Вальцевой станок А1-БЗН

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Производство зерна в Казахстане является стратегической отраслью. В мировом производстве зерна пшеница занимает около 30% и дает почти 20% всех пищевых калорий для населения земного шара. Пшеница является основным продуктом в 53 странах мира, в том числе и в Республике Казахстан.

Зерновые культуры в земледелии по размерам посевных площадей и валовому сбору превосходят все остальные сельскохозяйственные культуры.

Данные показывают, что Казахстан может не только полностью удовлетворять собственные потребности в зерне, но в дальнейшем успешно конкурировать на мировом рынке.

Возможность длительного хранения и транспортабельности зерна определяют его главную основу.

В создании стратегических запасов продовольствия, ведущая роль в создании и хранении таких запасов, отводится элеваторам, которые осуществляют две функции: технологическую - преобразование разрозненных потоков зернового сырья, поступающего от производителей, в товарные, относительно выровненные по качеству, партии и экономическую - продвижение товара на внутреннем и внешнем рынках.

Сельское хозяйство Казахстана играет большую роль в экономике республики и является одной из приоритетных отраслей экономики, где сосредоточены более 33% основных фондов народного хозяйства, занято 38% работающих в производственной сфере и производится около 40% национального дохода. Эта сфера экономики Казахстана является крупным производителем зерна, мяса, шерсти, каракульских смушек, минерального удобрения, мощных тракторов, противоэрозийной и другой сельскохозяйственной техники, а также продукции легкой и пищевой промышленности.

Вопросы экономической безопасности напрямую связаны с проблемами производства продовольствия. От того, насколько успешно функционирует агропромышленный комплекс, зависит общее состояние экономики.

Основная сфера АПК - сельское хозяйство - получает производственные ресурсы от 80 отраслей и поставляет свою продукцию более чем в 60 отраслей. Динамичное развитие агропромышленного комплекса и, в особенности, сельского хозяйства - решающее условие не только наращивания и качественного улучшения продовольственных ресурсов при снижении затрат, но и прогрессивного развития экономики. Индексы объемов производства базовых отраслей АПК являются индикаторами состояния экономической безопасности

Главной составляющей построения правильной политики в области питания и продовольствия является научно-обоснованные рекомендаций относительно того, что и в каком количестве должны есть люди в разные периоды жизненного цикла, чтобы сохранить здоровье. «Инвестиционный медиа-клуб» создан в апреле 2012 года как постоянно действующая площадка для обмена информацией между экспертами группы «Верный Капитал», представителями компаний - инвестиционных активов группы и журналистами, освещающими финансово-экономическую тематику.

Тема моей курсовой работы: «Обслуживание и ремонт вальцового станка А1-БЗН»

Цель курсовой работы: изучение устройства, обслуживание и ремонт вальцового станка А1-БЗН»

Для осуществления данной цели, целесообразно выполнить задачи:

1.Описать технологический процесс

2.Описать технологические характеристики вальцового станка А1-БЗН

3.Произвесть расчеты вальцового станка.

Рассмотреть вопросы ремонта технологического оборудования, охраны труда и безопасность жизнедеятельность оборудования, охраны труда и безопасности зерноперерабатывающих предприятий.

Информационной базой курсовой работы является литературы по курсу «Элеваторное, мукомольное, крупяное и комбикормовое производство».

вальцовый станок ремонт технологический



1. Расчетная часть

1.1 Расчет

Для установки меж вальцовой ременной передачи необходимо демонтировать картер, крышку, шестерни. На боковине станины необходимо фрезеровать базовую плоскость для установки натяжного шкива, который позволяет регулировать натяжение ремня.

Вальцевой станок А1-БЗН состоит из половинок, поэтому для упрощения реконструкции привода предлагаю произвести передачу крутящего момента по схеме представленной на рис.5 и на рис.6.

Для обеспечения конструктивных параметров направление вращения привода ведомых вальцов необходимо изменить на противоположное. Отношение окружной скорости быстро вращающего вальца к медленно- вращающемуся вальцу для драных систем к =2,5, для размольных к =1,25. Выбор параметров передачи для быстровращающегося вальца и его расчет. Модуль ремня m и рекомендуемое число зубьев шкива в зависимости от передаваемой мощности P- частоты вращения малого шкива пь выбирают по «ОСТ 38 05114-76 Зубчатые ремни». Принимаем для Рдв = 18,5 квт, п = 460 об/мин m= 7, z\не менее 22.

Рис.1 - Схема передачи крутящего момента привода быстро вращающихся вальцов.

Рис.2 - Схема передачи крутящего момента привода медленно вращающихся вальцов.

Расчет передачи ведут по допускаемой удельной силе К:

К=-qvІ (1)

где К0 - допускаемая удельная силы Ко (Н/мм), передаваемой 1 мм ширины ремня.

