Технологический процесс сборки и сварки огнепреградителя

Размещено на http://www.allbest.ru/

МНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ИРКУТСКОЙ ОБЛАСТИ

«УСОЛЬСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ»

ПИСЬМЕННАЯ ЭКЗАМЕНАЦИОННАЯ РАБОТА

Тема: Технологический процесс сборки и сварки огнепрегродителя

Выпускник

Емельянов К.А.

Руководитель работы

Н.А. Медведева

Усолье - Сибирское2015 год



Содеражание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и описание конструкции огнепреградителя

1.2 Технические условия на изготовление огнепреградителя

1.3 Анализ технологичности конструкций

1.4 Выбор обоснование основного металла

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа сварки на основе сравнивания

2.2 Сварочные материалы

2.3 Выбор режимов сварки

2.4 Выбор сварочного оборудования

2.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки

2.6 Контроль качества

3. Организационно-экономическая часть

3.1 Техническое нормирование ручной дуговой сварки соединений Т -1 и угловых соединений У-6

3.2 Техническое нормирование расхода материалов в сварочном производстве

3.3 Затраты на материалы

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Требования охраны труда предъявляемые к организации рабочего места сварщика

4.2 Меры пожарной безопасности

4.3 Меры защиты от опасных факторов производства

4.4 Оказание первой медицинской помаши при поражение электрическим током



Введение

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредствам установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и пластическом деформировании.

Сварка один из наиболее распространенных технологических процессов. К сварке относятся собственно сварка, наплавка, сваркопайка, пайка, склеивание, напыление, и некоторые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Наибольшее направление сварка металлов и их сплавов находит при сооружении новых конструкций, изготовлении и ремонте различных изделий, машин механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случаев, не уступает прочности основного метала. Сварку можно выполнять на земле, под водой, в космосе. Сваривать швы можно в любых пространственных положениях.

При сварке соединение происходит за счет образования связей между атомами соединяемых деталей. Межатомные связи устанавливаются только тогда, когда атомы соединяемых деталей получают некоторую дополнительную энергию, для преодоления энергетического барьера. Эту энергию называют энергией активации.

Необходимыми условиями для образования неразъемных сварных соединений являются сближение свариваемых частей и введение энергии активации в зону сварки.

В зависимости от характера активации при соединении различают два вида сварки: плавлением и давлением.

При сварке плавлением детали по соединенным кромкам оплавляются под действием источника нагрева. Расплавленный металл, сливаясь с в общий объем, образует жидкую сварочную ванну. При охлаждении сварочной ванны жидкий металл затвердевает, получается сварной шов.

Шов может быть образован за счет расплавления металла свариваемых кромок или за счет металла кромок и дополнительного введения в сварочную ванну расплавляемой присадки

Электрическая дуга послужила основой создания мощных источников тока, прожекторной техники, развития электросварки.

Дуговая сварка как промышленный способ соединения металлов была изобретена в России. В 1882 г. Н.Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов с помощью электрического тока.

В 1924-1935гг.в основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями.

Новый этап развития дуговой сварки начался в коне 1930-х г. Был разработан новый способ сварки-автоматическая сварка.

В начале 1950-х г. В институте создают электрошлаковую сварку, для производства крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок. В дальнейшем был создан новый вид сварки-электронно лучевая. Эта сварка широко применяется при соединении тугоплавких химически активных металлов и сплавов.

В последние два десятилетия для сварки используют оптические квантовые генераторы-лазеры. В ближайшие годы можно ожидать больших успехов в развитии и промышленном применении лучевых сварочных процессов. В настоящее время ручная дуговая сварка является наиболее универсальным и сравнительно простым способом выполнения неразъемных соединений металлов.



1. Общая часть

1.1 Назначение и описание конструкции огнепреградителя

Сварное изделие называется «Огнепреградитель», который относится к узлам аппаратов химического производства.

Изготавливается из листового и трубного металлопроката. Огнепреградитель предназначен для локации горючей смеси. Он является одним из основных элементов взрыва защиты химических производств, они предназначаются для локализации горения на определенном участке и устанавливается на хранилищах, технологических аппаратах и коммуникациях, в которых находится взрывоопасная среда.

Базовой деталью огнепреградителя является обечайка: (труба 108х5 L=173), с обеих торцов которой пристыкованы проходные заглушки, (лист S-6 D22(D108)).

С нижнего торца корпуса огнепреградителя центральное отверстие заглушки вмонтирован штуцер Б (для входа горючей смеси), состоящей из патрубка, (труба ш 21,3x3 L=92)и фланца. С верхнего торца корпуса огнепреградителя центральное отверстие заглушки вмонтирован штуцер А (для входа горючей смеси), состоящий из гнутого отвода (труба ш 21,3 x3 L=170) и фланца в корпусе между сетками, размещена насадка, (шарики стеклянные ш1 мм).

Огнепреградитель работает в следующих условиях:

1. Давление рабочее-0,3МПА (3кгс\см.кв.)

2. Рабочая температура 8-100С

3. Среда горючая смесь - газовая

1.2 Технические условия на изготовление огнепреградителя

Огнепреградители должны соответствовать требованиям настоящего стандарта ГОСТ 12.2.047, ГОСТ 14249, ГОСТ 15150, а также других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

На корпусе огнепреградителя должны отсутствовать вмятины, царапины, дефекты антикоррозийного покрытия.

Массогабаритные характеристики должны соответствовать значениям, указанным в технической документации.

В технической документации на огнепреградители должны быть указаны виды горюче смеси, для защиты которых предназначено изделие, и условия применения (давление, температура). Конструктивные элементы должны выдерживать силовые нагрузки, возникающие при распространении пламени, с давлением, на которое рассчитано изделие.

Огнепреградитель должен быть работоспособен в течение всего периода эксплуатации в диапазоне температур, приведенном в технической документации.

Конструкция огнепреградителя, предназначенного для эксплуатации при отрицательных температурах окружающей среды, должна исключать возможность замерзания воды в каналах пламегасящего элемента.

Конструкция огнепреградителя должна обеспечивать возможность его периодической чистки.

Корпус огнепрегродителя, а также разъемные и неразъемные соединения должны обеспечивать герметичность, не должны пропускать пламя, искры и продукты горения.

Размер щелевых зазоров между стенкой корпуса и огнепрегродителя и пламегасящим элементом не должны превышать безопасный диаметр канала.

Они должны быть стойкими к наружному и внутреннему коррозионному воздействию сред для работы в которых они предназначены.

Конструкция огнепрегродителя должна предусматривать возможность внутреннего осмотра, замены пламегасящего элемента, удобство монтажа.

