Технологические особенности производства напорных резиновых рукавов неармированных с нитяным усилением

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Камско-Волжское акционерное общество резинотехники «КВАРТ» на протяжении многих лет является одним из крупнейших предприятий резинотехнической отрасли в России и обладает огромным опытом в области производства резинотехнических изделий.

Предприятие имеет насыщенную и интересную историю длиной в более 70 лет. Начиная с 1954г. до 1958г. идет интенсивное развитие предприятия, освоение новых производств: напорно-всасывающих рукавов, производство бездорновых рукавов. Именно в этот период определился основной профиль предприятия - производство рукавных изделий.

Напорные резиновые рукава неармированные с нитяным усилением, применяемые в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением воздуха, инертных газов и жидкостей, работоспособные в районах с умеренным и тропическим климатом при температуре от минус 50 до плюс 90 град. С, в районах с холодным климатом при температуре от минус 60 до плюс 90 град. С.

1. Технические требования

Резиновые смеси, применяемые при изготовлении рукавов, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом, должны соответствовать следующим группам по ГОСТ 15152 и категориям размещения по ГОСТ 15150: для наружного и промежуточного слоя - группам I, II, категориям размещения 1,2; для внутреннего слоя - группе III, категории размещения 2.

Рукав должен состоять из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса (усиления) и наружного слоя из озоностойкой резины.

Рукава, работоспособные в районах с умеренным климатом, должны быть морозостойкими при температуре окружающего воздуха не выше минус 50 °С.

Рукава должны быть работоспособными в рабочих средах в температурном интервале от -50 до +90.

Рукава должны быть герметичными при гидравлическом испытательном давлении, равном (2Р +10-0 %), где Р=0.29 МПа - рабочее давление.

Рукава должны выдерживать гидравлическое испытательное давление не менее:

3Р - для жидких рабочих сред;

5Р - для воздуха и других газов, где Р - рабочее давление.

Прочность связи внутреннего и наружного слоев резины с нитяным каркасом должна быть не менее 15 Н/см (1,5 кгс/см).

Рукава должны быть гибкими. Минимальный радиус изгиба рукавов при эксплуатации должен соответствовать 10 внутренних диаметров. Изменение наружного диаметра рукавов при минимальном радиусе изгиба не должно быть более 10% от фактического наружного диаметра рукава.

Концы рукавов должны выдерживать растяжение в радиальном направлении без трещин, разрывов н расслоений в соответствии с нормой в 5%.

Изменение массы образцов резины внутреннего резинового слоя рукавов после воздействия жидкости по ГОСТ 9.030. в течение (24 +0-2) ч при температуре (23 ± 3) °С не должно быть более 35 %.

Нити, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

По физико-механическим показателям резины, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать нормам, указанным в таблице.

Табл. 1

Наименование показателя	Норма для резни
	Рукава для районов с умеренным
	Наружный слой	Внутренний слой
Условная прочность при растяжении, МПа, не менее	8,5	8,0
Относительное удлинение при разрыве, %, менее	250	20
Изменение относительного удлинения после старения в воздухе при температуре (70 ± 1) °С в течение (72 ± 2) ч, %	+ 10 - 30	+ 10 - 30
Твердость по Шору А, единицы	55 - 75	60 - 75
Изменение условном прочности при старении в воздухе при температуре (70 ± 1) °С в течение (72 ± 2) ч, %	± 25	± 25

Поверхность внутреннего резинового слоя рукавов должна быть гладкой, без складок, пористости, пузырей и трещин. Допускаются отпечатки от дорнов и следы антиадгезива.

Поверхность наружного резинового слоя рукавов должна быть без пузырей, оголенных участков нитяного каркаса, отслоений. Допускаются отпечатки кипра и складок бинтовочной ткани, углубления от кромок бинтовочной ленты, наличие ворса от бинта, остатки нитей от бинтовочной ткани, отпечатки рисунка нитей каркаса, следы шва наружного слоя без отслоений, вмятины, неровности в пределах допуска на наружный диаметр, отпечатки рисунка оплетки и затекания резины наружного слоя в промежутки между потоками. Торцы рукавов должны быть перпендикулярны к оси рукава. Отклонение от перпендикулярности не должно быть более 5°. Допускается уточнение внешнего вида рукавов с помощью контрольных образцов, утвержденных в установленном порядке.

