Изделия из поликарбоната

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Поликарбонат сокращенно обозначается «ПК». Так же поликарбонаты разных марок имеют вид - «ПК - (способ переработки) (дополнения в составе) - (максимальный показатель текучести расплава(ПТР))». Рекомендованные способы переработки - «Э» экструзия, «Л» литье под давлением. Дополнения в составе - «С» светостабилизатор, «Т» термостабилизатор, «О» краситель. Максимальный показатель текучести расплава - 7 или 12 или 18 или 22.

Например, материал, из которого сделан из ПК-ЛТ-10 белый.

Номенклатура изделия:

Основание повторителя на автомобиль LADA Kalina. Изготовлена из ПК-ЛТ-10 белый. Крепится на корпус автомобиля. Имеет отверстие для патрона с лампочкой. С внешней стороны основание соединяется с рассеивателем.

Требования к изделию:

1. Белый, для отражения теплого излучения

2. Высокие механические характеристики

3. Выдержка более 100°C < 120°C

Обоснования выбора материала:

ПК-ЛТ-10 изначально прозрачный. Но на заводе его перекрашивают в белый цвет (так дешевле). Белый цвет нужен для отражения теплового излучения от лампочки. Так же основа повторителя должна выдерживать более 100° <120°. Так же основание должна иметь высокие механические свойства.

Характеристики

Показатель текучести расплава в пределах: 3,5-10 г./10 мин.

Разброс показателя текучести расплава: ±15%

Предел текучести при растяжении: не менее 60%

Ударная вязкость образца с надрезом: не менее 17кДж/

Тангенс угла диэлектрических потерь при 1 МГц: не более 0,009

Диэлектрическая постоянная при 1 МГц: 2,6-3,1

Электрическая прочность: не менее 22Кв/мм

Коэффициент светопропускания: не менее 85%

Массовая доля золы: 0,04%

Кислородный индекс: 25-27%

Теплопроводность: 0,20-0,28 Вт/мк

Поликарбонат ПК-ЛТ-10 первого сорта базовая средневязкая марка поликарбоната, стабилизированная, дополнительно очищенная.

Примечание:

Поликарбонат ПК-ЛТ-10 первого сорта применяется при литье конструкционных изделий средней толщины, в том числе изделий светотехнического назначения: светильников, фар автомобилей, колпаков.

Обоснование метода переработки:

Экструзия - непрерывный процесс, который заключается в продавливании высоковязкого расплава через головку экструдора. Методом экструзии производят различные трубы, листы, пленки, оболочки кабелей.

Основным оборудованием для переработки полимеров методом экструзии является одно (много) - червячные, дисковые, поршневые экструдеры.

Выделяются несколько видов экструзии:

1. Холодная экструзия - механические изменения в материале, при медленном его перемешивании под давлением и формировании продукта в заданные формы.

2. Теплая экструзия - компоненты сырья перемешиваются с определенным количеством воды и подаются в экструдер, где он подвергается тепловому воздействию. Продукт отличается небольшой плотностью, незначительным увеличением в объеме, пластичностью. Иногда требуется сушка.

3. Горячая экструзия - процесс, который проходит при высоких скоростях и давлениях и значительном переходе механической энергии в тепловую. Это приводит к изменениям в качественных показателях продукта. Температура превышает 120°C а массовая доля влаги в сырье 10…20%.

Литьё под давлением - технологический процесс переработки пластмасс путём впрыска их расплава под давлением в пресс-форму с последующим охлаждением.

Этим методом производится более трети объема продуктов из полимерных материалов. Это связано с высокой производительностью и из за того, что оснастка относительно дорога, литье под давлением применяется при крупносерийном производстве изделий из пластмасс. Сырье - гранулы термопластов, термоэластопластов и термореактивные порошки. Термопластичные материалы сохраняют способность к повторной переработке после формирования, а другие не могут, ибо при переработке, терпят необратимые химические изменения.

В процессе литья специально подготовленное сырье поступает в зону шнека, где и плавится, после чего впрыскивается в пресс-форму под давлением. После образуется отливка. Отверждается с боков вглубь пресс формы.

