

где Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, Kmv = 0,8 по таблице 4 [2];

Knv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, Knv 0,9 по таблице 5 [2];

Kuv - коэффициент, учитывающий материал инструмента, Kuv=2,5 по таблице 6 [2].

Kv=0,8·0,9·2,5=1,8.

Отсюда:

м/мин.

Определим частоту вращения шпинделя мин (мин^-1):

. (2.19)

Подставив значения получим:

мин (мин^-1).

Рассчитываем максимальную силу резания при фрезеровании поверхности размера 37 по формуле:

. (2.20)

Значения коэффициента Cp и показателей степени находим по таблице 41 [2]:

Поправочный коэффициент Kmp принимаем из таблицы 10 [2]:

Kmp=1.

Подставив значения в формулу, получим:

Н.

Мощность резания равна:

, (2.21)

кВт.

Операция 080. Черновое растачивание отверстия 14 Ш15,5 мм.

Операция выполняется на гибком производственном участке, на обрабатывающем центре ИР 200ПМ 1Ф 4.

Инструмент - оправка расточная 2190-2197 специальная.

Определяем глубину резания при черновом фрезеровании t=1,4 мм

Максимальные режимы резания будут при растачивании отверстия 19 мм. Проведём расчет режимов резания для отверстия Ш15 мм

Глубина резания t=1,4 мм

Подача S при черновом растачивании применяется максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости технологической системы, прочности режущей пластины и плотности державки.

По таблице 12 [2] принимаем S =0,2 мм /об.

Скорость резания при растачивании

, (2.22)

где Сv = 328 коэффициент из таблицы,

m, x, y - показатели степени из таблицы 17 [2];

- поправочный коэффициент,

,

где K_мv = 0,8 - коэффициент на обрабатываемый материал из таблицы 1-4 [2, страницы 261-264];

K_nv = 0,9 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, таблица 5 [2, страницы 261-264];

K_uv = 1,8 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, таблица 6 [2, страницы 261-264];

.

Рассчитаем скорость резания при растачивании:

м/мин.

Определим частоту вращения шпинделя - n об / мин (мин^-1)

об / мин (мин^-1).

Частота вращения шпинделя станка по паспорту совпадает с расчетной.

Рассчитаем максимальную силу резания при чистовом точении при глубине резания t=1,4 мм по формуле:

Н, (2.23)

где Сp, x, y, n -коэффициенты, взятые из таблицы 22 [2, страница 271],

С_p=40; x=1; y=0,75; n=0.

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов:

, (2.24)

из таблицы 9, 10,23 [2, страницы 268-272]:

тогда .

98 Н,

Определим необходимую мощность электродвигателя станка NкВт:

кВт.

2.2.5 Техническое нормирование

Нормы времени на каждый переход и на операцию были, рассчитаны, как и режимы резания в программе САПР ТП на ПЭВМ.

Далее приведем расчет нескольких переходов и операций.

Штучное время, затрачиваемое на операцию механической обработки, определяем расчетно-аналитическим методом [2]:

мин, (2.24)

где - основное технологическое (машинное) время на операцию;

- вспомогательное время (время, затраченное: на поворот стола, на перемещение шпинделя и т.д.) на операцию;

- время обслуживания рабочего места, составляет 16 % от оперативного времени

.

- время перерывов на отдых, т.к. в проектируемом процессе используем АЛ, а она работает в автоматическом режиме, то время перерывов принимаем

Основное время затраченное на операцию будет складываться из основного времени каждого перехода этой операции [2].

мин. (2.25)

Вспомогательное время на операцию , находится точно также как и основное время.

Штучно-калькуляционное время равно:

мин., (2.26)

где - подготовительно заключительное время на операцию, берём в пределах 12...15 мин

n - число деталей в партии.

шт., (2.27)

где N - годовой объем выпуска деталей

Приведем пример расчета штучного, штучного-калькуляционного, основного и вспомогательного времени на операцию.

Операция 070. Переход 1: фрезеровать детадь, выдерживая размеры (18), (7), (37), (31), (27), (5). Основное время для фрезерования найдем по формуле:

мин, (2.28)

где - расчетная длина рабочего хода, в нашем случае мм;

- минутная подача.

мм, (2.29)

где - подача на зуб фрезы

n - частота вращения шпинделя

z - число зубьев фрезы, z=12

об/мин.

Подставив значения в формулу, получим:

мин.

При обработке на станках с ЧПУ включает время на поворот шпиндельного блока, отвод и подвод суппорта. Время на поворот шпиндельного блока равно 0,25 мин; скорость быстрых перемещений суппорта около 6000 мм/мин.

мин.

На последующие переходы основное и вспомогательное время находим в той же последовательности.

Переход 2: Фрезеровать деталь, выдерживая размеры (18), (7), (37), (31),

мин; = 0,3 мин.

Переход 3: Фрезеруем деталь, выдерживая размеры (19), (43), (41),

мин; = 0,3 мин.

Переход 4: Фрезеруем паз размерами (50), (52), (55), (56) и паз размерами (51), (54), (69),

мин; = 0,3 мин.

Переход 5: Центруем 4 отверстия (3), 4 отверстия (2), 4 отверстия (17), отверстие (24), 2 отверстия (40), 2 отверстия (32), отверстие (33) отверстие (46), отверстие (49), 2 отверстия (57), 2 отверстия (64),

мин; = 0,3 мин.

Переход 6: Сверлим 4 отверстия (3),

мин; = 0,3 мин.

Переход 7: Сверлим отверстие (24),

мин; = 0,3 мин.

Переход 8: Сверлим отверстие (46),

0,5 мин; = 0,3 мин.

Переход 9: Сверлим 2 отверстия (64),

мин; = 0,3 мин,

Переход 10: Сверлим 2 отверстия (32).

мин; = 0,3 мин,

Переход 11: Сверлим 4 отверстия (2),

мин; = 0,3 мин.

Переход 12: Сверлим 4 отверстия (17),

мин; = 0,3 мин.

Переход 13: Сверлим 2 отверстия (40),

мин; = 0,3 мин.

Переход 14: Рассверливаем отверстия (45) до уровня паза (67),

мин; = 0,3 мин.

Переход 15: Растачиваем 2 отверстия (1) и (14) предварительно и окончательно, мин; = 0,3 мин.

Переход 16: Фрезеруем паз, выдерживая размеры (65), (20), (66), (67), (68), мин; = 0,3 мин.

Переход 17: Фрезеруем паз выдерживая размеры (74), (67),

мин; = 0,3 мин.

Основное время на операцию будет равно:

= 1,9+0,9•4+0,7•2+0,6•4+0,5•5 = 11,8 мин.

Вспомогательное время на операцию:

= 5,1 мин.

Рассчитаем оперативное время на операцию:

= 11,8+5,1=16,9 мин.

Время обслуживания рабочего места , составляет 16 % от оперативного времени:

= 16,9 • 0,16=2,7 мин.

Зная все значения можно рассчитать норму времени на операцию:

= 11,8+5,1+2,7=19,6 мин.

Далее рассчитаем штучно-калькуляционное время на операцию:

мин.

2.2.6 Выбор и расчет оборудования

Были выбраны стандартные станки: ИР 200ПМ 1Ф 4 - горизонтально - обрабатывающий центр, ФУ - 251 универсально-фрезерный, 2421 координатно-расточной, 2Н 106П-3 настольно сверлильный, 2053 резьбонарезной, ВМ - 127 вертикально - фрезерный. На фрезерном станке производится черновая обработка базовых поверхностей и ф...