Ср - коэффициент динамичности нагрузки и режима работы (0,7);

qv2 -- центробежная сила, возникающая при прохождении ремнем шкивов;

q-- масса 1 м ремня шириной 1 мм, кг/(м*мм) (0,008);

v- окружная скорость быстровращающихся вальцов (7,0...7,7 м/с для рифленых, для гладких 4,7...5,7 м/с);

К = - 0,008 х 7,72 = 45

Определяем необходимую ширину ремня из условия тяговой способности по формуле:



b? (2)

где Ft- передаваемая окружная сила, Н.

Полученное значение b уточняют.

Ft=10іх (3)

где Р - передаваемая мощность, кВт;

v - окружная скорость быстровращающихся вальцов м/с.

Определим передаваемую окружную силу:

Ft=103х18,5/7,7=247

Определим необходимую ширину ремня:

b?



2. Техническая часть

2.1 Описание технической системы

Предусмотрено два варианта установки электродвигателей: непосредственно на перекрытии, где располагается вальцовый станок, и под перекрытием на специальной площадке (для станка А1-БЗН подходит только второй вариант).

Меж вальцовая передача представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены, соответственно, на левых концах цапф нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух 10 (рис. 1).

Рисунок 1 - Вальцовый станок А1-БЗН в разрезе:

1 - горловина; 2 - шкив; 3 - пневмоперекчючатель привала-отвала; 4 - пружина заслонки; 5 - преобразователь сигнала; 6 - шкив питающего механизма; 7 - рукоятка переключения скоростей; 8 - шестерни меж вальцовой передачи; 9 - корпус системы охлаждения; 10 - кожух меж вальцовой передачи; 11 - корпус подшипника; 12 - блок реле; 13 - конец (локоть) свободный подвижного корпуса подшипника; 14 - фильтр воздушный; 15 - клапан электромагнитный; 16 - воздухопроводы; 17 - пружина предохранительная; 18 - пневмоцилиндр; 19 - кнопки «Пуск», «Остановка»; 20 - станина; 21 - подвеска; 22 - вал эксцентриковый; 23 - штурвал механизма настройки параллельности вальцов; 24 - рукоятка точной настройки меж вальцового зазора; 25 - тяга; 26 - винт ограничительный; 27- цапфа

Вальцовые станки типа A1-БЗН выпускают в трех модификациях, для различных мукомольных заводов. Станки устанавливают группами по четыре-пять машин с общими капотами. Набор станков различной формы исполнения и последовательность их монтажа в каждой группе регламентированы проектом типового мукомольного завода. Характерно, что электродвигатели этих вальцовых станков размещают на специальной площадке под междуэтажным перекрытием.

Вальцовый станок типа A1-БЗН имеет 21 форму исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка ЗМ-2. Станок А1-БЗ-2Н отличается от станка AI-БЗН наличием индивидуальных капотов и возможностью установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке. Станок имеет 39 форм исполнения.

Вальцовый станок Аl-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка БВ-2.

Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта. Это устройство состоит из приемных труб для отсоса продукта непосредственно после измельчения из бункеров под вальцами, системы пневмотранспорта. Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН имеет 22 формы исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗН (рис. 2) состоит из следующих основных сборочных единиц: мелющих вальцов, привода вальцов, меж-вальцовой передачи, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала - отвала вальцов, приемно-питающего устройства и станины.

Рисунок 2 - Вальцовый станок А1-БЗН:

1 - приемная труба; 2 - сигнализатор уровня продукта; 3 - заслонка; 4 - винтовое устройство; 5 - рукоятка; 6 - штурвал; 7 - стопорная головка; 8 - нож-очиститель; 9 - выпускной бункер; 10 - щетка-очиститель; 11, 12 - медленно-и быстровращающиеся вальцы; 13 - питающий валок; 14 - шнек; 15 - шторки-датчики.

Технические характеристики	А1-БЗН
Производительность, т/сут	84
Установленная мощность (на1/2станка),кВт	7,5-18,5
Размеры мелющих вальцов, мм: диаметр	250
Длина	1000
	(800, 600)
Расход воды на охлаждение м.куб./я, не более	0,6
Масса. кг .не более	2700

Мелющие вальцы устанавливаются парами в обеих половинах станка. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. Длина вальца - 1000 мм, а номинальный диаметр бочки - 250 мм. Масса полого вальца примерно на 30% меньше цельного - 270 кг.

Валец представляет собой двухслойную полую цилиндрическую бочку, диаметр внутренней полости которой - 158 мм, глубина наружного отбеленного слоя (рабочего) - 10 мм. С обоих концов бочки запрессованы цапфы. На конической части цапфы установлены подшипники. Концевая цилиндрическая часть служит для насадки приводного шкива или шестерен меж вальцовой передачи. В цапфы быстровращающегося вальца вставлены трубки с охлаждающей водой.

Мелющие вальцы вращаются в двухрядных роликовых сферических подшипниках, имеющих коническую посадку внутренних обойм. Подшипник демонтируют с конической части цапфы гидравлическим съемником, который нагнетает масло через отверстие в цапфе в место сопряжения с поверхностью внутренней обоймы подшипника. Корпуса подшипников верхнего вальца прикреплены к боковой части станины четырьмя болтами, а корпуса подшипников нижнего подвижного вальца имеют свободные концы (локти), опирающиеся на предохранительные пружины. Корпус нижнего вальца выполнен разъемным, что позволяет снимать вальцы вместе с подшипниками.



2.2 Устройство для охлаждения

Устройство для охлаждения верхнего быстровращающегося вальца работает следующим образом (рис. 3). Валец 6 охлаждается водой, поступающей через трубку 5, которая введена свободным концом через осевое отверстие в цапфе во внутреннюю полость вальца. Трубка имеет два отверстия для разбрызгивания воды внутри вальца. Открытый конец трубки жестко соединен с корпусом 7. Внутри корпуса в подводящем водопроводе установлен пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца. Теплая вода отводится через кольцеобразный зазор между неподвижной трубкой 5 и вращающейся бронзовой втулкой 2 с коническим раструбом. Отработавшая вода поступает в сливную камеру, отводится по трубе в охлаждающее устройство и возвращается в систему рециркуляции. Нагретую воду можно использовать для увлажнения зерна в подготовительном отделении мукомольного завода.

Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу теплоты. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а продуктов после измельчения 25 °С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание и чрезмерное измельчение оболочек, а также перегрев продуктов размола. Расход воды на охлаждение не превышает 0,6 м3/ч для одного вальцового станка. Однако в настоящее время на практике постепенно отказываются от водяного охлаждения вальцов по причинам, связанным с экономическими и дополнительными трудозатратами.



Рисунок 3 - Устройство для охлаждения быстровращающегося вальца.

1 - корпус; 2 - бронзовая втулка; 3 - шестерни меж вальцовой передачи; 4 - подшипник; 5 - трубка; 6 - цапфа; 7 - валец

2.3 Механизм подачи продукта

Механизм подачи продукта (рис. 4) в зависимости от физико механических свойств исходного продукта на различных технологических системах имеет семь форм исполнения и включает в различных сочетаниях валковый питатель, редуктор, заслонку и привод.

Питатель может быть выполнен в трех модификациях: дозирующий валок с промежуточными валками (для I драной системы), дозирующий валок со шнеком (для остальных драных систем) и дозирующий и распределительный валки (для размольных систем). На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли с уклоном 1°30". В зависимости от технологической системы их может быть 50, 30 или 20. Распределительный валок имеет 50 поперечных рифлей с шагом 2 мм. Шнек выполняется в виде вала с лопастями. Промежуточный валик не имеет нарезки, он изолирован от зоны подачи продукта и выполняет лишь кинематические функции. Все питатели типа валка со шнеком и двухвалковые для 11-й и 12-й размольных систем имеют редукторы для четырехпозиционного регулирования скоростей дозирующего валка. Скорость вращения валка питающего механизма устанавливают так, чтобы слой продукта был тонким и распределялся по всей его длине.

Рисунок 4 - Механизм подачи продукта 1 - рукоятка; 2 - шнек; 3 - пружина; 4, 5 - кулачковые полумуфты; 6 - шкив; 7 - плоскоременная передача; 8 - быстровращающийся валец; 9 - тяга с поводком; 10 - валок; 11 - блок шестерен

Заслонка 3 (см. рис. 1) образует с дозирующим валком питающий зазор, который устанавливают вручную с помощью винтового устройства 4 и регулируют автоматически. Автоматическое регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется с помощью двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок-датчиков 15 и системы рычагов. Чем больше поступает в станок продукта, тем больше питающий зазор, и наоборот. Для каждой технологической системы с помощью ограничительного винта вручную устанавливают диапазон автоматического перемещения заслонки.

Привод механизма подачи продукта (см. рис. 4) осуществляется плоскоременной передачей 7 от ступицы шкива привода мелющих вальцов. Вращение передается на шкив 6, на одном валу с которым установлено две кулачковые полумуфты 4, 5, которые входят в зацепление одновременно с привалом медленновращающегося вальца. Питающие валки установлены в подшипниках скольжения.

