Технологические процессы сварки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

В решение задач научно- технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сварка является технологическим процессом, широко применяемая практически во всех отраслях. С применением сварки создаются серийные и уникальные машины. Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладке трубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходится четвертая часть всех строительно-монтажных работ.

Основоположниками сварки являются русские ученые и инженеры - В.В. Петров, Н.Н. Бенардос и Н.Г.Славянов. В 1802г. профессор физики Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от построенного им мощного "вольтового столба".

До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардос впервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавки и резки металлов.

Только после революции 1917г. сварка получила интенсивное развитие в нашей стране. В нашей стране тогда впервые в мире были разработаны новые высокопроизводительные виды сварки, это ручная дуговая сварка, дуговая сварка под флюсом, дуговая сварка в защитном газе, газовая сварка, контактная сварка, электрошлаковая сварка, электронно-лучевая сварка, диффузионная сварка в вакууме, плазменная сварка. лазерная сварка, холодная сварка металлов, сварка трением, высокочастотная сварка, сварка ультразвуком, сварка взрывом.

Фундаментальные исследования по разработке новых процессов и технологии сварки проводятся в ряде научно-исследовательских организациях, ВУЗах и крупных предприятиях судостроительной, авиационной, нефтехимической, атомной и других.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диагноз свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении).

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Преимущество сварки перед этими процессами следующие:

Экономия металла - 10…30%и более в зависимости от сложности конструкций.

Уменьшение трудоёмкости работ, срока работ и их стоимость.

Возможность использовать наплавка для восстановления деталей.

Герметичность сварочных соединений.

Уменьшение производственного шума и улучшение условий труда.



1. Основная часть

Основные атрибуты
Тип конструкции	мангал
Характеристики мангала
Материал изготовления мангала	Сталь ст3
Ширина мангала	707.0 (мм)
Глубина мангала	250.0 (мм)
Высота мангала	900.0 (мм)
Дополнительные характеристики
Конструкция	Разборная
Материал каркаса	Металлические трубы 30x30, Прутья 15х15, Уголки 20х20, Профиль 25х25 - 30х30
Материал стенок	Листы металла Ст3

1.1 Описание технологического процесса сварки

Технологическая карта

№	Этап	Действие
1	Чертеж	Написал чертеж по согласованию с мастером.
2	Разметка	С помощью рулетки и чертилки произвел разметку заготовок.
3	Резка заготовок	С помощью УШМ, гильотины и ленточнопильного станка произвел резку заготовок.
4	Сборка	Собрал конструкцию на прихватках используя сварочное оборудование.
5	Сварка	Используя сварочное оборудование сварил всю конструкцию.
6	Устранение дефектов	Устранил дефекты появившиеся во время сварки используя тески, молоток, кувалду.
7	Зачистка швов	С помощью УШМ зачистил швы
8	Покраска	Покраска порошковой краской

Характеристика свариваемого металла: химический состав, механические свойства, свариваемость.

Для изготовления мангала используют сталь Ст3сп, так как она отвечает всем требованиям, предъявляемым к конструкции, толщина 2-4мм.

Химические свойства стали.

Сталь марки Ст3сп - малоуглеродистая конструкция обыкновенного качества, (поставляется с гарантируемыми химическими и механическими свойствами), хорошо сваривается без ограничений, не дает закалочных структур.

Таб. №1.1 Химический состав.

Ст3сп	Содержание элементов в %
	С	Si	Mn	P	S	Cr	Прочие элементы
	0,14-0,22	0,17-0,37	0,40-0,65	0,040	0,040	0,05-0,17	?0,25

Механические свойства стали.

Углерод определяет прочность, вязкость и закаливаемость сталей. При содержание его в сталях до 0,22% свариваемость сталей хорошая.

Марганец- в углеродистых сталей содержится в пределах 0,3-0,8% - свариваемость не ухудшается, а закаливаемость повышается. Хром с содержанием 0,3% повышает твердость и прочность стали.

Таб. №1.2 Механические свойства.