2. Рецептура смесей

Производство резиновой смеси 15-С-54-38-1 для внутреннего слоя рукавов по ГОСТ 10362-76-автопром.

Табл. 2

№ п/п	Ингредиент	Содержание
		мас.ч. на 100 мас. ч. каучука	Массов. доля, %	Объем. доля, %
1	БНКС-18амн	40,00	14,01	19,29
2	БНКС-28амн	40,00	14,01	18,86
3	СКМС-30 АРКМ-15	20,00	7,00	9,03
4	ПВД	15,00	5,25	6,92
5	Сера	2,00	0,70	0,41
6	Ускоритель MBTS	1,50	0,52	0,43
7	Белила цинковая	3,00	1,05	0,23
8	Антиоксидант IPPD	2,00	0,70	0,74
9	Тех. Углерод П-803	101,00	35,39	23,55
10	Тех. Углерод П-514	20,00	7,00	4,56
11	ДБФ	25,00	8,77	10,14
12	Смола нефтеполимерная	7,00	2,45	1,98
13	Стеарин	1,00	0,35	0,47
14	Битум нефтяной	8,00	2,80	3,39
15	ИТОГО	285,50	100,00	100,00

Производство резиновой смеси 15-С-НО-68-13-1 для наружного слоя рукавов по ГОСТ 10362-76-автопром.

Табл. 3

№ п/п	Ингредиент	Содержание
		мас.ч. на 100 мас. ч. каучука	Массов. доля, %	Объем доля, %
1	БНКС-18амн	50,00	20,44	30,87
2	Хлорпреновый каучк SHOWA DENKO	50,00	20,44	22,09
3	Сера	1,70	0,70	0,45
4	Ускоритель CBS	0,60	0,25	0,25
5	Белила цинковые	5,00	2,04	0,50
6	Антиоксидант IPPD	3,00	1,23	1,41
7	Воск ЯВ-1	3,00	1,23	1,79
8	Техуглерод S-800	75,00	30,66	22,39
9	Каолин	23,00	9,40	4,81
10	Флотореагентоксаль	20,00	8,18	10,04
11	Канифоль талловая	2,00	0,82	1,02
12	Битум нефтяной	6,00	2,45	3,27
13	Кальцийнафт М	5,00	2,04	0,97
14	Рубатан PVI	0,30	0,12	0,14
15	ИТОГО	244,60	100,00	100,00

Для изготовления рукавов с нитяным усилением 30-39-0,29-АВТОПРОМ используются следующие полуфабрикаты:

- Клей 6282-2М 16.6% 1:5.

- Эмульсия на основе ПМС-200.

- Этилацетат не менее 99% ЗК А СОРТ.

- Пряжа 42/8.

- Ткань миткаль АРТ.4755.

- Бинтолента полиамидная шир. 80 мм.

- 2041-Б.

- НО 68-13-2.

3. Технологическая схема производства рукавов

Описание технологической схемы.

1. Хранение резиновых смесей.

Резиновые смеси поступают из подготовительного цеха в поддонах и хранятся по закладкам на стеллажах или в поддонах.

Каждая закладка резиновой смеси должна отделяться друг от друга резиновыми «язычками». На «язычках» и верхнем листе каждой закладки должна быть указана марка резиновой смеси и номер закладки.

При получении резиновой смеси из подготовительного цеха лист должен быть талькирован или завернут в полиэтиленовую пленку с указанием шифра резиновой смеси, номеров закладки.

Поступающая в цех вальцованная резиновая смесь сопровождается ярлычками, в которых указываются: марка резиновой смеси, номер закладки, вес закладки, дата изготовления, время изготовления, срок хранения, фамилия исполнителя, штамп ОТК.

Срок хранения резиновых смесей в соответствии с РК на резиновые смеси. Условия хранения температура от -10 до +25 0С, допускается временное хранение в течении 5 суток при температуре от +25 до +35 0С.