Литье пластмасс под давлением осуществляется на термопласт автоматах(ТПА)

Они различаются:

По расположению узла впрыска:

· Вертикальные, те, у которых впрыск материала осуществляется вертикально вниз.

· Горизонтальным впрыском - с впрыском материала горизонтально

По количеству видов используемого материала:

· Однокомпонентное литье

· Многокомпонентное литье

По типу системы запирания:

· Гидравлические

· Коленчато-рычажные

По типу приводов:

· Электрические

· Гидравлические

· Гибридные

Обоснование параметров переработки:

К технологическим параметрам литья под давлением относятся: температура пластикационного цилиндра, температура формы, удельное давление литья и продолжительность стадий цикла.

Температура пластикации должна быть выше температуры текучести полимера на 10 - 20°С. При более высоких температурах уменьшается вязкость расплава, облегчаются условия формования, повышается производительность литьевой машины, но увеличивается скорость термической и термоокислительной деструкции.

Температура формы должна быть меньше температуры размягчения полимера, но слишком низкая температура формы может быть препятствием к нормальному её заполнению при впрыске.

Выбор оптимальной температуры определяется способностью полимера к кристаллизации, скоростью кристаллизации, его теплофизическими свойствами, а также конструктивными особенностями формы, давлением литья и температурой поступающего в форму расплава.

Время цикла формования определяется временем пластикации материала, временем впрыска материала в форму и выдержки под давлением, временем охлаждения изделия в форме.

Время пластикации зависит от теплопроводности полимера и характеристик нагревательного цилиндра. На общее время цикла почти не влияет.

Стадия выдержки под давлением заканчивается в момент застывания расплава в впускных каналах. Затрачиваемое время зависит от температуры расплава и формы, а также от формы и размеров литниковой системы.

Время охлаждения определяется температурой расплава, формы и объемом отливки. Вносит наибольший вклад в общее время цикла.

Усилие смыкания формы и удельное давление литья характеризуют конструктивные особенности узла смыкания и определяют возможность изготовления изделия на данном термопластавтомате и максимальную площадь отливаемого изделия.

Анализ производственного процесса на предприятии:

Термопласт автоматы все устаревшие, именно поэтому я заменил бы один термопласт автомат ДЕ3130Ф1 на TWX 1280 практически с теми же характеристиками, а даже лучше и мощнее.

Описание операций производственного процесса:

Доставка сырья на предприятие > контроль документации > разгрузка и транспортировка сырья на заводской склад > хранение сырья на заводском складе > входной контроль > транспортировка сырья на заводской склад > хранение на заводском складе > транспортировка сырья на цеховой склад > хранение на цеховом складе > контроль качества > транспортировка на участок подготовки > предварительная сушка материала > литье под давлением > контроль качества > сбор брака > комплектация и упаковка готовых изделий > транспортировка готовой продукции на склад.

Доставка сырья на предприятие:

Доставка сырья производится по средством транспортировки в товарных вагонах из города Дзержинска Нижнегородской области. Сырье уже расфасовано по мешкам по 25 кг.

Контроль документации:

При доставке на предприятие, проверяется документация по свойству на поступающее на производство сырья.

Разгрузка и транспортировка сырья на заводской склад:

Разгрузка осуществляется вручную и транспортируется на телегах на склад.

Хранение сырья на заводском складе:

Хранение производится на деревянных поддонах в сухом месте.

Входной контроль:

Контроль качества, проверка химических и физических свойств.

Транспортировка сырья на заводской склад:

Транспортируется на телегах на склад.

Хранение на заводском складе:

Хранение производится на деревянных поддонах в сухом месте.

Транспортировка сырья на цеховой склад:

Транспортируется на телегах на склад.

Хранение на цеховом складе:

Хранение производится на деревянных поддонах в сухом месте.

Контроль качества:

Контроль качества, проверка химических и физических свойств.

Транспортировка на участок подготовки:

Транспортируется на телегах.

Предварительная сушка материала:

Поддержание определенной остаточной влажности материала является условием для получения высококачественной продукции. Следовательно, первым шагом к обеспечению качества является правильная сушка пластмассы перед переработкой.