Ст3сп			Относительное удлинение в %
	38	24	21

1.2 Описание параметров и режимов ведения процесса

К заготовительным операциям относятся: правка, разметка, наметка, резка, гибка, подготовка кромок под сварку, зачистка металла.

Правку металла в ручную. Ручную правку металла выполняют на чугунных или стальных правильных плитах ударами кувалды или ручным винтовым прессом.

Разметка и наметка- это такие операции, которые определяют конфигурацию будущей детали. Перенос размеров детали в натуральную величину с чертежа на металл, называют разметкой. При этом пользуются универсальным инструментом: рулеткой, линейкой, угольником, чертилкой.

Механическая разметка применяется для прямолинейного реза, а иногда для криволинейного реза листов с использованием для этой цели роликовых ножниц. Углеродистые стали разрезают газокислородной и плазменно-дуговой резкой.

Подготовка кромок под сварку. К элементам геометрической формы подготовки кромок под сварку относится угол разделки кромок, притупления кромок, длина скоса листа при наличии разности толщины металла смещения кромок относительно друг друга, зазор между стыкуемыми кромками. Разделка кромок выполняется при толщине металла более 3мм.

Подготовка поверхности металла под сварку. Основной металл и присадочный материал перед сваркой должны быть тщательно очищены.

На поверхности кромок и прилегающей к ним поверхности на расстояние 20-30мм. не допускается ржавчина, окалина, масляные загрязнения, заусенцы. Металл зачищается механическим путем: металлической щеткой, шлифовальными кругами и лентами.

1.Для изготовления мангала в качестве измерительного инструмента используются мел, рулетка и металлическая линейка.

2.Резка заготовок осуществляется на отрезном станке строго по нанесенным линиям и (УШМ)

3. После резки снимаются заусенцы с кромок.

Выбор и описание сборочно-сварочных операций

Сборка под сварку- это технологическая операция, обеспечивающая подлежащие сварке деталям необходимое взаимное расположение с закреплением их специальными приспособлениями. Виды сборки: последовательная, на прихватках и поузловая.

На сборку изделия тратится около 30% рабочего времени от общей трудоемкости изготовления изделия.

Трудоемкость сборки детали под сварку зависит от ряда условий: серийности производства, типа изделий и другое. Для уменьшения времени сборки, а также для повышения ее прочности применяются различные приспособления.

Приспособления могут быть предназначены только для сборки деталей под сварку или для сварки уже собранных деталей. Применяются и комбинированные сборочно-сварочные приспособления.

1.3 Выбор и расчет режимов сварки

Под режимом сварки понимают совокупность показателей, определяющих протекание процесса сварки. Параметры режима подразделяют на основные и дополнительные. К основным параметрам ручной дуговой сварки покрытыми электродами относят диаметр электрода, силу сварочного тока, род и полярность его, напряжение дуги, скорость сварки.

К дополнительным относят состав и толщину покрытий, вылет электрода, наклон электрода и основного металла, число проходов.

Диаметр электродов выбирают в зависимости от толщины металла, катета шва, положения шва в пространстве. Примерное соотношение между толщиной металла и диаметром электрода при сварке шва в нижнем положении составляет: сварка металл заготовительный сборочный

S, мм. 1-2 3-5 4-10 12-24 30-60

d, мм 2-3 3-4 4-5 5-6 6 и более.

Выполнение вертикальных, горизонтальных и потолочных швов производится электродами небольшого диаметра(до 4мм.), так как при этом легче предупредить стекание жидкого металла и шлака из сварочной ванны. При сварке многослойных швов первый шов сваривают электродами диаметром 3-4 мм, а последующие - электродами большего диаметра. Сила сварочного тока обычно устанавливается в зависимости от выбранного диаметра электрода. При сварке в нижнем положении шва для электродов диаметром 3-6 мм сила тока может быть определена по соотношению I св. =(20+6d)(1; для электродов диаметром менее 3мм - Iсв. =30д. При сварке на вертикальной плоскости силу тока уменьшают на 10-15 %, а в потолочном положении на 15 - 20 % против выбранного для нижнего положения шва.