Конструктивные элементы огнепреградителя не должны деформировать при локализации пламенного горения в течении времени, равного времени сохранения работоспособности при воздействии пламени.

При использовании в огнерегродителях в качестве пламегасящего элемента гранулированного элемента гранулированного материала гранулы должны иметь шарообразную или близкую к ней форму. Гранулы должны быть из жаропрочных и коррозионно-стойких материалов.

Диаметр пламегасящего элемента должен составлять не более 50% его критического диаметра.

Конструкция огнепреградителя должна обеспечивать его надежное фиксированное крепление на технологическом оборудовании или выхлопном коллекторе с учетом вибрационных нагрузок, действующих в течении всего времени эксплуатации.

К выпускаемому огнепреградителю должна прилагаться следующая техническая документация:

-технический паспорт на изделие;

-руководство по эксплуатации.

Максимальная температура поверхности корпуса искрогасителя, размещаемого в горючей среде (горючие газы, пары, аэрозоли, пыли), должна быть не менее чем на 20% ниже температуры самовоспламенения указанных горючих веществ.

Время сохранения работоспособности коммуникационного огнепреградителя при воздействии пламени должно соответствовать требованиям, указанным в технической документации на изделие, но не менее 10мин.

Конструкция огнепреградителя должна предусматривать возможность пломбирования разъемных соединений (за исключением крепежных) в целях контроля его целостности.

Огнепреградитель должен сохранять работоспособность при вибрационных воздействиях, возникающих в процессе эксплуатации. Пределы их изменения должны быть установлены изготовителем и указаны в технической документации на изделие;

- в интервалах температур эксплуатации и хранения, которые должны быть установлены изготовителем и указаны в технической документации на изделие.

Огнепреградитель подлежит замене при повреждении пламегасящего элемента, а также при появлении трещин или вмятин на корпусе.

Работоспособность огнепреградителя (пламегасящего элемента) через каждые 2 года эксплуатации должна подтверждаться испытаниями на способность огнепреградителя локализовать пламя.

ТУ на материалы

Основой металла в виде литых заготовок проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин. Основное внимание обращают на зоны, подлежащие сварке. Эти места должны быть тщательно очищены от грязи, масла, краски, ржавчины и других загрязнений. Прокат проверяют на наличие расслоений, окалины, равномерности толщины листа и т.д.

ТУ на электроды

Электроды проверяют на равномерность толщины покрытия. На наличие в нем трещин и других механических повреждений. Выполняют пробную сварку, чтобы установить характер плавления электродного стержня и покрытия. Легкость отделения шлака и качество формирования сварного шва (жидкотекучесть расплавленного металла, разбрызгивание). Электроды должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТ ов.

ТУ на изготовление деталей

Процесс изготовления деталей состоит из следующих заготовительных операций: разметка и наметка, механическая и термическая резка, гибка, вальцовка, механическая обработка.

Поэтому при изготовлении деталей необходимо выполнять определенные требования и технологические операции, обеспечивающие соответствие чертежу и другим требованиям на детали:

- при разметке и наметке определенных деталей необходимо соблюдать точность соответствию чертежа;

- кромки деталей, не подлежащих сварке, после плазменно-дуговой резки подлежат механической обработке;

- поверхности кромок не должны иметь надрывы и трещины;

- кромки деталей после плазменно-дуговой резки по шероховатости реза должны соответствовать второму классу;

- величина не перпендикулярности сопрягаемых кромок не более 2 мм;

- кромки после реза не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов не более 0,3 мм и трещин;

- отклонения от размеров не должны превышать величин указанных в чертеже.

ТУ на сборку

Сборку узлов изделия следует производить на специальных приспособлениях, при закреплении деталей в процессе сборки прихватками. При разработке технологического процесса сборки должна учитываться усадка от сварных швов:

- перед сборкой должно быть проверено соответствие деталей требованиям чертежей и технологического процесса;

- сборку конструкции следует производить только из выправленных деталей и элементов, очищенных от грязи масла, ржавчины, влаги;

- при сборке конструкции не должны допускаться изменения формы, не предусмотренные технологическим процессом;

- сборку узлов и конструкции в целом производить в сборочных кондукторах;

- зазоры между соприкасающимися поверхностями нахлесточных соединений не должны превышать 0,5 мм;

- длина прихваток должна быть 20-30 мм, шаг прихватки 100-150 мм, катет прихватки 0,7 катета шва, прихватки располагать не менее 20 мм от начала шва, но не более 200;

- прихватки выполнять поочередно от середины шва к краям;

- смещение поверхностей кромок собираемых деталей допускается до 1 мм;

- прихватки и технологические планки должны выполняться рабочим, имеющий право на производство сварочных работ;

- качество прихваток должно быть не ниже качества шва;

- при кантовке и транспортировке конструкции и отдельных узлов должно обеспечиваться сохранение геометрической формы, заданной сборкой;

- собранная конструкция перед сваркой должна быть проверена и принята технологическим контролем.

1.3 Анализ технологичности конструкций

Под технологичностью понимается выбор таких форм, размеров деталей, узлов изделий материалов, которые обеспечивают высокие эксплуатационные качества изделия экономном изготовлении.

Технологичность сворных конструкций определяется при разработки конструкций и принципиальной технологии и уточняется в процессе разработке чертежа и технологического процесса по различным его вариантам путём сопоставления их по отдельным показателям.

В общем виде технологичности сварных конструкций оценивается материалоемкостью.

Технологичность должна обеспечивать на всех стадиях производственного процесса.

Однако некоторые операции могут быть технологичны, другие нетехнологичные, что может привести к усложнению технологии изготовления. В этом случае получение обшего максимального экономического эффекта при заданном выпуске изделии является определяюшим фактором в оценке технологичности.

Показателями оценки материалоемкости являются: снижение веса конструкции и отхода материалов, использование заменителей дефицитных металлов, степень использования стандартных узлов, взаимозаменяемость деталей узлов.

Снижение веса конструкции-основное средство уменьшения материалоемкости достигается применениям новых расчетных методов конструирования и разработки технологических процессов, применением экономических профилей металла, материалов повышенной прочности (замена углеродистой стали низколегированной) и легких металлов, обладающих большой удельной прочностью.

Уменьшение массы наплавленного металла путем уменьшения поперечных сечений швов при выборе соответствующих конструктивных форм изделий позволяет применить прогрессивные методы сварки, например замена прерывистых швов сплошными швами с меньшим катетом.

В результате уменьшения массы прочность конструкции и точность ее изготовления, т.е. снижаются деформации и сокращается объем дорогостоящих работ по правке.