Чтобы осушить гранулят, точка росы сушильного воздуха должна находиться на очень низком значении, что в природе не происходит. Поэтому воздух сначала пропускается через влагопоглотитель, а затем подогревается до температуры сушки, определенной для конкретного материала. Этот обезвоженный и горячий воздух может теперь извлечь из пластмассового гранулята молекулы воды. Тем самым, гранулят имеет теперь требуемую остаточную влажность и может перерабатываться без проблем.

ПК-ЛТ-10 сушится в сушильном шкафу серии CD при температуре 120 и с продолжительностью 3-4 часов. Допустимый процент влаги = 0,02%.

Литье под давлением:

С помощью пневмо - загрузчика, в бункер загружают сырье, откуда он попадает в материальный цилиндр и нагревается переходя в расплав. Расплав полимера подготавливается и накапливается в материальном цилиндре литьевой машины к дальнейшей подаче в сомкнутую форму.

Затем материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор в процессе осевого движения перемещает расплав в форму В результате чего форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое положение.

Далее расплав в форме застывает с образованием твердого изделия. Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с заданной скоростью, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. В конце накопления требуемого объема расплава вращение червяка прекращается. Он занимает исходное положение.

После завершения процесса затвердевания пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее. Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Контроль качества:

Проверка изделия на присутствие брака.

Сбор брака:

Отсеивание бракованных изделий от готовых и отправление их в дробильную машину серии PS, после чего переработанные отходы в количестве 25% добавляются к неиспользуемому сырью для последующей переработки.

Комплектация и упаковка готовых изделий:

Готовые изделия упаковывают в картонные коробы по 2 шт. в коробки.

Транспортировка готовой продукции на склад:

Готовая продукция перевозится на телегах на склад готовой продукции, где она хранится до реализации.

Виды брака и способы их устранения:

1. Спаи (холодные спаи, сварные швы, стыковые швы)

В период заполнения формы на поверхности изделия могут образовываться спаи, или их ещё называют другими терминами - холодные спаи, сварные швы, стыковые швы.

Спаи образуются в результате соединения двух (или нескольких) потоков расплава, образующихся при заполнении материалом формы.

Образование спая возможно в результате обтекания материалом вставки, находящейся в форме. Вставка разделяет поток расплава на два потока. После вставки два раздельных потока соединяются. В месте соединения потоков расплав сплавляется под действием давления литья и образуется монолит - спаи (стыковой шов). Часто подобный эффект получается при производстве технических деталей при литье под давлением полиамида.

В месте соединении потоков (в спае) скапливается воздух и влага, которые содержатся в расплаве. Приток новых порций расплава отодвигает образовавшийся спай (стыковой шов) к поверхности изделия. Спай касается холодной стенки формы и на поверхности изделия остается тонкая слабо видимая риска.

Спаи довольно сложно устранить. Технологические рекомендации по устранению спаев заключаются в том, чтобы добиться улучшения сваривания двух потоков расплава и уменьшить содержание влаги и посторонних загрязнений в расплаве.

Для улучшения сваривания температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф следует увеличивать, давление литья Р_л повышать, скорость впрыска Q увеличивать. Заполнение формы необходимо проводить на первом режиме течения.

Для снижения влаги материал нужно тщательно сушить перед переработкой.

Важную роль в устранении спаев играет тщательная проработка расположения литников и вставок на стадии проектирования изделия.

Спай можно устранить декорированном поверхности изделия, если спай не удалось устранить при проектировании изделия. В месте возможного образования спая делают так называемую «шагреневую кожу». Для чего в форме делают определенные рифления.

Устранению спая способствует увеличение размеров поперечного сечения впусков.

2. Волнистая поверхность

«Волнистая» поверхность обычно образуется на изделии, если форма заполняется на двух режимах.

Первый режим (I) - режим с постоянной объемной скоростью течения материала по форме. Он длится с момента начала заполнения и до момента достижения наибольшего (установленного) давления в гидроприводе Р_max. Заполнение формы в этом режиме обеспечивает хорошую внешнюю поверхность изделия.

Если установленного давления в гидроприводе не хватает для того, чтобы заполнить форму по всей длине на первом режиме, начинается второй режим убывающей скорости течения (II). При течении материала с убывающей скоростью на поверхности изделия становятся видны мелкие волны (следы течения), которые создают мутность и рябую поверхность. Это ухудшает внешний вид изделия.