2. Возможные дефекты и их признаки

Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять потребности в соответствии с ее назначением. Это категория относительная и комплексная. Требования, предъявляемые к изделиям различного назначения, не могут быть одинаковыми. Качество сварных соединений оценивается совокупностью показателей: прочностью, пластичностью, коррозионной стойкостью, структурой металла шва и около шовной зоны, числом дефектов, числом и характером исправлений, вероятностью безотказной работы за заданное время и т.д.

Для получения качественных сварных конструкций на всех этапах их изготовления применяются различные методы контроля, обеспечивающие обнаружение дефектов и их предупреждение.

2.1 Классификация методов контроля

Обычно по воздействию на материал или изделие все методы контроля разделяются на две большие группы - разрушающие и неразрушающие.

К разрушающим относят механические, металлографические и коррозионные испытания. Механические испытания сварных соединений и металла шва включают растяжение, изгиб, сплющивание и другие виды разрушения, которые количественно характеризуют прочность, качество и надежность соединений. По характеру нагрузки предусматривают статические, динамические и усталостные испытания. Разрушающие испытания проводят обычно на образцах-свидетелях и реже - на самих изделиях. Образцы-свидетели сваривают из того материала и по той же технологии, что и сварные соединения изделий.

Неразрушающие методы используют для проверки качества швов без их разрушения. При неразрушающих испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность соединений. Эти свойства, а точнее их изменение, обычно связаны с наличием дефектов. В связи с этим с помощью данных методов можно узнать местоположение дефектов, их размер и характер, что объясняет их обобщенное название - дефектоскопия. Все неразрушающие методы дефектоскопии различаются физическими явлениями, положенными в их основу.

Общая схема неразрушающего контроля включает:

объект контроля;

излучающий и приемный преобразователи;

излучатель и приемник сигналов;

индикаторное устройство.

Сигналы от излучателя и приемника поступают на индикаторное устройство и служат для принятия решения о дефектности или качестве объекта. В настоящее время при контроле сварных соединений и изделий применяются в той или иной мере все перечисленные методы оценки качества, так как универсального не существует. Поэтому важен не только правильный выбор метода контроля, но и их комбинация, сочетание неразрушающих и разрушающих испытаний. Главными критериями при этом должны быть выевляемость наиболее опасных дефектов данным методом, стоимость и производительность контроля. Оптимальным будет такое их сочетание, которое обеспечивает достаточно высокое качество соединений при минимальных затратах и необходимой производительности контроля.

Методы НРК подразделяются на следующие виды: акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода: радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами.

К неразрушающим методам близки так называемые безобразцовые испытания, сопровождающиеся небольшими нарушениями целостности материала, но не изделия в целом (например, измерение твердости), внешний осмотр, а также контроль параметров процесса сварки, киросином.



3. Способы устранения дефектов

Крупные трещины в швах ликвидируют путем их заварки. Предварительно сверлят сквозные отверстия на расстоянии 40--50 мм от каждого конца трещины, чтобы предупредить ее дальнейшее распространение. Затем пневматическим зубилом, газовым резаком для поверхностной резки или воздушно-дуговым резаком производят V- или Х-образную разделку трещины, зачищают ее кромки от шлака и заваривают обратно-ступенчатым способом Иногда перед сваркой металл в конце трещины нагревают газовой горелкой до температуры 150--200° С с тем, чтобы шов и нагретые участки остывали одновременно. Это позволяет избежать появления остаточных напряжений на концах шва.

Швы с внутренними мелкими трещинами, непроварами, газовыми и шлаковыми включениями полностью вырубают или выплавляют и заваривают вновь. Аналогичным образом поступают с пережженными участками.

В сварных конструкциях, изготовленных из углеродистых сталей, применяют как выплавку, так и вырубку швов; в конструкциях же из легированных сталей швы можно только вырубать, так как при выплавке происходит изменение структуры и свойств основного металла.