Показателями, характеризующими уменьшение трудоемкости, являются применяемые материалы, упрощение геометрических форм деталей и узлов, сокращение числа деталей в конструкции, типы сварных соединений, унификация элементов конструкций, применение допусков.

Материал конструкции определяет затраты на изготовление и эксплуатацию изделий, так как каждому материалу свойственны определенные конструктивные формы и технология сварки. Конструктивные формы деталей и узлов определяют выбор способа сварки.

В отдельных случаях высокопроизводительный способ сварки может вызвать необходимость термической обработки и осложнить выполнение последующих за сваркой операций, что увеличит трудоемкость. В то же время менее производительный способ сварки может не привести к таким результатам. Экономические подсчеты по двум способам и вариантам технологического процесса позволяет определять наиболее эффективный из них.

Трудоемкость снижается при расположении сварных швов прямолинейно в одной плоскости и применении в конструкции однокалиберных швов, т.к. это не требует перестройки режима сварки. Однокалиберность швов является одним из элементов унификации сварных конструкций. Себестоимость единицы массы наплавленного металла в 15-20раз выше, чем себестоимость единицы массы сварной конструкции. Следовательно, снижение суммарной длины швов и массы наплавленного металла значительно сокращает трудоемкость. Сварочные работы составляют 8-15% общей стоимости конструкции.

Типы сварных соединений определяют возможность применение прогрессивных методов и способов сварки и устанавливаются в процессе разработки конструкций и технологии. Применение системы допусков резко сокращает объем пригоночных работ.

1.4 Выбор обоснование основного металла

Характеристика стали 3 (СТ 3)

Марка:	СТ3
Заменитель:	ВСт3сп
Классификация:	Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества
Применение:	несущие и ненесущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат (5-й категории) толщиной до 10 мм для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках в интервале от --40 до +425 °С. Прокат от 10 до 25 мм -- для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температуре от --40 до +425°С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.

Химический состав, механические и физические свойства стали СТ3 приведены в таблицах 1.1, 1.2, 1.3



Таблица 1.1 - Химический состав в % материала стали 3 (СТ 3, СТ3)

C	Si	Mn	Ni	S
0.14-0.22	0.05-0.17	0.4-0.65	до 0.3	до 0.05

P	Cr	Cu	As
до 0.04	до 0.3	до 0.3	до 0.08

Таблица 1.2 - Механические свойства при Т=20oС стали 3 (СТ 3)

Сортамент	Размер	Напр.	SB	sT	D5	y	KCU	Термообр.
-	мм	-	МПв	МПа	%	%	кДж/м2	-
Прокат горячекатан.	до 20		370-480	245	26			Состояние поставки
Прокат горячекатан.	20-40			235	25			Состояние поставки

Таблица 1.3 - Физические свойства

Физические свойства стали 3 (СТ 3, СТ3):
	T	Температура, при которой получены данные свойства, [Град]
	E	Модуль упругости первого рода , [МПа]
	A	Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
	I	Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
	R	- Плотность материала , [кг/м3]
	C	Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
	R	Удельное электросопротивление, [Ом·м]



2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа сварки на основе сравнивания

Сварка плавящимся электродом

При сварке плавящимся электродом в защитном газе (См.рисунок.2.1) в зону дуги, горящей между плавящимся электродом (сварочной проволокой) и изделием через сопло подаётся защитный газ, защищающий металл сварочной ванны, капли электродного металла и закристаллизовавшийся металл от воздействия активных газов атмосферы. Теплотой дуги расплавляются кромки свариваемого изделия и электродная (сварочная) проволока. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует сварной шов.

Рисунок.2.1 - Схема сварки в защитных газах

Сварка в защитных газах

При сварке в защитных газах плавящимся электродом в качестве электродного металла применяют сварочную проволоку близкую по химическому составу к основному металлу. Выбор защитного газа определяется его инертностью к свариваемому металлу, либо активностью, способствующей рафинации металла сварочной ванны. Для сварки цветных металлов и сплавов на их основе применяют инертные одноатомные газы (аргон, гелий и их смеси). Для сварки меди и кобальта можно применить азот. Для сварки сталей различных классов применяют углекислый газ, но так как углекислый газ участвует в металлургических процессах, способствуя угару легирующих компонентов и компонентов - раскислителей (кремния, марганца), то сварочную проволоку следует выбрать с повышенным их содержанием. В ряде случаев целесообразно применять смесь инертных и активных газов, чтобы повысить устойчивость дуги, улучшить формирование шва, воздействовать на его геометрические параметры, уменьшить разбрызгивание.

Сварку в защитных газах плавящимся электродом ведут на постоянном токе обратной полярности, т.к. на переменном токе из-за сильного охлаждения столба дуги защитным газом, дуга может прерываться. Скорость подачи сварочной проволоки определяет силу сварочного тока.

Для сварки в защитных газах плавящимся электродом характерно высокий процент потерь электродного металла вследствие угара и разбрызгивания.

Разбрызгиванию способствует вид переноса электродного металла, зависящий от параметров режима сварки (См.Рисунок.2.2):

Ш крупнокапельный;

Ш смешанный;

Ш мелкокапельный.

При крупнокапельном переносе электродного металла образуется малое количество брызг, вследствие нечастых, но продолжительных коротких замыканий дугового промежутка. Высокое объёмное теплосодержание крупных капель приводит к надёжному соединению с поверхностью свариваемого металла.



Рисунок 2.2. - Виды переноса электродного металла

Наименьшие потери на разбрызгивание наблюдаются при мелкокапельном переносе электродного металла. В определённом диапазоне сварочных токов (плотностей сварочных токов) перенос электродного металла приобретает мелкокапельный (струйный характер). Образовавшаяся на торце электрода, при таком процессе, капля не растягивается и не увеличивается до соприкосновения с основным металлом, что не приводит к коротким замыканиям, взрывам и образованиям брызг.

Рекомендуемые значения силы тока для процесса сварки в углекислом газе представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Допускаемые плотности тока и диапазоны сварочного тока при сварке в углекислом газе

Диаметр электрода, мм	1,2	1,6	2,0	3,0
Плотность тока, А/мм2	88-195	90-160	60-140	45-70
	310-440	200-350	160-240	78-110
Сварочный ток, А	100-220	180-320	200-450	300-500
	350-500	400-700	500-750	550-800

Достоинства способа:

Ш Повышенная производительность (по сравнению с дуговой сваркой покрытыми электродами);

Ш Отсутствуют потери на огарки, устранены затраты времени на смену электродов;

Ш Надёжная защита зоны сварки;

Ш Минимальная чувствительность к образованию оксидов;

Ш Отсутствие шлаковой корки;

Ш Возможность сварки во всех пространственных положениях.