Станина вальцового станка разборная, чугунная, состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы. Детали станины соединены между собой болтами. В боковинах сделаны отверстия и проемы для размещения подвижных и неподвижных сборочных единиц станка. Станок полностью закрыт капотом, который изготовлен из четырех съемных нижних и четырех откидных верхних стальных штампованных ограждений.

Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается сначала шкиву верхнего вальца, а затем через меж вальцовые шестерни - нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение плоским ремнем передается шкиву питающих валков, а от него - ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При заполнении приемной трубы продуктом емкостной сигнализатор уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх, а от него через систему рычагов разворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы (локти) подшипников нижнего вальца, в результате чего происходит привал мелющих вальцов.

Под действием пружины ведомая полумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через шестерни передается питающим валкам. Под действием массы продукта датчик питания через систему рычагов поворачивает заслонку, и через питающий зазор начинает поступать продукт. При прекращении поступления продукта в приемную трубу станка электронная схема размыкает цепь электромагнитного клапана и через систему рычагов происходит отвал мелющих вальцов.



3. Экологическая часть

3.1 Охрана туда и техника безопасности

При эксплуатации вальцовых станков нельзя касаться руками вращающихся вальцов при очистке или извлечении из рабочей зоны посторонних предметов, так как это может привести к захвату рук. Во время работы также запрещается очищать питающие валики, вынимать или очищать щиток для подвода измельчаемого продукта к вальцам.

Для предотвращения захвата пальцев рук вращающимися вальцами вальцовые станки снабжают предохранительными решетками. Зазор между заслонкой и питающим валиком, а также аспирационные трубки, каналы, материалопроводы прочищают специальными приспособлениями. Дверки и лючки вальцового станка должны быть закрытыми и не пропускать пыли в помещение.

Рассевы и аналогичные им по конструкции камнеотделительные машины должны работать плавно, без несвойственного им шума. Во время работы рассева нельзя очищать веретено, а также снимать случайно намотавшиеся на него тряпки. Рассев должен работать без стука, который может быть следствием нарушения центровки подвески. В этом случае во избежание аварии следует немедленно прекратить подачу продукта в этот рассев, сбросить приводной ремень ремнесбрасывателем или выключить электродвигатель при индивидуальном приводе.

Основное условие безопасной работы трансмиссий -- это надежное ограждение всех движущихся и выступающих частей, независимо от их месторасположения в помещении.

При установке и обслуживании ситовеечных машин надо внимательно следить за тем, чтобы участки валов, приводные ремни, шкивы, концы валов, выступающие за подшипники, были снабжены прочными ограждениями, надежно закрепленными на полу или станине машины.

При работе мешкозашивочной машины следует пользоваться реверсивным ходом транспортера, чтобы не перемещать вручную мешки с продукцией по транспортеру для повторной зашивки. Запрещается проталкивать горловину мешка руками. Болты, крепящие швейную головку, хорошо затягивают во избежание ее вибрации и самопроизвольного опускания. Ножную педаль для включения машины ограждают, чтобы не допустить случайного пуска машины во время ее наладки или смены иглы.

Борьба с вредителями хлебных запасов (клещи, бабочки, жуки, зерновки, грызуны) имеет огромное значение для сохранения количества и качества запасов зерно продуктов и зерна. Вредители служат также источниками различных заболеваний людей и животных. Для уничтожения вредителей используют сильнодействующие ядовитые вещества и другие химикаты (газовая и влажная дезинсекция, дератизация). Во время работы с ядохимикатами, а также с зерном и зерно продуктами, подвергавшимися газации, необходимо строго соблюдать меры безопасности, исключающие возможность отравления людей. К работам с ядохимикатами допускаются специально обученные лица не моложе 18 лет после прохождения медицинского осмотра.

Те, кто работает с ядовитыми веществами, должны пользоваться специальной одеждой и обувью, применять индивидуальные средства защиты органов дыхания (противогазы различных марок -- в зависимости от вида работ и применяемых отравляющих веществ).

Газовую дезинсекцию разрешается проводить в помещениях, техническое состояние которых дает возможность обеспечить надежную их герметизацию. Руководитель дезинсекционных работ до их начала проверяет качество очистки помещения и надежность герметизации.

При работах с применением дихлорэтана, бромистого метила, металлхлорида удаленность объекта, подлежащего газации, от производственных, вспомогательных и подсобных помещений, эксплуатируемых железнодорожных путей должна составлять не менее 30 м, а от жилых помещений -- не менее чем 50 м.

Необходимо принять все меры к ограждению защитной зоны вокруг объектов, подвергаемых дезинсекции: у ее границ вывешивают плакаты с надписями об опасности, с начала работы и до ее окончания выделяют круглосуточную охрану.

В непосредственной близости от места проведения работ, связанных с применением ядовитых веществ, располагают умывальник с теплой водой и мылом, запасные комплекты спец белья, спецодежды, спец обуви и противогазы. Проведение работ по дезинсекции в ночное время запрещено.

Газацию помещений проводят механизированным способом, так как этот способ, в отличие от ручного, исключает необходимость нахождения людей во время газации в парах отравляющих веществ.

Ввод в эксплуатацию предприятий, подвергавшихся газовой дезинсекции, допуск в указанные помещения рабочих разрешается только после заключения специальной комиссии, в которую входит представитель санитарного надзора. Сдача объектов, подвергавшихся обеззараживанию бромистым метилом, разрешается только после проведения контрольных анализов на содержание остаточного фумиганта в воздухе. Следует иметь в виду, что запрещается перемещать зерно и продукцию, подвергавшиеся газации, до исчезновения в них запаха фумиганта, а при применении бромистого метила -- до истечения срока проветривания и лишь после химической проверки полноты дегазации.

Приготовление и раскладывание отравленных приманок проводят только специалисты по борьбе с вредителями хлебных запасов.

Отравленные приманки приготовляют в специальных помещениях, которые имеют хорошую вентиляцию, или на открытом воздухе. Допуск посторонних лиц к этим работам запрещен. Приманки-яды выдаются только определенным лицам.



3.2 Охрана окружающей среды

Большое внимание следует уделять обеспыливаливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода -- более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистительных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04-- 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, печек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

дробилок ……………………………...…. 4000--8000

элеваторов ………………………………. 1200--2700

бункеров …………………..……………….. 500--1000

мест погрузки материалов …..………….... 300--3500

упаковочных машин…………...………………… 5000

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60--70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25--30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95--105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5--12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10--12 дБ).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП П-12-77.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспеченном чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с минимальными затратами.

Очистка газов от аэрозолей. Методы очистки по их основному принципу можно разделить на механическую очистку, электростатическую очистку и очистку с помощью звуковой и ультразвуковой коагуляции.

Механическая очистка газов включает сухие и мокрые методы. К сухим методам относятся:

1) гравитационное осаждение;

2) инерционное и центробежное пылеулавливание;

3) фильтрация.

В большинстве промышленных газоочистительных установок комбинируется несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных аппаратов весьма многочисленны.

Инерционное осаждение основано на стремлении взвешенных частиц сохранять первоначальное направление движения при изменении направления газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи). Газы обеспыливаются, выходя через щели и меняя при этом направление движения, скорость газа на входе в аппарат составляет 10-15 м/с. Гидравлическое сопротивление аппарата 100 - 400 Па (10 - 40 мм вод. ст.). Частицы пыли с d < 20 мкм в жалюзийных аппаратах не улавливаются. Степень очистки в зависимости от дисперсности частиц составляет 20-70%. Инерционный метод можно применять лишь для грубой очистки газа. Помимо малой эффективности недостаток этого метода - быстрое истирание или забивание щелей.

Центробежные методы очистки газов основаны на действии центробежной силы, возникающей при вращении очищаемого газового потока в очистном аппарате или при вращении частей самого аппарата. В качестве центробежных аппаратов пылеочистки применяют циклоны различных типов: батарейные циклоны, вращающиеся пылеуловители (ротоклоны) и др. Циклоны наиболее часто применяют в промышленности для осаждения твердых аэрозолей. Газовый поток подается в цилиндрическую часть циклона тангенциально, описывает спираль по направлению к дну конической части и затем устремляется вверх через турбулизованное ядро потока у оси циклона на выход. Циклоны характеризуются высокой производительностью по газу, простотой устройства, надежностью в работе. Степень очистки от пыли зависит от размеров частиц.

Циклоны широко применяют при грубой и средней очистке газа от аэрозолей. Другим типом центробежного пылеуловителя служит ротоклон, состоящий из ротора и вентилятора, помещенного в осадительный кожух. Лопасти вентилятора, вращаясь, направляют пыль в канал, который ведет в приемник пыли.

Фильтрация основана на прохождении очищаемого газа через различные фильтрующие ткани (хлопок, шерсть, химические волокна, стекловолокно и др.) или через другие фильтрующие материалы (керамика, металлокерамика, пористые перегородки из пластмассы и др.). Наиболее часто для фильтрации применяют специально изготовленные волокнистые материалы -- стекловолокно, шерсть или хлопок с асбестом, асбоцеллюлозу. В зависимости от фильтрующего материала различают тканевые фильтры (в том числе рукавные), волокнистые, из зернистых материалов (керамика, металлокерамика, пористые пластмассы). Тканевые фильтры, чаще всего рукавные, применяются при температуре очищаемого газа не выше 60-65°С. В зависимости от гранулометрического состава пыли и начальной запыленности степень очистки составляет 85-99%. Гидравлическое сопротивление фильтра DР около 1000 Па; расход энергии ~ 1 кВт*ч на 1000 м3очищаемого газа. Для непрерывной очистки ткани продувают воздушными струями, которые создаются различными устройствами - соплами, расположенными против каждого рукава, движущимися наружными продувочными кольцами и др. Сейчас применяют автоматическое управление рукавными фильтрами с продувкой их импульсами сжатого воздуха.

Волокнистые фильтры, имеющие поры, равномерно распределенные между тонкими волокнами, работают с высокой эффективностью; На фильтрах из стекловолокнистых материалов возможна очистка агрессивных газов при температуре до 275°С. Для тонкой очистки газов при повышенных температурах применяют фильтры из керамики, тонковолокнистой ваты из нержавеющей стали, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к переменным нагрузкам; однако их гидравлическое сопротивление велико - 1000 Па.

3.3 Пожаробезопасность и взрывобезопасность

Зернохранилища, элеваторы, силосы и т.д. являются объектами повышенной пожарной опасности. Эти объекты должны быть специальным образом оборудованы в плане противопожарной безопасности: на территории должны находится огнетушители, блоки и ангары должны быть оборудованы дымовыми пожарными из вещателями, должна постоянно проверяться проводка и розетки, линии электропередач, которые проходят рядом или подведены к объекту, должны быть оборудованы грозозащитными тросами, работники зернохранилищ должны строго соблюдать правила противопожарной безопасности и многое другое.

Помимо этого пожароопасно и само зерно. В зерне, которое хранится на элеваторе, осуществляются процессы жизнедеятельности зерновой массы и насекомых-вредителей, которые в нем живут. В определенные моменты (несоблюдение правил хранения зерна) процессы могут активизироваться. Эти процессы сопровождаются повышением температуры и может возникнуть эффект так называемые "эффект самовозгорания". В определенный момент может произойти самовозгорание зерна, что может привести к пожару и потере зерна.

Чтобы не было таких самовозгораний, необходимо следить за температурой хранимого зерна. Есть несколько способов. Одним из способов является установка термоподвесок. В зерно вставляются специальные датчики, которые сигнализируют о повышении температуры. Данный способ на сегодняшний день неэффективный, поскольку зерно имеет низкую теплопроводность и если датчик будет на небольшом расстоянии от критической точки, датчик будет показывать нормальную температуру.

На сегодня самым эффективным способом для элеваторов является система раннего обнаружения критических температур зерна. Эта система позволяет определить очаг с критической точкой и предотвратить возгорание.

Исходя из производственного функционального назначения, объекты хранения, переработки и использования растительного сырья обладают рядом свойств, которые способствуют возникновению аварийных ситуаций:

Между функциональными сооружениями и аппаратурой объектов существуют развитые связи

В производственных помещениях присутствует повышенная запыленность

В магистралях и коммуникациях присутствуют мелкодисперсные продукты.

Статистические данные об авариях и их развитии на объектах хранения, переработки и использования растительного сырья свидетельствуют о том, что они в основном локализованы в пределах территории объекта и распространения за ее пределы не имеют. Аварии с тяжелыми последствиями возникают вследствие взрывов пылевоздушных, газовоздушных или пылегазовоздушных смесей внутри оборудования, емкостей и производственных помещений, сопровождаются разрушением строительных конструкций и иногда последующим пожаром.

Основной угрозой является зерновая пыль, источник которой - трение зерен друг о друга во время любого перемещения. При минимальной концентрации в воздухе пыль обладает более разрушительной силой, чем динамит. Пылевой взрыв внутри замкнутого пространства создает избыточное статическое давление, в 12,5 раз превышающее точку разрушения железобетонной плиты.

Как правило, очаги самосогревания возникают при отклонениях и нарушении установленных правил и технологического процесса - превышения установленных сроков хранения, повышенной влажности, сорности, масличности, при некачественной зачистке силосов и бункеров от продуктов предыдущего периода хранения, при совместном хранении разнородных продуктов.

Длительное хранение самосогревающихся продуктов приводит к их самовозгоранию, при котором в свободные объемы силосов (бункеров) - в надсводное и под сводное пространства, а также в помещения над силосного и под силосного этажей поступают горючие газообразные продукты термоокислительной деструкции: водород, метан, оксид углерода в концентрациях, превышающих значение нижних концентрационных пределов распространения пламени (НКПР) этих газов.

Если присутствует источник зажигания (очага самовозгорания, искры) то происходит взрыв газопылевоздушной смеси с последующим пожаром. Заметим, что для объектов хранения, переработки и использования растительного сырья обычный «треугольник пожара» преобразуется в пятиугольник. Новыми элементами здесь являются газопылевоздушная смесь (в нашем случае взвесь зерновой пыли) и замкнутое пространство. Только при наличии всех элементов пятиугольника возникает аварийная ситуация.

Следует отметить также, что на объектах хранения, переработки и использования зернового сырья отмечается наличие гибридных пылегазовоздушных смесей, которые являются результатом применения оборудования, работающего под давлением, разнообразных грузоподъемных механизмы, систем газопотребления, комплексов энергоснабжения. Такие гибридные смеси существенно более взрывоопасны, чем пыле, так и газовоздушные.

В целом, на объектах хранения, переработки и использования зернового сырья отмечается наличие достаточно обширных взрывоопасных зон. В качестве примера, приведем иллюстрацию присутствия таких зон на элеваторе:

Здесь, под взрывоопасными зонами, понимается:

Зона класса 20 (Zone 20): Зона, в которой взрывоопасная среда в виде облака горючей пыли в воздухе присутствует постоянно, часто или в течение длительного периода времени.

Зона класса 21 (Zone 21): Зона, в которой время от времени вероятно появление взрывоопасной среды в виде облака горючей пыли в воздухе при нормальном режиме эксплуатации.

Зона класса 22 (Zone 22): Зона, в которой появление взрывоопасной среды в виде облака горючей пыли в воздухе при нормальном режиме эксплуатации маловероятно, но, если горючая пыль появляется, то сохраняется в течение короткого периода времени.

Исключительно важной особенностью для объектов хранения, переработки и использования растительного сырья является наличие вторичных взрывов. Взрывная волна первичного взрыва, покинув силос/бункер может быть источником вторичного взрыва, если она встречает облако пыли, сформированное в результате отложений зерновой пыли на близлежащих объектах. Как правило, процесс представляет собой несколько чередующихся друг за другом взрывов (в разных помещениях, а иногда и на разных объектах, которые соединены между собой едиными технологическими коммуникациями). Наибольшее количество первичных взрывов происходит в оборудовании - около 50% случаев, а в силосах и бункерах - свыше 40%. Из оборудования наиболее опасными являются нории, зерносушилки, вальцовые станки, дробилки, конвейеры и вентиляторы. Важное значение имеет визуальный мониторинг силоса/бункера в ходе аварийной ситуации: искры от пожара могут попасть на отложения пыли и инициировать тление, которое через значительный промежуток времени может привести к новому пожару.

Практический опыт и статистические данные среди причин возникновения пожаров на элеваторах называют следующие:

Непогашенные окурки и спички - в особенности в местах скопления зерновой и мучнистой пыли;

Открытый огонь (паяльные лампы, горелки, места сжигания отходов, топки зерносушилок) и огонь, возникающий при электрогазосварочных работах;

Нагрев подшипников при износе, неисправности, перегрузке;

Действие электрического тока (короткое замыкание, перегрузка электроустановки, плохой контакте в местах соединений);

Искры, вызванные электрическим разрядом, образующиеся при трении, ударе;

Окислительные процессы органических веществ (зерно, травяная мука, семена масличных культур).

На элеваторах распространение огня происходит по вентиляционным, аспирационным системам, по системам транспортировки зерна, крупы, муки, через проемы в перекрытиях и стенах, а также по оборудованию, строительным конструкциям и галереям из горючих материалов. Горящее зерно может быть подхвачено работающим оборудованием (нориями, потоком воздуха) и переместиться на другое оборудование и этажи зданий.

Конструктивные элементы элеваторов и мельниц выполнены из несгораемых материалов. Основными горючими материалами являются зерно, зерновая и мельничная пыль, транспортерные ленты и сгораемые детали машин, оборудования и отдельных конструкций здания. Особенностью рассматриваемых объектов является тот факт, что, в отличие от, например, объектов нефти и газа, где источниками возникновения пожаров являются испарения нефтепродуктов и газы, в данном случае опасность наступает постепенно: в результате кумулятивного накопления пыли. Временной интервал от начала процесса до возникновения аварийной ситуации может быть достаточно большим - если удалить пыль, то можно избежать катастрофических последствий. Вместе с тем, наиболее часто встречающаяся опасность состоит не в воздушной взвеси, а в накоплении пыли на горячих поверхностях, например, на перегретом моторе, подшипнике. Осевшая пыль (аэрогель) воспламеняется легко, но горит сравнительно медленно и только на поверхности. Здесь возможно два варианта развития событий: (а) резкое взрыхление пыли в смеси с воздухом (переход ее в аэровзвесь) - взрыв, (б) попадание источника возгорания (искры) возникает взрыв. В обеих случаях высвобождается существенное количество пыли - образуется взрывоопасная взвесь с большой тепловой энергией, температура возгорания которой намного ниже чем для нефтепродуктов и газов.

При обычных условиях зерно воспламеняется трудно и горит плохо: температура горения небольшая, так как зерна плотно прилегают друг к другу, теплопроводность массы мала - в связи с этим, точно определить место очага пожара затруднительно.

К основным факторам пожаров и взрывоопасности аппаратов относятся:

На элеваторах (нориях)

образование взрывоопасной концентрации пыли при заборе пыли ковшами и при осыпании ее из ковша, уносе пыли из ковша набегающим потоком воз духа и так называемой «обратной сыпи»;

выход пылевоздушной смеси за пределы аппарата вследствие не плотностей в узлах и соединениях кожуха;

самовозгорание пыли в башмаке вертикального элеватора и в узлах трения;

искры удара при обрыве ковшей или лепты нории;

искры разрядов статического электричества в приводной системе;

искры от работающего электрооборудования.

В силосах/бункерах:

образование взрывоопасной концентрации пыли при ссылке в бункер или само отвалах;

выход пылевоздушной смеси из бункера при выдаче пыли из бункера через питатели;

самовозгорание в результате длительного хранения;

искры тления, занесенные пылевоздушной смесью от предшествующих аппаратов;

искры разрядов статического электричества.



Заключение

В данной курсовой работе были рассмотрены следующие вопросы: Обслуживание и ремонт вальцового станка А1-БЗН;

Произведен расчет производительности вальцового станка А1-БЗН;

Дана техническая характеристика вальцового станка А1-БЗН;

Дано описание устройства и технологической схемы работы вальцового станка А1-БЗН;

Технический контроль за работой вальцового станка А1-БЗН техническое обслуживание и ремонт;

Эксплуатации станка, основные неисправности и причины их возникновения;

Экологическая безопасность;

Охрана труда, требования безопасности при эксплуатации, общие требования к конструкции оборудования.

В ходе выполнения данной курсовой работы были закреплены навыки использования полученных знаний при изучении дисциплины "Оборудование предприятий отрасли".

В результате расчетов и анализа рассмотренных вопросов была достигнута цель курсовой работы.



Список используемой литературы

1. "Машины непрерывного транспорта", Зенков Р.Л., Ивашков И.И., Колобов Л.Н., Москва, 1987;

2. "Машины непрерывного транспорта", Плавинский В.И., Москва, 1969;

3. "Подъемно-транспортные машины" Александров М.П., Решетов Д.Н., Байков Б.А. Москва 1987

4. "Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин", Иванченко Ф.К., Бондарев B.C., Киев, 1978;

5. "Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин", Кузьмин А.В., Марон Ф.Л., Минск, 1983;

6. "Транспортирующие машины", Спиваковский А.О., Дьячков В.К., Москва, 1983;

7. "Транспортирующие машины: атлас конструкций", Спиваковский А.О., Бржезовский СМ., Дьячков В.К., Кузнецов Л.В., Чусов В.П., Шевлягин А.К., Москва, 1971;

8. А. Е. Баум. А. А. Резчиков, «Сушка зерна», Москва 1983г-76С

9. А.А. Аккман, В.В Берндт, В.Р.,Эккс и др, «Обработка и хранение зерна», Берлин 1982г-87С

10. А.Н Баум., В.А. Резчиков, Сушка зернаМ.: Колос, 1983г - 223С 11.

11. А.С. Кожахметов, «Организация монтажных работ элеватора», Ассстана, 2000г-43С

12. А.Я. Соколов, Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна,М.: Колос, 1978. - 47

13. С И.Беляков Т.П., Охрана труда, М, Агропромиздат, 1990. Н.Братерский Ф. Д., Карабанов С. А. Послеуборочная обработка зерна. - М.: Агропромиздат, 1986. - 175 с, ил.

14. В. М. Артемов,Основы надежности сельскохозяйственной техники. - М.; Колос, 1983г- 13С

15. В.И. Куликов, М.Е. Миловидов, Оборудование предприятий элеваторной и зерноперерабатывающей промышленности./- М. Агропромиздат, 1991.

16. Грушин Ю.Н., Проектирование технологических линий послеуборочной обработки зерна и семян, Вологда-Молочное, 1999.

17. Е.С. Якубовская, Автоматизация технологических процессов сельскохозяйственного производства, практикум, Минск 2008

18. Е.С.Якубовская, Автоматизация технологических процессов,- Минск 2007г-234С.

19. И. А. Серый, Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изменения, - М.; Колос, 1987 г-24С

20. Кожуховский И.Е., Зерноочистительные машины.-М.: 23.Конарев Ф. М. Охрана труда, - М.; Колос, 1988 г-54С 24.Машиностроение, 1974.

21. П. М Беляев. Сопротивление материалов, - М.; Паука, 1986 Г-56С

Размещено на Allbest.ru

...