Рис. 7. Схема исправления сварного соединения с трещиной 1 -- места подогрева; 2 -- засверленные отверстия; 3 -- разделка кромок трещины; 4 -- трещина; I, II, III, IV -- последовательность заварки



Неполномерность шва устраняют наплавкой дополнительных слоев, а подрезы заваривают тонкими валиковыми швами.

Наплавы, натеки, а также чрезмерное усиление шва (лишний металл в сечении шва) удаляют пневматическим зубилом или абразивным инструментом.

При перегреве металла выполняют соответствующую термическую обработку.

3.1 Исправление деформированных элементов сварных конструкций

В том случае, когда величина деформаций выходит за пределы допустимой, необходимо выправлять элементы или изделия механическим, термическим или термомеханичееким способом.

Для механической правки применяют домкраты, винтовые прессы, молоты и другие устройства, создающие ударную или статическую нагрузку, которая прилагается со стороны наибольшего выгиба изделия (рис. 8). Данный способ правки довольно трудоемкий. Неправильное его выполнение может привести к образованию трещин и разрывов в сварных швах, а иногда и в основном металле.

Деформированные изделия из тонколистового металла выправляют прокатыванием их между валками (рис. 9), предварительно установив накладки на сварные швы. В процессе прокатки сварной шов растягивается, в нем возникают пластические деформации снимающие напряжения и вызванные ими коробления. Для выправления деформированных изделий из толстолистовой стали применяют послойную проковку сварных швов.

Термическая правка заключается в нагреве небольших участков металла деформированной конструкции при помощи сварочных горелок. Нагрев ведут до перехода металла на выпуклой стороне деформированного изделия в пластическое состояние. В процессе охлаждения нагретых участков возникают напряжения, выправляющие изделия.

При правке сварной тавровой балки выпуклую ее часть нагревают полосами шириной 20--30 мм, сходящимися под углом примерно 30° (рис. 10, а). Таким же образом для выправления швеллерной балки нагревают обе полки и, кроме того, полосами шириной около 30--40 мм -- ее стенку (рис. 10, б). При общем выпучивании рамы, сваренной из швеллеров, полосы нагрева располагают в середине пролетов так, как показано на рис. 10, в.

Рис. 8. Схема исправления сварной тавровой балки путем приложения статической нагрузки

Рис. 9. Схема исправления деформированных изделий из тонколистового металла а - листы после сварки до прокатки, б - схема процесса прокатки, 1 - сварной шов, 2 - накладка, 3 - прокатные валки

Рис. 10. Расположение участков нагрева при термической правке. а - тавровой балки, б - балки швеллерного сечения, в - рамы из швеллеров



Рис. 11. Термомеханическая правка сварного фундамента с применением домкрата (цифрами показана последовательность мест нагрева) 1 - опоры, 2 - места нагрева, 3 - домкрат

Температура нагрева поверхности стальных изделий составляет в °С:

При толщине металла до 6 мм: 300-500 То же, 7-12 мм: 500-650 13-20: 650-800Б свыше 20: 800-850

Чтобы определить время окончания нагрева, пользуются таблицами температур, соответствующих различным цветам при нагреве (табл. 1) и цветам побежалости (табл. 2).

Таблица 2.1. Цвета стали при различных температурах нагрева

Цвета стали	Температура, °С	Цвета стали	Температура, °С
Темно-коричневый Коричнево-красный Темно-красный Темно-вишнево-красный Вишнево-красный Светло-вишнево-красный	550--580 580--650 650--730 730--770 770--800 800--830	Светло-красный Оранжевый Темно-желтый Светло-желтый Ярко-белый	830--900 900--1050 1050--1150 1150--1250 1250--1300

Таблица 2.2. Цвета побежалости стали при различных температурах нагрева

Цвет побежалости стали	Температура, "С	Цвет побежалости стали	Температура, "С
Светло-желтый Темно-желтый Коричнево-желтый Красно-коричневый Пурпурно-красный	220 240 255 265 275	Фиолетовый Васильково-синий Светло-синий Серый	285 295 315 330

Более точно температуру нагрева контролируют оптическими или радиационными пирометрами.