Недостатки способа:

Ш Большие потери электродного металла на угар и разбрызгивание (на угар элементов 5-7%, при разбрызгивании от 10 до 30%);

Ш Мощное излучение дуги;

Ш Ограничение по сварочному току;

Ш Сварка возможна только на постоянном токе.

Области применения:

Ш Сварка тонколистового металла и металла средних толщин (до 20мм);

Ш Возможность сварки сталей всех классов, цветных металлов и сплавов, разнородных металлов

Сущность процесса сварки под флюсом

При этом способе сварки электрическая дуга горит под зернистым сыпучим материалом, называемым сварочным флюсом (См.рисунок.2.3).

Рисунок 2.3. - Схема сварки под флюсом

Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса. В зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Не израсходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшем при сварке.

Достоинства способа:

Ш Повышенная производительность;

Ш Минимальные потери электродного металла (не более 2%);

Ш Отсутствие брызг;

Ш Максимально надёжная защита зоны сварки;

Ш Минимальная чувствительность к образованию оксидов;

Ш Мелкочешуйчатая поверхность металла шва в связи с высокой стабильностью процесса горения дуги;

Ш Не требуется защитных приспособлений от светового излучения, поскольку дуга горит под слоем флюса;

Ш Низкая скорость охлаждения металла обеспечивает высокие показатели механических свойств металла шва;

Ш Малые затраты на подготовку кадров;

Ш Отсутствует влияния субъективного фактора.

Недостатки способа:

Ш Трудозатраты с производством, хранением и подготовкой сварочных флюсов;

Ш Трудности корректировки положения дуги относительно кромок свариваемого изделия;

Ш Неблагоприятное воздействие на оператора;

Ш Нет возможности выполнять сварку во всех пространственных положениях без специального оборудования.

Электрошлаковая сварка широко используется для соединения металлов повышенной толщины: стали и чугуна различного состава, меди, алюминия, титана и их сплавов. К преимуществам способа относится возможность сварки за один проход металла практически любой толщины, что не требует удаления шлака и соответствующей настройки сварочной установки перед сваркой последующего прохода, как при других способах сварки. При этом сварку выполняют без снятия фасок на кромках. Для сварки можно использовать один или несколько проволочных электродов или электродов другого увеличенного сечения. В результате этого достигается высокая производительность и экономичность процесса, повышающиеся с ростом толщины свариваемого металла.

К недостаткам способа следует отнести то, что электрошлаковая сварка технически возможна при толщине металла более 16 мм и за редкими исключениями экономически выгодна при сварке металла толщиной более 40 мм. Способ позволяет сваривать только вертикальные швы. При сварке некоторых металлов образование в металле шва и околошовной зоны неблагоприятных структур требует последующей термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения(См.рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 - Схема электрошлаковой сварки



Сущность способа. Известно, что расплавленные флюсы образуют шлаки, которые являются проводниками электрического тока. При этом в объеме расплавленного шлака при протекании сварочного тока выделяется теплота. Этот принцип и лежит в основе электрошлаковой сварки. Электрод и основной металл связаны электрически через расплавленный шлак (шлаковая ванна). Выделяющаяся в шлаковой ванне теплота перегревает его выше температуры плавления основного и электродного металлов. Б результате металл электрода и кромки основного металла оплавляются и ввиду большей плотности металла, чем шлака, стекают на дно расплава, образуя ванну расплавленного металла.

Электродный металл в виде отдельных капель, проходя через жидкий шлак, взаимодействует с ним, изменяя при этом свой состав. Шлаковая ванна, находясь над поверхностью расплавленного металла, препятствует его взаимодействию с воздухом. При правильно подобранной скорости подачи электрода зазор между торцом электрода и поверхностью металлической ванны остается постоянным.

Свариваемый металл, шлаковая и металлическая ванны удерживаются от вытекания обычно специальными формирующими устройствами - подвижными или неподвижными медными ползунами 5, охлаждаемыми водой 6, или остающимися пластинами. Верхняя кромка ползуна располагается несколько выше зеркала шлаковой ванны. Кристаллизующийся в нижней части металлической ванны расплавленный металл образует шов 7. Шлаковая ванна, находясь над поверхностью металлической ванны, соприкасаясь с охлаждаемыми ползунами, образует на них тонкую шлаковую корку, исключая тем самым непосредственный контакт расплавленного металла с поверхностью охлаждаемого ползуна и предупреждая образование в металле шва кристаллизационных трещин.

Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5% массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Доля основного металла в шве может быть снижена до 10-20%. Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. По сравнению со сварочной дугой шлаковая ванна - менее концентрированный источник теплоты. Поэтому термический цикл электрошлаковой сварки характеризуется медленным нагревом и охлаждением основного металла. Отклонение положения оси свариваемого шва от вертикали возможно не более чем на 15° в плос-1 кости листов и на 30-45° от горизонтали.Так как выделение теплоты в шлаковой ванне происходит I главным образом в области электрода, максимальная толщина основного металла, свариваемого с использованием одной электродной проволоки, обычно ограничена 60 мм. При сварке металла большей толщины электроду в зазоре между кромками сообщают возвратно-поступательное движение (до 150 мм) или используют несколько неподвижных или перемещающихся электродов. В этом случае появляется возможность сварки металла сколь угодно большой толщины.

2.2 Сварочные материалы

Сварка металлов относится к металлургическим процессам, которые характеризуются получением расплавленного участка, путем нагрева при помощи электрического тока или горючих газов, и последующей быстрой кристаллизации свариваемого участка.

Для обеспечения качественной сварки используются специальные материала, которые обеспечивают следующие функции:

формирование нужных геометрических размеров получаемого при сварке шва;

обеспечение необходимого химического состава расплавленного металла на месте сварного шва;

защита расплавленного металла от взаимодействия с составляющими воздуха;

сохранение стабильного состояния металла в процессе сварки;

освобождение шва от лишних примесей, изменяющих физические свойства получаемой сварки.

Сварные материалы, то есть материалы, применяемые при сварке, делятся на следующие виды: сварочные электроды, сварочная и присадочная проволока, флюсы, газы и керамические подкладки. Об электродах и флюсах. Для сварки огнепреградителя я выбрал электроды марки Цу-5.Электроды ЦУ-5 имеют основное покрытие и применяются для сваривания трубопроводов и оборудования атомных электростанций, а также другого оборудования тяжелого машиностроения (сосуды, котлы и пр.) из низкоуглеродистых и углеродистых сталей. Сварные соединения электродами ЦУ-5 выдерживают максимальную температуру эксплуатации до 400 °C, поэтому их с успехом применяют для сваривания корневых швов и стыков толстостенных трубопроводов из низколегированных и углеродистых сталей и для сварки поверхностей элементов нагрева котельных агрегатов.