При истечении гарантийных сроков хранения технолог или мастер конфекционного цеха вывешивает на поддон с резиновой смесью или упаковочную тару полуфабриката бирку на желтом фоне с надписью «На переиспытание» и информирует ОТК и ЦЗЛ о необходимости организации переиспытания полуфабриката на соответствие требованиям НД. При положительных результатах переиспытаний контролер ОТК делает в сопроводительном ярлыке отметку «Переиспытано, дата, соответствует». Резиновая смесь или полуфабрикат, прошедшие процедуру переиспытания должны быть использованы в течении трех суток для изготовления продукции общепромышленного назначения.

При отрицательных результатах переиспытаний резю смесь или полуфабрикат могут быть использованы по другому назначению - рекомендации ЦЗЛ, ТО или утилизированы с оформлением акта.

2. Хранение клея.

Клей необходимо хранить в специально отведенном помещении. На каждой емкости с клеем должен быть сопроводительный ярлык с указанием:

- марки клея;

- содержания сухого остатка (концентрации);

- даты изготовления;

- штампа ОТК;

Емкости с клеем должны быть с плотно закрывающимися крышками.

Количество клея, находящееся в специально отведенном помещении и на рабочих местах не должно превышать допустимых норм, которые составляют:

- в складских помещениях - суточный запас;

- на рабочих местах - сменный запас;

Гарантийный срок хранения клея - 30 суток со дня изготовления.

Разрешается использовать клей по истечении гарантийного срока хранения с ежемесячным переиспытанием и при соответствии клея требованиям НД.

3. Хранение нитей, бинтов, бинтоленты.

Нити, бинты, бинтоленты должны храниться в упаковонном виде с этикеткой на деревянных настилах или на поддонах в сухих закрытых помещениях, в условиях, исключающих попадание на них влаги, агрессивных сред и загрязнений.

Упаковка и содержание сопроводительной документации - в соответствие требованиям НД.

4. Хранение проволоки.

Проволока должна поступать в цех в закрытой таре и хранится в сухом помещении в упакованном виде в условиях, исключающих воздействие на проволоку влаги и агрессивных сред.

Срок хранения согласно НТД на проволоку.

Завоз проволоки в цех производится в количестве, не превышающем 1,5 суточную потребность.

Срок хранения проволоки без упаковки - не более 5 суток.

5. Трощение нитей на шпули.

Трощение нитей с бобин на шпули производят на тростильных станках. Номер нитей, количество в потоке - в соответствии с картой конструкции на изготавливаемый рукав.

Для обеспечения качественной оплетки необходимо при трощении на шпули соблюдать равномерную тугую намотку нитей без спадающих витков по торцам. В случае обрыва нитей трощение прекратить. Связывание всех нитей вместе и по отдельности не допускается. Не допускается при трощении загрязнение и замасливание нитей. В случае обрыва нитей и окончании нитей в бобине допускается использовать пряжу в качестве малого заряда.

6. Перемотка проволоки.

Перемотка проволоки с бобин на катушки производится на станках для перемотки проволоки. Перемотка производится с равномерным растяжением (10-15) Н на проволоку. Укладка проволоки должна быть равномерной без обрывов и перехлестов, от борта до борта катушки. В случае обрывов одной проволоки перемотку прекратить, связывание проволок не допускается.

Количество намотанной проволоки должно быть одинаковым для каждой катушки планшайбы.

7. Хранение дорнов.

Дорны хранят в помещении на стеллажах, уложенными в горизонтальном или вертикальном положении параллельно друг другу. Дорны в процессе хранение должны быть защищены от коррозии, загрязнений, механических повреждений.

8. Подготовка дорнов.

Новые дорны очищают от загрязнений, смазывают смазкой ПМС-200 и выдерживают в котле.

Допускается применение других смазок, не ухудшающих ведение процессов.

Правка дорна, в случае искривления, производится на станке для правки дорна, до удаления кривизны. Поверхность дорнов должна быть ровной, гладкой и чистой. Чистка дорнов производится по мере их загрязнения вручную наждачной бумагой, растворителем или другим способом, обеспечивающим чистоту поверхности дорнов. Запыленные дорны протирают тряпкой или ветошью.

