Свойства стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Производство черных металлов в стране и перспективы развития черной металлургии

2. Определите, что называется сталью. Пользуясь диаграммой состояния железо -- цементит, опишите превращения, происходящие в стали, содержащей 1, 0% углерода, при медленном нагревании от комнатной температуры до расплавленного состояния. Постройте схематическую кривую нагревания

3. Укажите название, химический состав, свойства и применение следующих металлов и сплавов: 12ХН3А, 9ХС, ВК8, ЛС59-1, Д1, Б83. Объясните влияние легирующих элементов в указанных сталях на их механические свойства

4. Опишите технологию закалки инструмента из стали У13. Укажите назначение, порядок выбора температур, изменение структуры и механических свойств стали

5. Подберите марки стали для изготовления плашек для нарезания резьбы, оси и резьбового калибра. Обоснуйте выбор марок стали, укажите их химический состав и охарактеризуйте влияние легирующих элементов, углерода, примесей серы и фосфора на свойства выбранных сталей

6. Дайте общие схемы обработки металлов резанием: строгания, сверления, шлифования. Укажите направление главного движения и движения подачи

1. Производство черных металлов в стране и перспективы развития черной металлургии

ЗНАЧЕНИЕ металлургической промышленности. Металлургическая промышленность объединяет предприятия, которые последовательно осуществляют добычу, обогащение, металлургическую переработку руд черных и цветных металлов и нерудного сырья, производство чугуна, стали, цветных и драгоценных металлов, сплавов, прокатное производство, переработку вторичного сырья (металлолома). Основными потребителями продукции металлургической промышленности являются машиностроение, строительство, транспорт.

Металлургическая промышленность состоит из черной и цветной металлургии.

ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ. Черная металлургия - Одна из наиболее развитых в Украине отраслей промышленности, на которую приходится 1/4 всего промышленного производства. Она производит чугун, сталь, прокат, ферросплавы, трубы и др. Это материалоемкая отрасль: для выплавки 1 т чугуна требуется примерно 3 т железной руды, 1, 1 т кокса, 20 т воды, а также марганцевая руда, известняк, флюсы и др. Поэтому предприятия черной металлургии размещаются возле источников сырья или топлива или между ними.

Украина имеет для развития отрасли значительные запасы железных и марганцевых руд, коксующихся угля, флюсовых и огнеупорных материалов. Их месторождения очень удачно сочетаются - преимущественно в Приднепровье и Донбассе.

По объемом производства продукции черной металлургии Украины длительное время входила в число ведущих стран Европы и мира. Так, в 80-х гг XXст. здесь ежегодно добывалось 120 - 125 млн. т железной руды, 7 млн. т марганцевой руды, выплавлялось 55 млн. т стали. Сейчас аналогичные показатели значительно скромнее - приблизительно 60 млн. т железной руды, менее 3 млн. т марганцевой руды, 38 млн. т стали (2003 г.). Однако Украина и дальше занимает видное седьмое место среди ведущих мировых производителей стали. В последние годы постоянно увеличивается производство проката, ферросплавов, стальных труб. Эти товары в значительных объемах экспортируемых за пределы Украины; в целом продукция черной металлургии дает стране больше валютных поступлений от экспорта.

Выплавка черных металлов традиционно осуществляется на комбинатах полного цикла, включающие все конечные стадии металлургического производства, а также производство кокса (металлургического топлива из специальных марок угля) и агломерата. Каждое из производств имеет отходы и побочную продукцию, которые являются сырьем для других отраслей промышленности - химической, строительных материалов, металлообработки. Предприятия этих отраслей, как и заводы тяжелого машиностроения, выгодно размещать вблизи с металлургическими комбинатами. Итак, черная металлургия имеет важное комплексообразующее значение, на ее основе формируются многоотраслевые узлы.

Крупнейшими металлургическими комбинатами в Украине является "Криворижсталь "(Кривой Рог), "Азовсталь" (Мариуполь), "Запорожсталь", Днепровский (Днепродзержинск), Комбинаты в Алчевске, Макеевке. Крупные металлургические заводы, неимеющие полного металлургического цикла, расположенные в Донецке, Енакиево, Днепропетровске и других городах. Производство ферросплавов (сплавов железа с другими металлами для получения высококачественных сортов стали) сосредоточенны в Запорожье, Никополе, Стаханове, а труб - в Никополе, Новомосковске, Днепропетровске, Мариуполе, Макеевке.

ПРОБЛЕМЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ОТРАСЛИ. Важными проблемами черной металлургии Украины является необходимость технического и технологического переоснащение производства, улучшение качества черных металлов, выпуска новых видов стали и проката. Слабого развития пока получили так называемые недоменные способы производства черных металлов, которые являются экологически чистыми, в частности электрометаллургия (крупнейший завод - Запорожский) и порошковая металлургия (единственный завод работал в Броварах под Киевом).

Стоит все же отметить, что, несмотря на значительный спад объемов производства, украинские металлургические компании имеют достаточно высокий запас прочности. Девальвация национальной валюты в конце 2008 года способствовала повышению конкурентоспособности отечественных металлургов. Снижению себестоимости производства стали также способствовало удешевление сырья. При этом в лучшем положении находятся вертикально-интегрированные компании, обеспеченные собственной сырьевой базой, а именно предприятия холдинга Метинвест (Азовсталь и Енакиевсий метзавод), а также ArcelorMittal Кривой Рог. Большинство украинских крупных металлургических компаний имеют достаточно низкий уровень кредитной задолженности и приемлемый уровень ликвидности, что минимизирует краткосрочные риски в условиях осложнения доступа к рынкам капитала и снижения операционных поступлений. Однако сокращение или откладывание на неопределенный срок проектов по модернизации производственных мощностей может негативно отразиться на долгосрочной кредитоспособности отечественных металлургов.

черный металл сталь закалка

2. Определите, что называется сталью. Пользуясь диаграммой состояния железо -- цементит, опишите превращения, происходящие в стали, содержащей 1, 0% углерода, при медленном нагревании от комнатной температуры до расплавленного состояния. Постройте схематическую кривую нагревания

При медленном нагревании от комнатной температуры в стали, содержащей 1, 0% углерода происходят следующие процессы:

1. При комнатной температуре сталь представляет собой сплав перлита и цементита вторичного.

2. При t=727 до 768⁰С происходит перестройка б-гранецентрированной кристаллической решетки в в- гранецентрированную кристаллическую решетку и сплав теряет свои магнитные свойства. При этом перлитная структура переходит в аустенитную.

3. До t=800⁰ С сплав состоит из аустенита и цементита вторичного.

4. При нагреве выше t=800⁰ С гранецентрированная кристаллическая решетка железа переходит в объемоцентрированную и сплав состоит из структуры - аустенит. Данная структура аустенита существует до температуры 1350⁰С.

5. Выше t=1350⁰С происходит частичный распад кристаллической структуры стали и аустенитная структура частично переходит в жидкую фазу. Линия АЕСF является линией солидуса.

6. При нагреве от t=1350⁰ до 1480⁰ С аустенитная структура и весь сплав полностью переходит в жидкое состояние. Линия ACD является линией ликвидуса.

3. Укажите название, химический состав, свойства и применение следующих металлов и сплавов: 12ХН3А, 9ХС, ВК8, ЛС59-1, Д1, Б83. Объясните влияние легирующих элементов в указанных сталях на их механические свойства

12ХН3А - Высококачественная хромоникелевая конструкционная легированная сталь со средним содержанием углерода 0, 12%, хрома до 0, 9% и никеля 3%. Сталь цементируемая. Предел прочности у_B=1220 МПа, ударная вязкость ш=60 %, твердость по Роквеллу HRCэ=35.Используется для изготовления таких деталей, как: шестерни, валы, кулачковые муфты, червяки поршневые пальцы и прочие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости. Прокат из стали является основой для деталей, работающих под действием высоких ударных нагрузок либо при отрицательных температурах до -100 °С. Кроме этого сталь 12XH3A применяется для изготовления горячекатаного толстолистового проката, биметаллических бесшовных труб для судостроения с наружным слоем из стали и внутренним слоем из меди. Одновременное легирование хромом и никелем повышает прочность, пластичность и вязкость сердцевины. Никель, кроме, того, повышает прочность и вязкость цементированного слоя.

Хромоникелевые стали малочувствительны к перегреву при длительной цементации и не склонны к пересыщению поверхностных слоев углеродом. Большая устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитного и промежуточного превращений обеспечивает высокую прокаливаемость хромоникелевой стали.

9ХС - Сталь инструментальная легированная (хромокреминистая сталь с повышенным содержанием кремния). Химический состав: C - 0, 85-0, 95%, Si - 1, 2-1, 6%, Mn - 0, 3-0, 6%, Ni -до 0.4 %, S - до 0.03%, P - до 0, 03 %, Cr - 0, 95-1, 25 %, Mo - до 0.2%, W - до 0.2 %, V - до 0.15 %, Ti - до 0.03 %, Cu - до 0.03%. При обработке сталь устойчива к образованию трещин внутри заготовки. Термообработка стали производится при температуре 800-880⁰С с постепенным остыванием в масле или в воде. Ковка производится при температуре 800-1180⁰С.Сталь 9ХС не применяется для сварочных конструкций однако применение контактно-точечной сварки допустимо.

Инструменты которые изготовлены из этой стали должны работать только с холодной поверхностью. Сталь 9ХС используют для изготовления деталей и инструментов которые должны обладать упругостью, износостойкостью прочностью при изгибе и кручении (сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ). Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.

Кремний вводят в сталь для раскисления. Кремний как технологическая примесь влияния на свойства стали не оказывает.

ВК8 - Вольфрамовый твердый сплав - состоит из монокарбида вольфрама WC - 92% и кобальта - 8%. Спеченные твердые сплавы данного вида сочетают в себе высокие значения прочности (предел прочности при изгибе составляет 100 - 250 кгс/мм2, при сжатии - 320 - 590 кгс/мм2 в зависимости от количества кобальта), модуля упругости, износостойкости, остаточной деформации, высокую тепло- и электропроводность, но они имеют незначительную стойкость к коррозии и окислению. Плотность сплавов ВК (ВК8, ВК6 и других) - 13·103 - 15, 1·103 кг/м3. Применение: черновая обработка чугуна, цветных металлов и сплавов, неметаллических материалов, а также для обработки резанием специальных труднообрабатываемых жаропрочных сталей и сплавов, волочение, калибровка и прессование прутков и труб из стали цветных металлов и их сплавов. Для быстроизнашивающихся деталей машин, приборов и измерительного инструмента, работающих при небольших ударных нагрузках. Вращательное бурение шпуров, геологоразведочных, эксплуатационных и взрывных скважин в трещиноватых абразивных породах; распиловка мрамора и известняка; а также в камнерезных машинах.

Легированиесплавов карбидом хрома увеличивает их твердость и прочность при повышенных температурах.

ЛС59-1- Латунь, обрабатываемая давлением59% Cu, 40% Zn, 1% Pb, у_B - 600-700МПа, д₅ - 4-6% Твердость материала: HB 10^-1 = 150 - 160 МПа, температура плавления, °C: 900, коэффициент трения со смазкой: 0.0135, коэффициент трения без смазки: 0.17, Использование в промышленности: для гаек, болтов, шестеренок, зубчатых колес, втулок, листы, проволоки, труб, колец, прокладок, литья; хорошая обрабатываемость резанием (для изделий неответственного назначения). Свинец ухудшает механические свойства, но улучшает обрабатываемость резанием. Им легируют (1-2 %) латуни, которые подвергаются механической обработке на станках-автоматах. Поэтому эти латуни называют автоматными.

Б83- Оловянный баббит. Химический состав: Sn (83 %); Sb (11 %); Cu (6 %). Допустимое рабочее давление [Pm]: 10-15 МПа. уB - 110-120МПа. Используется для изготовления баббитов в чушках, применяемых для заливки подшипников и других деталей, работающих при средних нагрузках; температура заливки 440-460°C ; температура начала расплавления 240°C. Имеет одинаковую структуру и состоит из кристаллов а- и p-твердых растворов сурьмы в олове, кристаллов химического соединения меди с оловом в виде мелких игл и эвтектики, но различаются по количеству твердых кристаллов р и Cu6Sn5. Свинец, практически нерастворимый в твердой меди, выделяется при затвердевании в виде самостоятельных включений, имеющих округлую форму и достаточно равномерно распределенных в структуре сплава. В присутствии свинца повышается плотность отливок и обрабатываемость резанием, но понижаются механические свойства.

4. Опишите технологию закалки инструмента из стали У13. Укажите назначение, порядок выбора температур, изменение структуры и механических свойств стали

Термическая обработка углеродистых инструментальных сталей состоит из двух операций: предварительной и окончательной обработок.

Предварительная термическая обработка сталей заключается в отжиге при 740--760 °С, цель которого -- получить микроструктуру, состоящую из зернистого перлита -- псевдоперлита, так как при такой микроструктуре после последующей закалки получаются наиболее однородные свойства. Кроме того, при такой структуре облегчается механическая обработка инструмента.

Окончательная термическая обработка состоит из закалки и низкого отпуска. Закалку проводят в воде от 780--810 °С.

Углеродистые стали имеют очень высокую критическую скорость закалки -- порядка 200--300 °С/с. Поэтому недопустимо даже малейшее замедление охлаждения при закалке, так как это может привести к частичному распаду аустенита при температурах перлитного интервала и, как следствие, к появлению мягких пятен. Особенно быстро протекает распад аустенита в углеродистых сталях при температурах, близких к 500--550 °С, где он начинается почти мгновенно, протекает чрезвычайно интенсивно и в течение нескольких секунд полностью заканчивается.

Поэтому только инструменты малого диаметра могут после закалки в воде прокаливаться насквозь. Однако при этом в них возникают большие внутренние напряжения, которые могут вызвать существенные деформации.

Инструменты, имеющие крупные размеры, при закалке в воде и в водных растворах солей, кислот и щелочей, охлаждающая способность которых выше, чем воды, закаливаются на мартенсит лишь в тонком поверхностном слое. Структура же глубинных зон инструментов представляет собой продукты распада аустенита в перлитном интервале температур. Сердцевина инструментов, имеющая такую структуру, является менее хрупкой по сравнению с мартенситной структурой. Поэтому инструменты, имеющие такую сердцевину, лучше переносят толчки и удары по сравнению с инструментами, закаленными насквозь на мартенсит.

Углеродистые стали наиболее целесообразно применять для инструментов небольшого сечения (до 5 мм), которые можно закаливать в масле и достигать при этом сквозной прокаливаемости, а также для инструментов диаметром или наименьшей толщиной 18--25 мм, в которых режущая часть приходится только на поверхностный слой, например напильники, зенкера, метчики.

Углеродистые инструментальные стали отпускают при температурах не более 200 °С во избежание снижения твердости. Твердость окончательно термически обработанного инструмента из углеродистых сталей обычно лежит в интервале НВ 56--64.

Достоинствами углеродистых инструментальных сталей являются низкая стоимость, хорошая обрабатываемость давлением и резанием в отожженном состоянии.

Их недостатками являются невысокие скорости резания, ограниченные размеры инструмента из-за низкой прокаливаемо-сти и его значительные деформации после закалки в воде.

5. Подберите марки стали для изготовления плашек для нарезания резьбы, оси и резьбового калибра. Обоснуйте выбор марок стали, укажите их химический состав и охарактеризуйте влияние легирующих элементов, углерода, примесей серы и фосфора на свойства выбранных сталей

Плашка (круглая нарезная) - инструмент для нарезания (накатывания) наружной резьбы вручную или на станках. Нарезные плашки бывают круглые (лерки), раздвижные (призматические). Накатные плашки состоят из 2-хпрямоугольных призм или роликов.

В зависимости от области применения, метчики и плашки изготавливают из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали.

Для изготовления ручных метчиков и плашек обычно применяют углеродистую (легированную) инструментальную сталь.

Метчики и плашки ручные применяют для нарезания внутренней и внешней резьбы вручную, поэтому принимаем скорость резания незначительно малой. При малых скоростях резания не происходит перегреврежущего инструмента, что очень существенно при выборе марки стали.

Требования, предъявляемые к материалам изделий: высокая твёрдость, износостойкость, прочность.

Плашки выполняются из легированных сталей (9ХС, ХВСГФ), быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р6М5К8), а в последнее время -- и из твёрдых сплавов. На них маркируется обозначение и степень точности нарезаемой резьбы, марка стали (9ХС не указывается).

9ХС - Сталь инструментальная легированная (хромокреминистая сталь с повышенным содержанием кремния). Химический состав: C - 0, 85-0, 95%, Si - 1, 2-1, 6%, Mn - 0, 3-0, 6%, Ni -до 0.4 %, S - до 0.03%, P - до 0, 03 %, Cr - 0, 95-1, 25 %, Mo - до 0.2%, W - до 0.2 %, V - до 0.15 %, Ti - до 0.03 %, Cu - до 0.03%. При обработке сталь устойчива к образованию трещин внутри заготовки.

ХВСГФ - Сталь инструментальная легированная. C =0.95 - 1.05%, Si= 0.65 - 1%, Mn= 0.6 - 0.9%, S= до 0.03%, P= до 0.03%, Cr=0.6 - 1.1%, W=0.5 - 0.8%, V=0.05 - 0.15%.

Р18 - Сталь инструментальная быстрорежущая. Сталь имеет пониженную склонность к перегреву при закалке, хорошую вязкость, хорошее сопротивление износу, повышенную шлифуемость. C=0.73 - 0.83%, Si=0.2 - 0.5%, Mn= 0.2 - 0.5%, Ni= до 0.6%, SP= до 0.03%, Cr= до 0.03%, Mo=3.8 - 4.4%, W=до 17 - 18.5%, V=1 - 1.4%, Co= до 0.5%, Cu= до 0.25%.

Р6М5К5 - Сталь инструментальная быстрорежущая. Используется для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки. C= 0.84 - 0.92%, Si= до 0.5%, Mn= до 0.5%, Ni= до 0.4%, S= до 0.03%, P=до 0.03%, Cr=3.8 - 4.3%, Mo=4.8 - 5.3%, W=5.7 - 6.7%, V=1.7 - 2.1%, Co=4.7 - 5.2%.

Влияние углерода. Структура стали после медленного охлаждения состоит из двух фаз -- феррита и цементита. Количество цементита возрастает в стали прямо пропорционально содержанию углерода.

Частицы цементита повышают сопротивление деформации, и, кроме того, они уменьшают пластичность и вязкость. Вследствие этого с увеличением в стали углерода возрастает твердость, временное сопротивление, предел текучести, уменьшаются относительное удлинение, относительное сужение и ударная вязкость.

Влияние серы. Сера является вредной примесью в стали. С железом она образует химическое соединение FeS, которое практически нерастворимо в нем в твердом состоянии, но растворимо в жидком металле. Соединение FeS образует с железом легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 988°С. Эта эвтектика образуется даже при очень малых содержаниях серы. Кристаллизуясь из жидкости по окончании затвердевания, эвтектика преимущественно располагается по границам зерна. При нагревании стали до температуры прокатки или ковки (1000--1200 °С) эвтектика расплавляется, нарушается связь между зернами металла, вследствие чего при деформации стали в местах расположения эвтектики возникают надрывы и трещины. Это явление носит название красноломкости.

Присутствие в стали марганца, обладающего большим сродством к сере, чем железо, и образующего с серой тугоплавкое соединение MnS, практически исключает красноломкость. В затвердевшей стали частицы MnS располагаются в виде отдельных включений. В деформированной стали они вытянуты в направлении прокатки.

Сернистые включения сильно снижают механические свойства, особенно ударную вязкость и пластичность в поперечном направлении вытяжки при прокатке и ковке, а также предел выносливости. Свариваемость и коррозионную стойкость сернистые включения ухудшают. Содержание серы в стали строго ограничивается, оно не должно превышать 0, 035--0, 06 %.

Влияние фосфора. Фосфор является вредной примесью, и содержание его в стали допускается не более 0, 025--0, 045 %.

Растворяясь в феррите, фосфор сильно искажает кристаллическую решетку, при этом увеличиваются временное сопротивление и предел текучести, а пластичность и вязкость уменьшаются. Снижение вязкости тем значительнее, чем больше в стали углерода. Фосфор повышает порог хладноломкости стали и уменьшает работу развития трещины. Каждая 0, 01 % Р повышает порог хладноломкости стали на 20--25 °С.

Вредное влияние фосфора усугубляется тем, что он обладает большой склонностью к ликвации. Вследствие этого в серединных слоях слитка отдельные участки обогащаются фосфором и имеют резко пониженную вязкость. Современные методы получения стали не обеспечивают глубокого очищения металла от фосфора.

Молибден, ванадий, вольфрам, хром повышают прочность и вязкость сталей, ухудшая их обрабатываемость. Эти элементы образуют твердые растворы с железом и карбиды различного состава и твердости, как следствие возрастает истирающая способность материала.

Хром значительно снижает теплопроводность стали.

6. Дайте общие схемы обработки металлов резанием: строгания, сверления, шлифования. Укажите направление главного движения и движения подачи

Строгание -- процесс обработки материалов резанием путём снятия стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента или изделия. Для обработки металлов строганием применяются различные станки: поперечно- и продольно-строгальные, кромко-строгальные, строгально-долбежные и другие. Важным параметром таких станков является скорость резания равная скорости движения резца или изделия.

В настоящее время строгальный станок в металлообработке стал устаревшей технологией. Операция строгания обычно заменяется фрезерованием.

Основные недостатки строгания: удар инструмента (резца) в начале каждого рабочего хода и наличие холостого хода, что снижает стойкость инструмента и производительность обработки.

Сверление -- вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины. Операции сверления производятся на следующих станках:

1. Вертикально-сверлильные станки: Сверление -- основная операция.

2. Горизонтально-сверлильные станки: Сверление -- основная операция.

3. Вертикально-расточные станки: Сверление -- вспомогательная операция.

4. Горизонтально-расточные станки: Сверление -- вспомогательная операция.

5. Вертикально-фрезерные станки: Сверление -- вспомогательная операция.

6. Горизонтально-фрезерные станки: Сверление -- вспомогательная операция.

7. Универсально-фрезерные станки: Сверление -- вспомогательная операция.

8. Токарные станки: Сверло неподвижно, а обрабатываемая заготовка вращается.

9. Токарно-затыловочные станки: Сверление -- вспомогательная операция. Сверло неподвижно.

10. Токарно-револьверные станки: Сверление -- вспомогательная операция. Сверло может быть неподвижно (статический блок) или вращаться (приводной блок)

И на ручном оборудовании:

1. Механические дрели: Сверление с использованием мускульной силы человека.

2. Электрические дрели: Сверление на монтаже переносным электроинструментом (в том числе ударно-поворотное сверление).

3. Перфораторы

Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:

1. Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит и др.)

2. Ультразвук: Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.

3. Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.

4. Удар: При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона.

Шлифовбние -- механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала (металл, стекло, гранит, алмаз и др.). Разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания. Механическое шлифование обычно используется для обработки твёрдых и хрупких материалов в заданный размер с точностью до микрона.

Машинное шлифование:

1. плоское шлифование -- обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей;

2. ленточное шлифование -- обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей «бесконечными» (сомкнутыми в кольцо) лентами;

3. круглое шлифование -- обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий.

Круглое шлифование подразделяется на внутреннее и наружное. Внутреннее же в свою очередь делится на:

1. обычное и планетарное (обычное -- отношение диаметра отверстия детали к диаметру образива D=0, 9d, планетарное -- D=(0, 1…0, 3)d);

2. бесцентровое шлифование -- обработка в крупносерийном производстве наружных поверхностей (валы, обоймы подшипников и др);

3. резьбошлифование;

4. зубошлифование, шлицешлифование.

Основой шлифовального инструмента являются зёрна абразивного материала, выполняющие функции микрорезцов, осуществляющих микрорезание обрабатываемого материала и пластическое деформирование поверхностного слоя металла.

Для производства шлифовального инструмента используются следующие абразивные материалы: традиционные абразивы (электрокорунд и карбид кремния), микрокристаллический (золь-гелевый) корунд, полученный по специальной химической технологии, суперабразивы (сверхтвердые материалы -- эльбор и алмаз).

Размещено на Allbest.ru