Электроды ЦУ-5 способны обеспечивать высокую устойчивость металла шва к порообразованию при работе на удлиненной дуге, также позволяют выполнять сварку корневых швов труб с толстыми стенками при больших зазорах.

2.3 Выбор режимов сварки

Расчет режимов ручной дуговой сваркой стыкового соединения

Сварочный процесс этими электродами возможен на постоянном напряжении, обратной полярности, во всех положениях в пространстве, за исключением вертикального положения сверху вниз. Основной материал электрода сварочная проволока Св-08 или св-08а по ГОСТу 2246-70. Цена на электроды может колебаться в зависимости от изготовителя и поставщика.

Швы стыковых соединений могут выполнятся с разделкой и без разделки кромок по ГОСТ 5264-80 С 8.

Диаметр электрода при сварке швов стыковых соединений выбирают в зависимости от толщины свариваемых деталей.

При выборе диаметра электрода при сварке стыковых швов в нижнем положении следует руководствоваться данными (табл. 2.1).

Таблица.2.1 - Рекомендуемые диаметры электродов при сварке стыковых швов в нижнем положении, мм

Толщина свариваемых деталей	Рекомендуемый диаметр электрода
6	4,0

Площадь сечения швов представляет собой сумму площадей элементарных геометрических фигур, их составляющих. Тогда площадь сечения одностороннего стыкового шва выполненного без зазора можно определить по формуле:

F1 = 0,75 е · g , мм2 ,

F1 = 0,75*16*1=12ммІ,

Глубина проплавления определяется по формуле:

h = (S - c), мм.

h=8-2=6

Расчет сварочного тока при ручной дуговой сварке производится по диаметру электрода и допускаемой плотности тока по формуле:

Iсв = Fэл ·j = (р dэл2 / 4) j , А,



Iсв=12*20=(3,14*4І/4)=12*20=240 А

где р - 3,14;

j - допустимая плотность тока, А/мм2;

Fэл - площадь поперечного сечения электрода, мм2;

dэл - диаметр электрода, мм.

Допустимая плотность тока зависит от диаметра электрода и вида покрытия: чем больше диаметр электрода, тем меньше допустимая плотность тока, так как ухудшаются условия охлаждения (таблица.2.2).

Таблица.2.2 - Допустимая плотность тока в электроде при ручной дуговой сварке

Вид покрытия	Диаметр стержня электрода, мм
	2	3	4	5	6 и более
Основное	15,0-20,0	13,0-18,5	10,0-14,5	9,0-12,5	8,5-12,0
Кислое, рутиловое	14,0-20,0	13,5-19,0	11,5-15,0	10,0-13,5	9,5-12,5

Напряжение на дуге при ручной дуговой сварке изменяется в пределах 20-36В .Напряжение на дуге принимаю 30.

Скорость перемещения дуги (скорость сварки) следует определять по формуле:

Vсв = Lн · Iсв / г Fн 100, м/ч,

Vсв=10*240/7,8*12*100=2400/9360=3,9м/ч

где Lн - коэффициент наплавки, г/А час; (см. табл. 2.3)

г - плотность наплавленного металла за данный проход, г/см3 (7,8 г/см3 - для стали);

Iсв - сила сварочного тока, А;

Fн - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм2.

Расчет режимов ручной дуговой сваркой углового соединения

При сварке угловых швов диаметр электрода выбирается в зависимости от катета шва.

Примерное соотношение между диаметром электрода и катетом шва при сварке угловых швов (табл.2.3).

Таблица.2.3 - Рекомендации по выбору диаметра электрода при сварке угловых швов

Катет шва, К, мм	2	3	4	5	6-8	9-12	12-20
Рекомендуемый диаметр электрода, dэл, мм	1,6-2	2,5-3	3-4	4,0	4-5	5,0	5,0

Площадь поперечного сечения углового шва, которую необходимо знать при определении числа проходов, рассчитывают по формуле:

Fн = Kу·К2 / 2 мм2 ,

Fн = Kу ·К2 / 2 мм2 1,25*6І/2=1,25*45=56.25

где

Fн - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм2;

К - катет шва, мм;

Ку - коэффициент увеличения, который учитывает выпуклость шва и зазоры.

Для наиболее часто встречающихся угловых швов с катетом 2 - 20 мм, коэффициент Ку выбирают по (табл.2.4).

Таблица.2.4 - Рекомендации по выбору коэффициента увеличения, учитывающий выпуклость шва и зазоры

Катет шва, К, мм	2	3-4	4-5	6-8	9-12	12-20
Коэффициент увеличения (Ку)	1,8	1,5	1,35	1,25	1,15	1,10



Силу сварочного тока определяют по формуле:

Iсв = (р · d2эл /4) · j

Iсв = (р · d2эл /4) · j=(3,14*4І/4)*10=125А

где

р - 3,14

dэл - диаметр электрода, мм;

j - допустимая плотность тока, А/мм2.

Плотность тока выбирается в пределах, рекомендуемых табл. 2.2.

Напряжение на дуге при ручной дуговой сварке изменяется в пределах 20 - 38 В. Следует принять 30.

Скорость сварки определяют по формуле:

Vсв = Lн · Iсв / г · Fн ·100, м/ч,

Vсв = Lн · Iсв / г · Fн ·100,м/ч=10*125/56.25*7,8*100=1250/43875=35,1

где

Lн - коэффициент наплавки, г/А час;

г - плотность наплавленного металла, г/см3 (7,8 г/см3 - для стали);

Fн - площадь поперечного сечения наплавленного металла углового шва, см2;

Iсв - сила сварочного тока, А.

Значения коэффициентов наплавки для различных марок электродов приведены в.

2.4 Выбор сварочного оборудования

Сварочный инвертор Торус 200



Инвертор для сварки металлов и сплавов предоставляет полезную информацию относительно популярных инверторов, среди которых имеется Торус 200. Данный аппарат можно отнести к разряду высокотехнологичных устройств, с помощью которых достигается возможность работы с различными сталями.

Данное приспособление удачно сочетает в себе множество полезных функций, незначительные габариты и вес, а также другие качественные характеристики. Еще одной примечательной особенностью немногих сварочных инверторов, в том числе рассматриваемого устройства, является возможность осуществления работы в двух режимах - TIG и ММА, тем самым позволяя устройству применяться в условиях частых переездов, перемещений.