Если внешний вид изделия имеет важное значение, заполнение формы необходимо осуществлять на первом режиме течения. Для этого нужно увеличить температуру материала Т_л, повысить давление литья Р_л, увеличить объемную скорость впрыска Q и повысить температуру формы T_ф.

Увеличить текучесть материала и обеспечить заполнение формы на первом режиме можно добавлением к основному материалу модифицирующих добавок.

Если есть возможность, то для устранения рассматриваемого дефекта нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

3. Серебристые полосы

При течении гигроскопичных полимеров, если они недостаточно хорошо высушены, на поверхности фронта потока или около его внутренней поверхности находятся пузырьки влаги.

После того, как пузырьки влаги достигли фронта потока, они начинают двигаться вместе с фронтом перпендикулярно основному потоку течения и доходят до стенок формы (см. раздел «Течение материала по форме»). На стенке формы пузырьки влаги расплющиваются и растягиваются по направлению течения материал. На поверхности изделия образуются характерные блески от влаги - серебристые полосы.

Для устранения серебристых полос на поверхности изделий материал перед переработкой нужно тщательно сушить для уменьшения в нем влаги.

Уменьшению «серебра» на поверхности изделий способствует понижение температуры материала Т_л и снижение скорости заполнения формы Q.

4. Облой (подлив, грат)

Причины образования облоя могут быть разные.

Одна из причин заключается в том, что в процессе формования (в период заполнения или нарастания давления) в форме возникают высокие давления. Это особенно характерно для тонкостенных изделий и изделий с длинными путями течения. Усилие, возникающее в форме, может превысить усилие запирания формы.

В этом случае половинки формы приоткрываются и в образовавшийся зазор затекает материал. На изделии образуется облой. Его также называют подливом или гратом.

Такой вид брака приводит к дополнительной обработке изделий (зачистке) и перерасходу материала.

Эффективным способом устранения облоя является организация режима формования со сбросом давления. Такой режим предотвращает развитие в форме чрезмерно высоких давлений.

Если это не удается реализовать, нужно подобрать машину с большим усилием запирания формы, уменьшить давление литья Р_л и время выдержки под давлением t_ВПД.

Причиной образования облоя может быть чрезмерно низкая вязкость полимера, например при литье под давлением полиамида. В результате этого под действием давления литья полимер проникает в зазоры половинок формы. Это особенно характерно для таких низковязких материалов как полиэтилентерефталат, полиамиды (особенно полиамид 66).

Для устранения облоя в этом случае нужно уменьшить текучесть материала в форме. Для этого можно понизить температуру материала Т_Л и температуру формы Т_ф. Устранению облоя способствует понижение давления литья Р_л и снижение объемной скорости впрыска Q.

5. Пригары

Пригары - вид брака, при котором в крайних от литниках областях изделия образуются обугленные точки или участки.

Этот вид брака связан с тем, что при впрыске в конце формы образуются замкнутые воздушные полости, в которых материал, затекающий в форму, запирает воздух.

При быстром затекании (большая скорость впрыска) сжатие воздуха происходит мгновенно. В результате этого воздух разогревается до 400 - 600°С. Этот раскаленный воздух сжигает фронтальные слои материала. На изделиях появляются черные обугленные участки.

Для устранения этого дефекта при проектировании формы требуется предусмотреть каналы для выхода воздуха.

В случае возникновения этого дефекта на уже изготовленных формах следует уменьшить объемную скорость впрыска Q. Уменьшению пригаров способствует также снижение давления литья Р_л.

6. Увеличенная толщина изделий

Причин увеличения толщины изделий по сравнению с заданной может быть несколько.

Причиной увеличения толщины изделий может быть образование облоя (см. раздел «Облой»). Если образовался облой (подлив), половинки формы опираются на заусеницы и полость формы оказывается толще. Толщина изделия становится больше. Вес изделия увеличен.

Причиной увеличения толщины изделий может быть ошибка в расчетах глубины формы при ее проектировании. Этот дефект возникает независимо от материала литья, он может появиться при литье под давлением полиамида, ПЭ, ПП, ПС и другого полимера.

Причиной увеличения толщины изделий может быть также значительное увеличение размеров формы (глубины) при формовании. Это происходит в результате недостаточной жесткости машины, высокой жесткости формы и высокого давления, развиваемого в форме при формовании (см. раздел «Изменение размеров формы при формовании»).

Для устранения этого дефекта при проектировании формы необходимо правильно задать жесткость формы.

Для уменьшения эффекта изменения размеров изделий при литье целесообразно применять режимы формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»).

Если это не удается реализовать, снижают давление литья Р_л.

7. Излишний вес изделий

В случае если изделие имеет все удовлетворительные показатели (внешний вид, механические свойства и пр.), но есть стремление уменьшить вес изделий для экономии сырья, это можно достигнуть регулированием технологических параметров литья, которые влияют на подпитку материалом формы во время выдержки под давлением.

Для уменьшения веса изделий следует сократить давление формования Р_ф, если применяют режим формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»).

Если на машине нет режима со сбросом давления, уменьшают давление литья Р_л. Сокращают время выдержки под давлением, уменьшают ход шнека Н и увеличивают на 5-7 ⁰С температуру материала Т_л.

Необходимо учитывать, что каждый из перечисленных параметров независимо от других приводит к уменьшению веса изделий. Поэтому одновременное изменение всех параметров для понижения веса может привести к недоливам.

Приведенные параметры перечислены в последовательности их уменьшения влияния на изменение веса изделий. Для достижения желаемого результата следует последовательно изменять каждый технологический параметр в отдельности. При этом внимательно контролировать соответствие показателей качества изделия предъявляемым требованиям.

8. Колебание веса изделий

Колебание веса изделий - разница веса отливок, получаемых от цикла к циклу на одной и той же форме.

Причинами колебания веса могут быть следующие факторы: выбор машины сделан неверно, машина неправильно отрегулирована, неисправности в рабочих узлах машины.

Машина может быть выбрана неправильно по объему отливки. Если объем отливки составляет менее 30% от номинального объема впрыска, погрешность

на точность хода шнека, которая есть на машине, может влиять на отклонения веса изделий.

Машина может быть выбрана неправильно по усилию запирания формы. Если усилие запирания недостаточно, то в различных циклах форма может по-разному увеличивать свой объем. Это является причиной колебания веса изделий.

Такой же эффект возникает, если усилие запирания отрегулировано неправильно - на меньшую величину по сравнению с паспортной характеристикой.

Колебание веса изделий может происходить в результате неисправностей клапана давления в гидросистеме литьевой машины. Если масло засорено или в масле есть вода то может происходить ржавление и заедание клапана. Давление литья Р_л от цикла к циклу может колебаться и в соответствии с этим будет колебаться вес изделия.

9. Плохой съем изделий

Плохой съем изделий из формы связан с повышенным прилипанием материала к внутренним стенкам полости формы.

Плохой съем может возникнуть как при литье под давлением полиамида, так и других материалов. Он приводит к деформированию, образованию сколов, растрескиванию изделий при их съеме из формы, а также возникновению коробления изделий.

Причинами плохого съема могут быть следующие факторы: литьевая форма неправильно сконструирована, наличие неровностей и поднутрений на форме, разница в температурах половинок формы.

Для устранения прилипания исправляют форму.

Эффективным способом улучшения съема изделий из формы является применение модифицирующих добавок, которые добавляют к основному материалу. Добавки создают адгезивный слой между полимером и внутренней поверхностью полости формы.

Облегчению съема изделий из формы способствует изменение технологических параметров литья. Технологические параметры литья корректируют таким образом, чтобы уменьшить прилипание материала к металлу формы и снизить затекание материала в различного рода неровности и шероховатости, которые имеются на поверхности формы.

Для этого понижают температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф, снижают давление литья Р_л и время выдержки под давлением t_впд. Уменьшают продолжительность охлаждения t_охл.

10. Недостаточный глянец

Глянец (блеск) - важный показатель внешнего вида изделий.

Глянец поверхности изделия зависит от природы (свойств) материала, качества обработки формы, а также от технологии литья.