Термомеханическая правка сочетает местный нагрев с приложением статической нагрузки, изгибающей деформированный элемент (в нужном направлении. Данный способ применяется для исправления сравнительно жестких узлов (рис. 11).

Все способы правки следует вести в приспособлениях, позволяющих контролировать размеры выпрямляемых элементов и их прогибы.

В большинстве случаев дефекты сварки, а также деформации сварных конструкций можно исправить описанными выше способами. В противном случае изделие бракуют и составляют акт по форме, принятой в данной организации.

3.2 Оборудование, инструменты, приспособления и материалы для выполнения работ

Для дуговой сварки используют как переменный, так и постоянный ток. Источником переменного тока являются сварочные трансформаторы, а постоянного сварочные выпрямители, преобразователи и агрегаты. В настоящее время промышленность выпускает различные конструкции всех видов сварочных источников питания.

Подготовка аппарата к работе

При ежедневном обслуживании необходимо:

перед началом работы осмотреть источник питания для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей;

проверить надежность подключения сварочных проводов к зажимам источника питания и свариваемому изделию;

проверить заземление источника питания;

После пуска проверить направление вращения вентилятора, т.е. правильность направления потока охлаждающего воздуха.

Проверить на пробой.

Инструменты электросварщика

При производстве ручной дуговой сварки необходимо следующий инструменты

- молоток для сбивания шлака и для проставки личного клейма;

- стальная щетка для очистки металла от загрязнений перед сваркой и шлака после сварки;

- зубило (для вырубки дефектных мест сварного шва);

- набор шаблонов для проверки размеров швов;

- метр, отвес, угольник, стальная линейка, чертилка;

-стальное клеймо (или их набор).

-УШМ

Щитки и маски

Щитки и маски применяют для защиты глаз и кожи лица сварщиков от вредного воздействия электрических лучей и брызг расплавленного металла и шлака. Щитки и маски имеют защитные стекло - светофильтры, основные данные которых приведены в таблице. Размеры светофильтров - 52х102 мм. Снаружи светофильтр защищается от брызг металла и шлака обычным оконным стеклом, которое по мере загрязнения заменяется

Основные данные светофильтров

Виды светофильтров	Классификационый номер	Обозначение	Марка стекла
1.Светофильтры для сварщиков: при токе 30-75А при токе 75-200А при токе 200-400А при токе свыше 40А	9 10 11 12	Э-1 Э-2 Э-3 Э-4	ТС-3 ТС-3 ТС-3 ТС-3
2.Светофильтры для вспомогательных рабочих	2 3 4	В-1 В-1 В-1	ТС-1 ТС-1 ТС-2

Электрододержатели

Электрододержатели служат для зажатия электродов и подвода к ним сварочного тока. Электрододержатель должен удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечение быстрого и надежного закрепления электрода;

- небольшая масса (до 0,5кг);

- удобства в работе;

- надежность изоляции от электрического тока;

- надежность изоляции от нагревания;

- обеспечение наиболее полного расплавления электродов;

- обеспечение прочного присоединения сварочного провода и надежного электрического контакта.

Электрододержатели, помимо разделения на типы по конструктивной схеме, подразделяются на три группы в зависимости от силы сварочного тока:

1 тип - для силы тока до 125 А;

2 тип - 125-315 А;

3тип - от 315 до 500 А.

Электрододержатель должен выдерживать без ремонта расход 8000 электродов. Время смены электрода не должен составлять более 4 сек.

3.3 Выбор сварочных материалов

При ручной дуговой сварке плавящимся электродом сварка производится металлическим электродным стержнем, на поверхность которого путем окунания в жидкую массу или путем опрессовки под давлением наносится специальное электродное покрытие определенного состава и толщины. Электродный стержень с нанесенным на его поверхность слоем покрытия называют электродом.

По назначению различают электроды для сварки стали, чугуна, алюминия, меди. Обозначения электродов для сварки: углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с в 600 МПа -- У; легированных конструкционных сталей с в до 600 МПа -- Л; легированных теплоустойчивых сталей -- Т; высоколегированных и сталей с особыми свойствами -- В; для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами -- Н. В зависимости от механических свойств наплавленного металла применяются электроды 14 типов: Э42, Э46А, Э50...Э150. Тип электрода обозначается буквой Э с цифрой, указывающей гарантированное временное сопротивление разрыву наплавленного металла в КГс/мм2. Буква А после цифр обозначает повышенную пластичность наплавленного металла. По виду покрытия электроды разделяются на: А -- с кислым покрытием (ОММ-5, АНО-2, СМ-5, ЦМ-7, МЭЗ-04 и др.), содержащим оксиды железа, марганца, кремния, иногда титана. Эти электроды обеспечивают стабильное горение дуги на переменном и постоянном токе.

Металл шва отличается повышенной степенью окисления, плотностью и пластичностью; Б -- с основным покрытием (УОНИ-13/45, УОНИ-13/5БК, УОНИ-В/85, АНО-Т, ОЗС-5, ДСК-50, СН-11, УП-1/45 и др.), содержащим мрамор -- СаСОз, плавиковый шпат -- CaF2, кварцевый песок, ферросплавы. Наплавленный металл имеет большую прочность на ударный изгиб, малую склонность к старению и появлению трещин. В зависимости от того, в каком пространственном положении выполняется сварка, электроды подразделяются:

Для сварки во всех положениях с условным обозначением - 1; для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз - 2; для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3; для нижнего и нижнего "в лодочку" - 4.

Для сварки данной конструкции которая изготавливается из углеродистой стали Ст3сп применяются электроды марки МР3 типа Э46.

Электроды с рутиловым - основным покрытием предназначены для сварки ответственных конструкций из углеродистых сталей. Сварка во всех пространственных положениях на переменном и постоянном и постоянном токе обратной полярности. Производительность для диаметра 4 мм) 7,5, расход электрода на 1 кг наплавленного металла 1,7 кг.



4. Организация рабочего места и охрана труда

При сварке небольших изделий, рабочие места оборудуют сварочными кабинками примерно 2000 х 2000 или 2000 х 3000 мм. Стены имеют высоту 1800…2000 мм, снизу зазор от пола для продувки кабинки должно быть не менее 200…300 мм. В качестве материалов для стен используются тонколистовая сталь или не горючий материал. Должен окрашивается светлой матовой краской, чтобы не было отблеска от стен.

1.Источник питания дуги; 2.заземлени; 3.пуск источника питания дуги; 4. прямой провод; 5.обратный провод; 6.стол; 7.вентиляция; 8.коврик; 9. электроды; 10. щиток; 11. держатель; 12.стул; 13. ящик для отходов;

ВДУ - 506С УЗ

Назначение

Выпрямитель для дуговой сварки ВДУ-506С УЗ предназначен для:

-ручной дуговой сварки РД (ММА) сталей на постоянном токе (DC) штучными электродами;

- механизированной сварки в среде защитного газа МП (MIG/MAG).

Сварочный аппарат может работать в невзрывоопасном помещении при:

- температуре окружающей среды от -400С до +400С;

- относительной влажности воздуха до 80% при +250С.

Выпрямитель состоит из корпуса, внутри которого расположены:

- силовой трансформатор

- трансформатор цепей управления

- блоки силовых тиристоров

- сглаживающий дроссель

- коммутационная и защитная аппаратура.

Значение сварочного тока и напряжения контролируется по приборам, установленным на передней панели.

Управление выпрямителем происходит либо непосредственно с передней панели, либо дистанционно с полуавтомата.

Органы управления и индикации выпрямителя: выходные разъемы, разъем для подключения полуавтомата, индикатор "Перегрев", кнопка "Пуск", кнопка "Стоп", индикатор "Сеть", вольтметр, амперметр, переключатель "ПХ/ЖХ", тумблер "Местное-дистанционное" управление, потенциометр регулирования выходного напряжения на ЖХ, устройство ввода сетевого кабеля, сетевой кабель, скобы для подъема грузозахватными устройствами, выключатель "Сеть" (только для исп. -00), розетка для подключения подогревателя газа, устройство заземления.