Инвертор неприхотлив к условиям эксплуатации, поскольку может использоваться в бытовых условиях (на даче, дома, в гараже), а также в профессиональной деятельности, где требуется продолжительная нагрузка. К тому же устройство Торус 200 предоставляет возможность сваривать поверхности деталей даже новичкам, не имеющим определенного опыта работы.

В бытовых условиях аппарат может удачно использоваться благодаря возможности функционирования в условиях резких «скачков» напряжений. Аппарат может применяться, что называется, под открытым небом.

Технические характеристики:

Ш Рабочие диаметры сварочных электродов - 1,6-5,0 миллиметра;

Ш Питающая сеть - 200В;

Ш Масса - 5 килограммов;

Ш Продолжительность включения при максимальном токе составляет 60%, а при токе 160А - 100%;

Ш Максимальный рабочий ток - 200А.

Достоинства:

Ш Возможность работы в двух режимах;

Ш Простота в эксплуатации, транспортировке;

Ш Отсутствие требований к квалификационному уровню сварщика;

Ш Незначительные габариты и масса;

Ш Широкий диапазон рабочих токов;

Ш Возможность работы от дизельного генератора;

Ш Длительная продолжительность включения;

Ш Система принудительного вентилирования;

Ш Защита от перегрузки и перегрева.

2.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки

Заготовительные операции:

Ш Весь металлопрокат поступающий для изготовления «Огнепреградителя» очистить от пыли, грязи, масел и т.д.

Ш Отрезать на труборезном станке заготовку из трубы Ш108х5 длиной 185мм.

Ш Отрезать на труборезном станке из трубы Ш 21,3х3 два патрубка длиной 110мм и 250мм С последующей подрезкой по шаблону одного торца.

Ш Отрубить на гильотинных ножницах из листа S-8мм две заготовки размером 150 х 150 с последующей вырезкой газокислородным резаком круга Ш118, изготовить на металлорежущих станках две заглушки, контур обработать, согласно размеров рабочего чертежа.

Ш Отрубить на гильотинных ножницах из листа S-12мм две заготовки размером 150 х 150 с последующей вырезкой газокислородным резаком круга Ш115, изготовить на металлорежущих станках два фланца, контур обработать, согласно размеров рабочего чертежа.

Ш На всех деталях заусенцы снять, притупить кромки.

Сборка и сварка «Огнепреградителя»

Сборка штуцера А

Ш На всех деталях подлежащих сборке зачистить кромки и зону, прилегающую к стыку на 20 мм в обе стороны

Ш Завести патрубок L-110мм во фланец. Угол 900 между деталями выдержать при помощи слесарного угольника, прихватить в двух точках

Ш Приварить патрубки к фланцам по ГОСТ 16037-80-Р-У5-?6

Ш Шлак отбить молотком, швы зачистить металлической щеткой

Ш Контроль качества сварных швов: внешний осмотр и измерение

Сборка штуцера Б

Ш На всех деталях подлежащих сборке зачистить кромки и зону, прилегающую к стыку на 20 мм в обе стороны

Ш Выполнить гибку на трубогибе патрубка L-250мм, R-45мм

Ш Завести патрубок во фланец. Угол 900 между деталями выдержать при помощи слесарного угольника, прихватить в двух точках

Ш Приварить патрубки к фланцам по ГОСТ 16037-80-Р-У5-?6

Ш Шлак отбить молотком, швы зачистить металлической щеткой

Ш Контроль качества сварных швов: внешний осмотр и измерение

Сборка штуцеров А и Б с заглушками

Ш На всех деталях подлежащих сборке зачистить кромки и зону, прилегающую к стыку на 20 мм в обе стороны

Ш Установить на заглушку к отверстию штуцер, угол 900между деталями выдержать при помощи слесарного угольника, прихватить в двух точках.

Ш Обварить стыки по ГОСТ 16037-80-Р-У17-?4

Ш Шлак отбить шлакоотделителем, швы зачистить металлической щеткой

Ш Контроль качества сварных швов: внешний осмотр и измерение

Ш На всех деталях подлежащих сборке зачистить кромки и зону, прилегающую к стыку на 20 мм в обе стороны

Ш Установить с нижнего торца корпуса «Огнепреградителя» заподлицо заглушку,прихватить в двух точках

Ш Обварить стык по ГОСТ 5264-80-У4

Ш Шлак отбить молотком, швы зачистить металлической щеткой

Ш Контроль качества сварных швов: внешний осмотр и измерение

Сборка корпуса с заглушками

На всех деталях подлежащих сборке зачистить кромки и зону, прилегающую к стыку на 20 мм в обе стороны

Ш Совместить корпус с заглушкой, прихватить в четырех точках.

Ш Произвести сварку стыка по ГОСТ 16037-80-Р-У5?5

Ш Шлак отбить шлакоотделителем, швы зачистить металлической щеткой

Ш Контроль качества сварных швов: внешний осмотр и измерение

2.6 Контроль качества

Внешний осмотр.

Внешним осмотром проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. Внешний осмотр во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешовым и оперативным методом контроля.

Контроль заготовки и сборки.

Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления (определения отсутствия) вмятин, заусенцев ,окалины, ржавчины и т.п. проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку и сборку заготовок. К основным контролируемым размерам собранных под сварку деталей относят зазор между кромками и притупление кромок-для стыковых соединений без разделки кромок: зазор между кромками, притупление кромок и угол их разделки-для соединения с разделкой кромки: ширину нахлестки и зазор между листами- для нахлесточных соединений.

Наблюдение за процессом сварки.

На этом этапе сварщики помимо контроля режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки и т.п.) и стабильности горения дуги следует за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. особенно важно на этом этапе является тщательный осмотр первого слоя при необходимости с помощью лупы, а для оценки качества конструкции ответственного назначения иногда применяют также капиллярную дефектоскопию.

Осмотр готовых изделий.

Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют прежде всего дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют также дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Внешний вид поверхности шва характерен для каждого способа сварки, а также для пространственного положения, в котором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характеризует работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на колебание мощности дуги, частые обрывы и неустойчивое горение в процессе сварки В таком шве возможны не провары, поры, шлаки и другие дефекты. При сварке в вертикальном и потолочном положениях сварные швы имеют резко выраженную неравномерность чешуек, бугры, седловины и наплывы. При сварке в защитных газах в вакууме внешняя поверхность швов гладкая, блестящая, без чешуек и имеет вид полоски расплавленного метала. В сварных швах, выполняемых из титана и других активных материалов, контролируют цвет и величину зоны цветов побежалости.