К полимерным материалам, которые по своей природе имеют высокий показатель глянца относятся следующие: МСН - пластики, полиметилметакрилат ПММА, полистирол блочный общего назначения ПС, поликарбонат ПК, полисульфон ПСФ, АБС - пластики (особенно специальные марки с высоким показателем глянца), сополимеры формальдегида СФ, полиамид - 6, полиамид - 66, полиамид - 610, полиэтилентерефталат ПЭТФ, полибутилентерефталат ПБТФ, полиамид - 12.

Для получения блестящей внешней (видовой) поверхности изделия нужно обеспечить хорошую обработку поверхности формы, оформляющую эту видовую поверхность.

Угол отражения (глянец) зависит от режима течения материала в форме при заполнении. Для получения хорошей глянцевой поверхности нужно обеспечить, чтобы заполнение формы проходило на первом режиме - режиме постоянной объемной скорости течения (см. раздел «Режимы заполнения формы»),

Если это не обеспечить, форма заполняется на втором режиме - режиме убывающей скорости течения. При таком режиме поверхность изделия становится волнистой и глянец исчезает.

Для перехода от второго режима течения к первому и получения глянца нужно повысить температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф, а также увеличить давление литья Р_л и объемную скорость впрыска Q.

Поверхность изделия становится более глянцевой, если она в большей мере копирует поверхность формы (при условии высокого качества обработки поверхности формы). Для обеспечения этого время выдержки под давлением t_впд следует увеличивать.

Поэтому увеличение времени выдержки под давлением t_впд способствует получению глянцевой поверхности.

Для повышения глянца кристаллических материалов требуется получить при формовании аморфизированную структуру поверхностного слоя изделия. Это достигается понижением температуры материала Т_л и температуры формы Т_ф, а также увеличением скорости впрыска Q и давления литья Р_л.

11. Недоливы

Недоливами называют неполное заполнение формы.

Первая причина образования недоливов может заключаться в том, что неправильно подобрана марка полимера по вязкости, это встречается литье под давлением полиамида и других материалов. Для формования изделия требуется более низковязкая марка полимера с более высокой текучестью. В этом случае, если есть возможность, нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Вторая причина - высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму, например при литье под давлением полиамида. Для улучшения формуемости материала в форме используют регулирование технологических параметров литья. Повышают температуру материала Т_л, т.к. вязкость материала уменьшается и текучесть повышается. Улучшению формуемости материала способствует повышение температуры формы Т_ф. но в меньшей мере, чем повышение температуры материала Т_л. Недоливы устраняют увеличением скорости впрыска Q, повышением давления литья Р_л, увеличением хода шнека Н.

Третья причина образования недоливов - неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия. Например, недоливы могут быть при износе клапана наконечника шнека. В этом случае материал при перемещении шнека вперед при впрыске поступает не только в форму, но и течет по виткам шнека в обратном направлении.

Для устранения этого нужно заменить клапан наконечника шнека. Методика проверки клапана шнека дана в разделе «Рекомендации по организации процесса пластикации».

Эффективным средством улучшения формуемости материала и устранения недоливов является применение модифицирующих концентратов.

12. Коробление

Коробление представляет собой отклонение поверхности изделия от базовой плоскости.

Коробление возникает по нескольким причинам.

Во-первых, коробление возникает в результате релаксации ориентации, возникающей при заполнении формы. Неравномерное охлаждение отдельных участков формы еще более увеличивает коробление изделий, т.к. степень снижения ориентации в этих участках различна.

Причиной коробления может быть разная скорость кристаллизации на различных участках изделия. Разная скорость кристаллизации при охлаждении возникает из-за разницы в скоростях охлаждения разных участков изделия.

Причиной коробления так же может быть разница в термическом изменении размеров отдельных участков изделия при охлаждении из-за разной скорости охлаждения этих участков.

Коробление недопустимо при выпуске технических деталей и автомобильных компонентов при литье под давлением полиамида. Для уменьшения коробления изделия следует стремиться обеспечить температурную однородность охлаждения. Для этого должно быть обеспечено равенство температур обеих половинок формы и однородность температурного поля по всей поверхности половинок формы.

Коробление зависит от следующих технологических параметров: температуры литья Т_л, температуры формы Т_ф, давления литья Р_л, продолжительности операций цикла (время выдержки под давлением t_впд, общая продолжительность цикла t_ц). Коробление зависит от расположения впуска.

Снижению коробления способствует увеличение времени выдержки материала в форме под давлением t_впд и времени охлаждения t_охл (общей продолжительности цикла t_ц), т.к. в форме (где конфигурация изделия зафиксирована) полнее протекает кристаллизация и в большей степени снижается ориентация.

Коробление уменьшается с понижением температуры материала Т_л и температуры формы Т_ф.

Снижению коробления способствует уменьшение давления литья Р_л и увеличение объемной скорости впрыска Q, т.к. уменьшается ориентация, возникающая при заполнении формы (см. раздел «Ориентация и внутренние напряжения»).

Снижению коробления способствует применение режимов формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»).

13. Утяжины

Утяжины представляют собой местные углубления на поверхности изделия, связанные с неравномерным охлаждением отдельных участков изделия. Утяжины образуются за счет местных утолщений на обратной стороне изделия (ребра жесткости, бабышки, изменение толщины стенок).

Основной способ устранения утяжин - это правильное проектирование форм. Не рекомендуется размещать утолщения (ребра жесткости, бабышки и пр.) на обратной стороне видовых наружных поверхностях изделия.

Чистота обработки формы подчеркивает утяжины. Чем выше чистота обработки формы, тем яснее проявляются все световые эффекты и все мельчайшие неровности (углубления) поверхности.

Поэтому, если расположение утолщений избежать невозможно, то их отрицательное влияние может быть сглажено созданием матовой поверхности или, так называемой, «шагреневой кожи». Для этого делают специальные рифления на поверхности формы, которые при формовании отпечатываются на поверхности изделия.

Регулирование технологических параметров так же способствует уменьшению утяжин. Для уменьшения утяжин понижают температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф. Уменьшению утяжин способствует повышение давления литья Р_л и времени выдержки под давлением t_впд, т.к. увеличивается подпитка материалом формы и компенсируется усадка материала в результате охлаждения. С целью уменьшения утяжин повышают объемную скорость впрыска Q.

Для выбора наиболее эффективного параметра (Т_л или Р_л) для уменьшения утяжин необходимо оценить расположение утяжин по отношению к впуску.

Утолщение может быть близко расположено к впуску. В этом случае целесообразно устранить утяжину снижением температуры материала Т_л, т.к. давление, возникающее в этой точке в период подпитки достаточно велико, чтобы сформировать качественную поверхность изделия.

Если утолщение расположено достаточно далеко от впуска, то давления в точке Б может не хватить, чтобы компенсировать температурную усадку материала. Давление в т.Б меньше, чем давление в точке А в результате возникающего перепада давления по длине формы. В этом случае целесообразно увеличить давление литья Р_л.

Увеличение размеров впуска способствует уменьшению утяжин, т.к. в большей мере компенсируется усадка материала при охлаждении.

14. Пустоты

Пустоты представляют собой каверны и пузыри внутри изделия.

При образовании пустот необходимо проверить объем впрыска (ход шнека Н). Если V_впр {Н} окажется недостаточным, его следует увеличить.

Нужно также проверить работу клапана наконечника шнека. При впрыске материала в форму не должно быть утечек в обратном направлении (см. раздел «Рекомендации по организации процесса пластикации»).

На образование пустот оказывают влияние технологические параметры литья.

Для уменьшения пустот нужно увеличить подпитку материалом формы при охлаждении для компенсации усадки. Для этого повышают давление литья Р_л или давление формования Р_ф, если применяют режим формования со сбросом давления (см. раздел «Режимы со сбросом давления»), увеличивают время выдержки под давлением t_впд повышают температуру формы Т_ф.

Уменьшению пустот способствует снижение теплового сжатия материала при охлаждении в форме. Для этого уменьшают температуру материала Т_л.

Увеличение размеров впуска улучшает подпитку материалом формы при охлаждении и уменьшает пустоты.

поликарбонат технический экструзия

Размещено на Allbest.ru

...