Технические характеристики	РД(ММА)	МП(MIG/MAG)
Напряжение питающей сети, В	3х380	3х380
Частота питающей сети, ГЦ	50	50
Номинальный сварочный ток, при ПВ=60% и длительность цикла 10 мин, А	500	500
Номинальное напряжение на дуге, В	46	50
Регулирование тока	плавное	Плавное
Пределы регулирования сварочного тока, А	50-500	50-500
Пределы регулирования напряжения на дуге, В	22-46	18-50
Крутизна ВАХ, В/А	1,45	0,01
Напряжение холостого хода, В, не более	85	85
Потребляемая мощность, кВА, не более	40	40
Коэффициент полезного действия, %, не менее	88	88
Охлаждение	Принудительное
Габаритные размеры, мм, не более	505х840х685
Масса, кг, не более	250

Подготовка аппарата к сварки:

- проверить заземление

- проверить скрутки проводов

- проверить аппарат на холостом ходу

- проверить корпус на пробой

4.1 Охрана труда

Охрана труда -- система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Производства работ допускаются лица не моложе 18 лет проведение обучения и имеющиеклассификационное удостоверение. При поступлении на работу не обходима пройти медицинский осмотр. Инструктаж по по безопасным условиям труда.

Техника безопасности при дуговой сварке

Поражение электрическим током. При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги.

Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.

Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.

Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Пожаробезопасность при проведении сварочных работ

При дуговой электросварке и особенно резке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Поэтому сварочные цеха (посты) должны сооружаться из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов.

При воспламенении карбида при хранении или транспортировке и ацетиленового генератора для тушения необходимо использовать сжатый азот или углекислотный огнетушитель. Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда должны быть емкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель.

Пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте.

Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью.

технологический сварка металл

4.2 Профессиональные заболевания сварщика

Пневмокониоз - группа заболеваний лёгких, вызванных длительным вдыханием производственной пыли и характеризующихся развитием в них фиброзного процесса; относятся к профессиональным болезням. Встречаются у рабочих горнорудной, угольной, машиностроительной и некоторых др. отраслей промышленности. В зависимости от состава вдыхаемой пыли различают несколько видов пневмокониоза: силикоз, вызванный вдыханием пыли, содержащей большое количество свободной двуокиси кремния; силикатозы асбестоз - от асбестовой пыли: талькоз - от тальковой пыли; антракоз - от каменно-угольной пыли; сидероз - от пыли железа; силикоантракоз - от смешанной пыли двуокиси кремния и каменного угля, биссиноз, багассоз и др. например угольной.Лечение болезни основные методы лечения направлены на уменьшение отложения пыли в лёгких и выведение её, торможение аллергических реакций ткани на воздействие пыли, повышение иммунитета организма, улучшение вентиляции лёгких, кровообращения и обменных процессов.

Применяют дыхательную гимнастику, лечебное питание, средства, снимающие спазмы бронхов, сердечнососудистые, антибактериальные препараты, кислородное лечение, витаминотерапию, в некоторых случаях - кортикостероидные гормоны.

В случае силикотуберкулёза - лечение в противотуберкулёзном диспансере. Санаторное лечение на местных климатических курортах; в нежаркое время года - Южный берег Крыма, Северный Кавказ, курорт Боровое и др. Жалобы: непродуктивный кашель, прогрессирующая отдышка. Развивается цирроз лёгкого, сморщивание с участками эмфиземы.

Электрическая офтальмия возникает в результате интенсивного облучения глаза светом, богатым ультрафиолетовыми лучами (свет сильной дуговой лампы при киносъемке, при электросварочных работах). Для снятия воспаления, существует несколько методов, которые обычно используют сварщики:

- Прикладывание ватного тампона, пропитанного крепкой чайной заваркой;

- Прикладывание растертого картофеля, обернутого в марлю;

- Закапывание противовоспалительных капель типа "Визин"

В наиболее тяжелых случаях поражается не только конъюнктива, но и роговая оболочка. Через 2 дня острые явления постепенно проходят. Для облегчения тяжелых ощущений назначают холодные (иногда теплые) примочки на веки, слабые растворы анестезирующих средств.

Ожоги - брызги метала, ультрафиолетовое излучение. Предупреждение надо работать в рукавицах и в одежде застегнутая на все пуговицы. Лечение: мазь от ожогов.

Радио активное облучение сварка вольфрамовыми электродами. Лечение обязательно обратится к врачу.

Должны быть требования к спец одежде: должна быть застёгнута на все пуговицы, должен отвечать видам сварки в определённого типа. На каждый вид сварки подразделятся своя спецодежда. Должны быть ботинки из кожи без железных вставок, чтобы не было пробоя.

Главным нюансом при оказании первой помощи при поражении электрическим током является прекращение воздействия электрического тока на пострадавшего. Результат можно достичь отключением источника тока, обрывом питающих проводов, выключателя, либо отведением источника воздействия от пострадавшего. Сделать это нужно верёвкой либо палкой, причем необходимо, чтобы в том или в другом случае эти предметы были сухими. Нельзя касаться пострадавшего, находящегося под действием тока руками.

Далее необходимо осмотреть пострадавшего. Внешние повреждения необходимо обработать и закрыть повязкой, как и в случае с оказанием первой помощи при ожогах.

Если повреждение легкое и симптомы не тяжелы для организма (боли, помутнение, кратковременная потеря сознания, головокружение) помощь заключается, лишь в транспортировке пострадавшего в ЛПУ и создании благоприятных условий, сопутствующих спокойному состоянию пострадавшего.

Главное при этом не забывать, что состояние человека может ухудшиться и быть готовым принять соответствующие меры. Это может произойти вследствие нарушения кровоснабжения и шока. Чтобы смягчить симптомы можно дать пострадавшему болеутоляющие либо успокаивающие средства.

При более тяжелых симптомах, отсутствии дыхания у пострадавшего единственным правильным решением будет лишь проведение искусственного дыхания (в течение длительного времени, если ситуация тяжелая). Даже при наличии сердечного ритма искусственное дыхание способствует улучшению состояния больного, кожа приобретает цвет и появляется артериальное давление.

После того, как пострадавший придет в сознание, необходимо дать ему воды, чаю, но не давать алкоголь и кофе. Если пострадавший находится на высоте необходимо сделать ему искусственное дыхание, а уже потом подготовить его к спуску на землю.

Если пострадавшего остановилось необходимо оказать первую помощь как можно раньше, желательно впервые 5 минут, когда клетки мозга еще получают кислород. Помощь заключается в проведении искусственного дыхания и наружного массажа сердца. Проводить мероприятия необходимо до восстановления функций организма, либо появления признаков смерти.

Транспортировать пострадавшего необходимо в положении лёжа. Всё время необходимо наблюдать за пострадавшим, поскольку его состояние может ухудшиться.

Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредных для человека и окружающей среды веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружение очистных установок в виде мокрых и сухих пылеуловителей для химической и электрической очистки газов, а также для улавливания ценных веществ, утилизации отходов и др. Например, из отходящих продуктов сгорания производят сжиженный углекислый газ для сварочных и других целей.

Количество вредных газов и аэрозолей в зоне сварщика зависит главным образом от способа сварки, свариваемых материалов и режима сварки. Наиболее опасны для здоровья сварщиков аэрозоли марганца, так как отравление марганцем может вызвать длительное и стойкое поражение центральной нервной системы вплоть до параличей. Озон, образующийся в результате электрических разрядов, ультрафиолетовой радиации и высокой температуры сварочной дуги, даже в небольших концентрациях оказывает токсичное действие на организм. Вытяжка смотреть оборудование.

Размещено на Allbest.ru

...