Сварные швы часто сваривают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов. Тщательный внешний осмотр - обычно весьма простая операция. тем не менее может служить высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения внешнего осмотра и исправления недопустимых дефектов сварные соединения контролю другими физическими методами для выявления внутренних дефектов

Жидкостные методы течеискания

Гидравлический метод течеискания применяют в качестве обязательного при контроле различных замкнутых систем(например, паровых котлов, нефтехимаппаротуры и др.),работающих под давлением. Контролируемое изделие заполняют жидкостью или водой, герметизируют, а затем с помощью. металл сварка сборочный огнепреградитель

Гидравлического насоса создают в нём избыточное давление и выдерживают под этим давлением некоторое время. Затем производят визуальный осмотр наружной части изделия.

Признаком дефекта является появление капель жидкости или отпотевание наружной поверхности. Такой метод контроля выявит течи диаметром около 10-3 мм Гидровлическим испытаниям должен предшествовать контроль радиационный или ультразвуковой, если она предусмотрены техническими условиями.

Разновидностью компрессионного является люминесцентно-гидравлический, отличающийся тем, что в состав пробного вещества добавляют люминофор и осмотр наружной поверхности изделия проводят ультрофиолетовом свете

Иногда для лучшей выявляемости дефектов при гидравлическом методе контроля на наружную поверхности изделия наносят индикаторное покрытие, в состав которого входит люминесцентное вещество, например динатриевая сольфлуоресцина(крахмал), удерживающая воду в течение длительного времени. Место сквозного дефекта на током покрытии проявляется в ультрофиолетовом свете в виде зелёного свечения.



3. Организационно-экономическая часть

3.1 Техническое нормирование ручной дуговой сварки соединений Т -1 и угловых соединений У-6

Для технологического и оперативно-календарного планирования технически обоснованная норма времени рассчитывается на детале - операцию (штучное и штучно-калькуляционное время) или на партию деталей (партионное время):

tосн - основное время сварки 1 м пог. шва, мин

tвсп.шва - вспомогательное время, величина которого зависит от длины свариваемого шва, мин/м.пог

tвсп.изд. - вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением электросварочным оборудованием

l - длина свариваемого шва, м

Особенности технического нормирования всех элементов нормы времени зависят от способа сварки, технической вооруженности сварочным и вспомогательным оборудованием, организации и характера производства (серийное, единичное, массовое).

Техническое нормирование механизированной сварки СО2.

Основное время (мин/м.пог)



Вспомогательное время - связанное со швом - меняется в зависимости от марки свариваемого металла, вида соединения и сварных швов, а также от толщины свариваемого металла приведено в (табл.3.1)

Таблица.3.1 - Вспомогательное время, зависящее от длины сварного шва

Элементы вспомогательного времени	Время, мин/м.пог
	Однопроходные швы
Проверка правильности установки инвертора	0,10
Установка электрода в электрододержатель	0,10
Переход сварщика к началу шва	0,15
Удаление остатка электрода из электрододержателя	0,10
Осмотр ,промер шва и клеймение	0,30
Зачистка шва от шлака	1
Зачистка околошовной зоны	0,9
Зачистка околошовной зоны от брызг металла	0,90
Tвсп. шв.=2,65мин/м.пог.

Вспомогательное время - связанное со свариваемым изделием установка головки полуавтомата в начале шва; перемещение сварщика с полуавтоматам и инструментом от шва к шву, установка, поворот и снятие изделия; перемещение сварщика (при работе на стационарных полуавтоматов) приведено в (табл.3.2)

Таблица.3.2 - Вспомогательное время на установку и управление инвертором

Тип оборудования	Время, мин	Содержание работ
РДС	1,5	Установить и направить проволоку к изделию
	3,2	Включение и выключение до и после работ.
	0,7	Установка электрода, зажигание дуги, регулирование силы тока.



Время обслуживания рабочего места затрачивается на регулирование заданного режима, включение и выключение оборудования и механизм, регулировку давления газов, установку баллонов, уборку рабочего места .

Время на отдых и естественные надобности определяется в процентах от оперативного времени приведено в таблице.3.3 [8]

Таблица.3.3-Время обслуживания рабочего места, время на отдых и естественные надобности при полуавтоматической сварке

Оборудование (установка)	Нормативы времени, %	Коэффициент к оперативному времени
	На обслуживание рабочего места	На отдых и естественные надобности
Крупногабаритные объемные и полуобъемные конструкции с применением специальной оснастки	10	18	1,05

Tобсл.р.м. =174•10/100=17.8мин

tотд=178•18/100=32мин

Определяем норму времени на сварку:

Tшт=(tосн+tвсп.шва)E+tвсп.изд+tобс.р.м+tотд=(15,38+2.65)•9.6+17.8+32=222мин

Нормирование подготовительно заключительного времени

Tшт.к=tшт+tп.з=222+21.7=243

Трудоемкость изготовления огнепреградителя приведено в (табл.3.4)



Таблица.3.4 - Трудоемкость изготовления огнепрегродителя

Операции технологического процесса
	угловое	стыковое	итого
tосн	0,41	15,38
Твсп.шв	0,0265	0,0265
Твсп.изд	0,54	0,54
tоп.св	1,74	1,74
tобс.р.м	0,42	0,178
tотд	0,76	0,32
Тшт	5,42	2,22	7,64
tшт.к	5,96	2,43	8,34
Сборка	2,98	2,19	4,17

3.2 Техническое нормирование расхода материалов в сварочном производстве

Расход основного металла

Расход проката устанавливается по каждой группе его сортамента в отдельности: листовой металл, полосовой, угловой, швеллер, тавр, двутавр, трубы и т.д. В каждой группе металл распределен по размерам. Расход G каждой группы проката определяют по формуле [8]:

где

Уq - чистая масса деталей, изготавливаемых из металла данного сортамента

Рот - средний процент отходов металла

Нормирование расхода сварочных материалов

Техническое нормирование сварочных материалов при сварке плавлением основывается на расчете количества наплавленного металла. Количество наплавленного металла определяется по формуле:

Масса наплавленного металла на стыковые швы

QН - масса наплавленного металла, кг

с - плотность наплавленного металла, г/см3

F - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм2

lш- длина шва, м

Расход электродов

Массу израсходованной сварочной проволоки при полуавтоматической сварке определяют по формуле:

= QН• Кпр

=2.1•1.25=2,7

где

- масса израсходованной проволоки кг, - коэффициент расхода проволоки, учитывает потери на угар, концевые отходы при заправке проволоки в автомат и т.п. При автоматической и механизированной сварке в среде углекислого газа

.