Торцы дорнов должны быть без острых кромок. Скругление производится на точильно-шлифовальном станке или вручную напильником.

9. Подготовка бинтов.

Разрыв ткани на полосы производят на бинторазрывной машине или вручную. Намотку подготовленного бинта или бинтоленты проводят на бинтомотательном станке. При намотке бинты пропускают через ванну с водой и в расплавленном виде наматывают на стержень. Допускается добавлять в воду хозяйственное мыло. Намотка должна быть ровной, без складок.

Допускается смачивание бинтов после намотки на стержни.

10. Разогрев резиновых смесей.

Разогрев резиновых смесей производят на подогретых вальцах с соблюдением режимов разогрева. Подогретую резиновую смесь срезают полосами толщиной не более 15 м и шириной по величине загрузочного отверстия червячной машины.

11. Шприцевание камеры на дорны.

Шприцевание камеры на дорны производятся на шприцмашине МЧТ-125.

Дорны должны быть предварительно промазаны эмульсией на основе ПМС-200 и др., поступающей из устройства для промазки дорнов.

Скорость подачи дорнов и скорость отбора дорнов с камерой должны быть равны скорости шприцевания камеры.

При шприцевании камеры на дорн шприцмашиной МЧТ-125 охлаждение камеры осуществляется с помощью орошения водой, эмульсией или тальковой суспензией.

Камера после вылежки должна плотно сидеть на дорне по всей его длине, т.е. не должна проворачиваться вокруг дорна при вращении вручную.

Изготовленные камеры подвергают визуальному осмотру и контролю размеров, согласно карте конструкций.

Камеры не должны иметь включений, разрывов, трещин, пор, пузырей, продавливаний и загрязнений.

Марка резиновой смеси и номера закладок фиксируются в журнале с указанием диаметра рукавов, на которые она была использована. Хранение дорнов со шприцованной на них камерой должно исключать продавливание и загрязнение камер.

После вылежки, камеры на дорнах комплектуются в технологические партии и подаются на последующие операции с технологическим паспортом, в котором указываются:

- номер технологической партии (номер партии);

- марка резиновой смеси;

- номер закладки резиновой смеси;

- количество дорн;

- дата и время изготовления камеры;

- дата проведения последующих операций.

12. Шприцевание камеры.

Шприцевание камеры осуществляется на шприцмашине МЧТ-90-Л-СБ. Температуру корпуса и головки необходимо регулировать путем циркуляции холодной воды, и в случае необходимости корпус и головку обогревать паром или подогретой водой. Размеры камеры должны соответствовать карте конструкции на изготавливаемый рукав.

В процессе работы на червячной машине рабочий должен следить за равномерным питанием машины, поддерживать нужный температурный режим, следить за размерами выпускаемых камер - толщиной стенки, разнотолщинностью.

После шприцевания, камеры из червячной машины поступают в ванну с водой для охлаждения. Допускаются использование эмульсии или тальковой суспензии. Затем камеры укладываются на круги. В случае источника срока хранения камер необходимо проверить рез. Смесь по физ-мех. Показателям на соответствие требованиям НД. При положительных результатах испытаний разрешается использовать камеры в производстве рукавов.

Изготовленные камеры подвергают визуальному осмотру наружной поверхности и контроль размеров, согласно карте конструкций.

Камеры не должны иметь включений, разрывов, трещин, пор, пузырей, загрязнений. Машинист червячной машины выписывает технологический паспорт, в котором указывается:

- диаметр камеры;

- марка резиновой смеси;

- фамилия машиниста;

- дата и время изготовления.

13. Одевка камеры на дорны.

Надевание камер на дорны производят методом шприцевания или вручную с помощью сжатого воздуха. Дорны должны быть чистыми и предварительно смазаны смазкой ПМС-200. Допускается опудривание камеры тальком перед надеванием на дорны.

14. Промазка камер клеем.

Влагу с поверхности камер необходимо удалять ветошью.

Перед оплетением поверхность камер необходимо промазать клеем с помощью промазочного приспособления или вручную.

Промазку камер производят в потоке с оплетением. Промазка должна быть равномерной.

15. Нанесение силового каркаса.

Оплетение камер нитями производят на 36-ти шпульной оплеточной машинах.

Номер нити, число нитей в потоке, число потоков, натяжение, диаметр рукавов после наложения силового каркаса, шаг оплетки указаны в карте конструкции на изготавливаемый рукав.

В случае обрыва нитей на первой оплетке необходимо отметить дефектные места или вырезать и переносить их на последующие слои рукава. При разбраковке дефектные места необходимо вырезать.

При оплетении недопустимы:

- углы натрощенных нитей, петли;

- перекруты оплетки рукавов;

- неравномерное натяжение потоков нитей;

- нарушение шага оплетки.

16. Промазка оплетки клеем.

Силовой каркас необходимо промазывать клеем в клеепромазочной ванне, установленной в потоке с оплеточной машиной или на промазочных агрегатах.

Промазка оплетки должна быть равномерной по всей длине рукава. Промазку оплеток производят один или два раза в зависимости от концентрации клея, а при ручной промазке - 2 раза.

Не допускается наличие непромазанных мест.

17. Шприцевание наружного резинового слоя.

Наружный резиновый слой накладывают на червячной машине со скошенной головкой.

В процессе наложения резин. Слоя необходимо проверять диаметр рукава до и после наложения резин. Слоя на соответствие карте конструкции на изготавливаемый рукав, проверять чистоту резиновой смеси.

18. Забинтовку рукавов производят на комбинат-машине или зажаточной головке под углом 450С с нахлестом. Забинтовку производят мокрым бинтом или бинтолентой. При использовании х/б бинта забинтовку производят в 2 слоя, синтетической бинтоленты - в 1 слой.

19. Вулканизация рукавов производят в вулканизационных автоклавах, оборудованных автоматическими регуляторами температуры и показывающими манометрами, в среде насыщенного пара по установленному режиму.

Забинтованные рукава укладывают на тележку продольными рядами. Рукава больших размеров укладывают в нижние ряды. Перекрещивание рукавов не допускается.

Тележку с рукавами закатывают в автоклав вручную или механическим путем.

После завершения цикла вулканизации и выгрузки тележки с рукавами из автоклава производят охлаждение рукавов водой в течение 10 мин при помощи душевой установки или в специальных ваннах с водой. Охлажденные рукава подают на разбинтовку. Допускается охлаждение производить одновременно с разбинтовкой.

20. Разбинтовка рукавов.

Разбинтовку рукавов производят на разбинтовочном станке с одновременной намоткой бинтов на шпули. Допускается разбинтовку доместика производить вручную. Снятый бинт складируют в отведенном для этого месте, затем передают на участок намотки бинта на шпули.

21. Маркировка рукавов.

Рукава маркируют с помощью каплеструйного принтера или на маркировочном станке. Маркировка должна быть четкой и ясной.

22. Съем рукавов с дорнов.

Съем производят на валковом съемнике. Перед съемкой с одного конца дорна вручную обрезается и снимается часть вулканизационного рукава для обеспечения захвата оголенного дорна валками съемника. Свободный от рукава конец дорна подается в валковый съемник, где дорн захватывается валками и вытаскивается из рукава.

23. Разбраковка рукавов.

Разбраковку производят в соответствии с требованиями ГОСТ10362-76.

24. Обрезка концов рукавов, вырезка дефектных мест и резка на рабочие длины.

Все эти операции производят на дисковом ноже. При обрезке не допускается неровного среза рукавов.

Дефектные места отмечаются белым или цветным мелом, после чего производится разметка на рабочие длины с учетом вырезки дефектных мест.

25. Испытание рукавов.

Испытания на герметичность и прочность проводят в соответствии с требованиями НТД на рукава.

26. Комплектация рукавов по кратности и геометрии, упаковка.

Рукава комплектуются согласно спецификации заказчика. Скомплектованные рукава упаковывают согласно требованиям НТД на рукава и межцеховым транспортом выводят на склад.

Нормы технологических режимов

1. Сроки хранения и вылежки камеры после шприцевания для напорных рукавов ГОСТ 10362-76 должен составлять не менее 2 часов и не более 20 суток

2. Ширина бинта при забинтовке должен составлять 70-80 мм, величина нахлеста равна 15±5 мм.

3. Режим вулканизации рукавов:

Табл. 4

Наименование операции	Режим вулканизации
	Подъем давления пара до 0,30±0,02 МПа Т=143С	Собственно вулканизация 0,30±0,02 Мпа Т=143С	Спуск давления пара до 0 МПа
вулканизация	10-3+5	30±2	10±3

4. Отдел технологического контроля

резиновый рукав бобина

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

Образцы для испытания изготовляют по ГОСТ 269 не ранее чем через 16 ч, но не позднее чем через 90 ч после вулканизации рукава. Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 ч.

Линейные размеры рукавов измеряют линейкой по ГОСТ 427 с пределом измерения 1000 мм и ценой деления 1 мм, рулеткой по ГОСТ 7502 с пределом измерения 30 м 2-го класса точности, штангенциркулем типов ШЦ-I, ШЦ-II по ГОСТ 166 с ценой деления 0,1 2-го класса точности.

Внутренний диаметр рукава измеряют калибрами-пробками на длине не менее 30 мм от конца рукава или штангенциркулем на конце рукава.

Результат считают положительным, если проходной калибр входит в рукав, установленный вертикально, под воздействием собственной массы.

Непроходной калибр не должен проходить в рукав на длине более 30 мм от конца рукава под действием собственной массы.

Внутренний диаметр измеряют штангенциркулем на конце рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Наружный диаметр измеряют штангенциркулем на расстоянии не менее 25 мм от конца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.

Длину рукава измеряют рулеткой, линейкой или счетчиком метража.

Разнотолщинность стенок рукава определяют, измеряя штангенциркулем максимальную и минимальную толщину стенок.

Если визуально трудно определить участки с максимальной и минимальной толщиной, измерения проводят не менее чем в шести точках по окружности с интервалом (60 ± 5)°. Участки, занятые рельефной маркировкой или отклонениями, например, выступами от бинтования, в число измеряемых точек не включают.

За результат разнотолщинности принимают разность максимальной и минимальной толщины стенки.

Толщину внутреннего резинового слоя измеряют штангенциркулем при изготовлении рукава.

Внешний вид рукавов контролируется осмотром.

Для рукавов без наружного резинового слоя плотность потоков оплетки измеряют штангенциркулем.

Состояние внутренней поверхности рукавов проверяют осмотром образцов длиной 300 мм, разрезанных вдоль оси рукава, по одному от каждого рукава.

Для определения морозостойкости от трех отобранных рукавов отрезают по одному образцу длиной р·(R+D)+2H, где R - минимальный радиус изгиба, D - наружный диаметр рукава, H - высота приспособления, не менее наружного диаметра рукава.

Образец помещают в холодильную камеру с температурой минус (50 ± 2) °С или минус (58 ± 2) °С и выдерживают не менее 4 ч. После этого, не вынимая образец из холодильной камеры, изгибают его два раза на 180° в противоположном направлении вокруг оправки диаметром, равным 2R, не более 12 с.

При испытании рукавов морозостойкость определяют на отрезке рукава длиной от 5 до 10 мм, который после охлаждения сжимают до соприкосновения внутренних стенок. После изгиба на внутренней и наружной поверхности образца не должно быть трещин.

Для осмотра внутренней поверхности образец разрезают вдоль оси. Во время выдержки образца оправка находится в холодильной камере.

Допускается изгибать рукав при открытой дверце камеры.

Испытания рукавов для жидких и газообразных сред на герметичность и прочность гидравлическим давлением проводят на стенде.

Давление контролируют манометром по ГОСТ 2405 1,5-го класса точности. Время контролируют секундомером по ГОСТ 5072 3-го класса точности.

Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие погрешность измерения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Испытания проводят на образце длиной не менее 500 мм, одни конец образца присоединяют к гидравлическому насосу, другой закрывают заглушкой. При открытой заглушке медленно наполняют образец водой (рабочей жидкостью) до полного удаления из него воздуха.

После этого второй конец образца заглушают и плавно повышают давление до 0,29 МПа и выдерживают образец в течение (1,0 ± 0,1) мин. На образце не должно быть разрывов, просачивания воды в виде росы и местных вздутий. Допускается применять другие средства измерения и контроля, обеспечивающие точность измерения в соответствии с требованием настоящего стандарта. Испытание рукавов на прочность гидравлическим давлением проводят без выдержки в течение (1,0 ± 0,1) мин, плавно повышая давление до разрушения образца. Допускается проводить испытание на прочность, как продолжение испытания на герметичность.

Образец считается выдержавшим испытание, если разрыв произошел при давлении, равном или превышающем 0,29 МПа.

Время повышения давления (t) в секундах при испытании на герметичность и прочность вычисляется по формуле:



где t - время, с;

Р - значение испытательного давления, МПа;

v - скорость повышения давления, равная 0,175 МПа·с.

Прочность связи резиновых слоев с нитяным усилением определяют по ГОСТ 6768, образцы для испытания вырезают из отрезков готового рукава в продольном направлении.

Допускается вырезать образцы для испытаний в направлении нитей усиливающего слоя, прилегающего к испытуемому резиновому слою.

Допускается испытывать образец, изготовленный следующим образом: отрезок рукава разрезают в продольном направлении, расправляют и делают два продольных параллельных надреза, полностью прорезая внутренний или наружный резиновый слой; образованную надрезами полоску резинового слоя отделяют от смежных слоев на длину, обеспечивающую надежное закрепление в зажимах машины. Допускается незначительное повреждение нитяного каркаса.

Для рукавов ширина образца или полоски должна быть 25,0 ± 0,5 мм.

Для определения изменения наружного диаметра рукавов при изгибе до минимального радиуса каждый отобранный рукав длиной l = р·(R+D)+2H изгибают на специальном приспособлении, схема которого приведена на черт. 1.

Допускается фиксировать конец рукава одеванием его на стержень с наружным диаметром, равным внутреннему диаметру рукава.

Изменение наружного диаметра рукава при изгибе в процентах вычисляют по формуле:

где D - наружный диаметр рукава до изгиба, мм;

O1 - наименьшая ось эллипса рукава при изгибе, мм.

Рис. 1. R - минимально допустимый радиус изгиба рукава; D - диаметр рукава; H - высота приспособления, не менее наружного диаметра рукава

Для определения растяжения концов рукава в радиальном направлении в соответствии с табл. 9 надевают рукав на коническую оправку, имеющую максимальный диаметр DВН+5%.

Изменение массы образца резины внутреннего резинового слоя рукавов в жидкости Б и стандартном нефтяном масле СЖР-3 определяют по ГОСТ 9.030. Образцы должны быть тщательно очищены от клея, нитей и талька. Не допускается наличие трещин, пор и других видимых дефектов.

Физико-механические испытания - по ГОСТ 269.

Перпендикулярность торца к оси рукава определяют угломером с нониусом по ГОСТ 5378, при этом рукав располагают в горизонтальной плоскости.

Для определения озоностойкости рукавов на озоностойкость испытывают резиновую смесь из которой изготовляют наружный слой рукавов.

Образцы вырубают из вулканизованных пластин толщиной (2,0 ± 0,2) мм, закрепляют в кассетах и подвергают статической деформации растяжения (20 ± 2) %.

Места вырубки образцов из пластин и торцы рукава покрывают защитным покрытием (например, хлорсульфированным полиэтиленом).

Образцы из рукава или из пластины предварительно выдерживают в деформированном состоянии при температуре (23 ± 2) °С в течение (48 ± 1) ч при отсутствии озона, в темноте или при затемненном свете.

Испытание образцов в озонной камере в течение (72 ± 1) ч при температуре (40 ± 2) °С и объемной доле озона (5,0 ± 0,5)·10-5 %, обработка результатов испытаний - по ГОСТ 9.026. На поверхности рукавов не должны образовываться трещины.

Размещено на Allbest.ru

...