Берем максимальное значение.

3.3 Затраты на материалы

Затраты на материалы по проекту, по заводу приведены в (табл.3.5)

Ведомость норм времени и расценок по операциям технологического процесса приведено в (табл.3.6) [7].

Таблица.3.6 - Ведомость норм времени и расценок по операциям технологического процесс

Подобные документы

• Технологический процесс сборки и сварки секции палубы первого яруса в районе 200...220шп с экономическим обоснованием

  Описание конструкции и характеристика основного металла. Выбор и обоснование способов, сварочных материалов и расчет режимов сварки. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия по технике безопасности на предприятии.
  
  дипломная работа [76,5 K], добавлен 22.02.2009
  

• Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

  Выбор и обоснование способов сварки и сварочных материалов, рода тока и полярности. Характеристика основного металла. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Расчет режимов для ручной дуговой и механизированной сварки в среде СО2.
  
  курсовая работа [221,6 K], добавлен 20.01.2014
  

• Проект технологического процесса сборки и сварки конструкции типа "Конструкция кабельная"

  Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017
  

• Технологический процесс сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали марки Ст3пс

  Описание сварной конструкции. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Нормирование технологического процесса. Химический состав материала Ст3пс. Расчет затрат на проектируемое изделие. Карта технологического процесса сварки.
  
  курсовая работа [836,2 K], добавлен 26.02.2016
  

• Технология сварки низколегированной конструкционной марганцово-ванадиевой стали 16Г2АФ

  Характеристика сварной конструкции. Особенности сварки стали 16Г2АФ. Выбор сварочных материалов, основного и вспомогательного сварочного оборудования. Технологический процесс сварки: последовательность сборки, сварка, подогрев металла, контроль качества.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.07.2015
  

• Технологический процесс сварки балки коробчатого профиля

  Характеристика металла для конструкции балки, оценка его свариваемости. Характеристика дуговой сварки: ручной и автоматической, в среде защитных газов. Технологический процесс сборки-сварки. Расчёт ее режимов. Выбор сварочных материалов и оборудования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 19.01.2015
  

• приспособление для сборки–сварки изделия "Вал запора заднего борта"

  Анализ технических требований, обоснование способа сварки, характеристика сварочных материалов. Расчет режимов сварки и выбор электротехнического оборудования. Конструирование узла сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия защиты окружающей среды.
  
  курсовая работа [233,9 K], добавлен 14.04.2009
  

• Изготовление сварной конструкции - фермы

  Описание сварной конструкции (фермы), ее назначение и обоснование выбора материала. Выбор и обоснование методов сборки и сварки, ее режима. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии. Методы контроля качества.
  
  курсовая работа [512,7 K], добавлен 03.03.2015
  

• Разработка технологии сварки плавлением

  Описание основного материала. Трудности и особенности сварки сплава АМг-6. Выбор и обоснование способа и режимов сварки, разделки кромок, сварочных материалов и оборудования. Специальные технологические материалы, условия и особенности их применения.
  
  курсовая работа [279,5 K], добавлен 17.01.2014
  

• Разработка технологии сварки балки двутавровой

  Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.
  
  дипломная работа [643,9 K], добавлен 03.02.2016
  

• Проектирование кабины трактора

  Технологический процесс сборки и сварки, технико-экономическое обоснование необходимости выпуска кабины трактора. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения.
  
  дипломная работа [338,3 K], добавлен 28.08.2010
  

• Сварка мангала

  Назначение и устройство сварной конструкции. Описание технологического процесса сварки. Характеристика свариваемого металла: химический состав, механические свойства. Описание заготовительных и сборочно-сварочных операций. Выбор и расчет режимов сварки.
  
  контрольная работа [84,5 K], добавлен 19.01.2014
  

• Технология сборки и сварки регистра отопления

  Выбор материалов для выполнения сварочных работ и режима сварки. Технологическая карта на выполнение сборки концевых стыков труб диаметром 150 мм, изготовленных из стали марки 12Г2СБ при помощи ручной дуговой сварки. Контроль качества сварочных работ.
  
  курсовая работа [573,5 K], добавлен 14.11.2014
  

• Технология сборки и сварки подпятника

  Описания проектируемой конструкции, способа сварки, сварочных материалов и оборудования. Обзор выбора типа электрода в зависимости от марки свариваемой стали, толщины листа, пространственного положения, условий сварки и эксплуатации сварной конструкции.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 17.12.2011
  

• Технология изготовления колонны абсорбционной диаметром 1000 мм

  Изготовление сварных конструкций. Проектирование технологии и организации сборочно-сварочных работ. Основной материал для изготовления корпуса, оценка его свариваемости. Выбор способа сварки и сварочных материалов. Определение параметров режима сварки.
  
  курсовая работа [447,5 K], добавлен 26.01.2013
  

• Технологический процесс и особенности сварки

  Подготовка металла (деталей) к сварке, выбор и обоснование режимов и техники. Последовательность и обоснование сварки швов, термическая обработка детали. Контроль качества методом геометрических измерений. Охрана труда при выполнении сварочных работ.
  
  курсовая работа [3,3 M], добавлен 17.04.2010
  

• Сварка корпуса газотурбинного двигателя

  Описание конструкции, назначение и условия работы сварного узла газотурбинного двигателя. Выбор способа сварки и его обоснование, выбор сварочных материалов и режимов сварки. Выбор методов контроля: внешний осмотр и обмер сварных швов, течеискание.
  
  курсовая работа [53,5 K], добавлен 14.03.2010
  

• Расчет сборочно-сварочных кондукторов для сборки и сварки секции автомобильного моста

  Характеристика подготовки стали 15ХНДС к сварке. Выбор и обоснование технологических процессов. Расчет усилий зажимов в кондукторе для сборки-сварки тавровых балок. Вычисление рычажных зажимных устройств, применяемых в сборочно-сварочном кондукторе.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 17.05.2021
  

• Технология сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении

  Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении. Выбор материалов для выполнения сварочных работ и сварочного оборудования. Режим сварки, контроль качества работ. Расчет общего времени сварки, заработной платы.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 23.12.2014
  

• Разработка технологии сборки и сварки пояса

  Определение параметров свариваемости стали, выбор способов сварки и разработка технологии сборки и сварки пояса в условиях массового или крупносерийного производства. Выбор сварочных материалов и описание технологического процесса сварки стыка пояса.
  
  реферат [830,4 K], добавлен 27.04.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам