Консервная промышленность

Инспекция, сортировка и ополаскивание

Инспекцией называют осмотр сырья с отбраковкой непригодного (битые, заплесневелые, неправильной формы, зеленые и т.п.) к переработке. Инспекцию совмещают с сортировкой. Для этого используют ленточные транспортеры, движущиеся со скоростью 0,05-0,1м/с, по обе стороны которых на расстоянии 0,8-1,2м друг от друга стоят работники так, чтобы они могли легко достать плоды с середины ленты. Сортировка плодов по степени зрелости осуществляется в несколько стадий. Предварительная сортировка на две фракции производится во флотационном гидрожелобе. Основная стадия сортировки плодов на три фракции выполняется на фотоэлектронных сортирователях. На одной дорожке сортируется около 10 плодов за секунду, на 20 дорожках двух сортирователей - 750 тыс. плодов за час, или около 50 тонн.

Рис.12. Принципиальная схема электронного сортирователя томатов:

1-ленточный транспортер; 2-лампа; 3-фотоэлемент; 4-электромагнит; 5-заслонка; 6-транспортер для красных томатов; 7-транспортер для зеленых томатов.

Томаты по ленточному транспортеру поступают в зону светового потока лампы. Отраженный от плодов поток света попадает на фотоэлемент. В зависимости от цвета плодов, свет имеет различную длину волны и интенсивность. Если отраженный световой поток не соответствует установленному красному свету, то при помощи электромагнитов приводятся в действие заслонки, которые сбрасывают зеленые и бурые плоды на транспортер. Плоды красного цвета подаются ленточным транспортером на дальнейшую переработку.

Окончательная досортировка (около 5--6% зеленых и бурых плодов) производится вручную на роликовых инспекционных транспортерах.

Электронные сортирователи фирмы FMC были усовершенствованы специалистами завода литейных машин им. С.М. Кирова. Устройства, установленные в линиях, оказались надежными в работе и успешно эксплуатируются. На станции сортировки для обслуживания требуются 24 человека. Для проведения аналогичной работы сортировки томатов вручную потребовалось бы более 100 человек.

Совершенствование технологии переработки томатов механизированной уборки для получения высокого качества готовой продукции органически связано со своевременной уборкой урожая, когда зеленые плоды составляют не более 10--15% общей массы томатов.

Душевые точки для ополаскивания томатов устанавливают в конце транспортера, но не менее чем за 1 м до места разгрузки с тем, чтобы вода успела стечь с плодов. Дробление с отделением семян. Перед дальнейшей обработкой, заключающейся в подогреве и протирании томатной массы, желательно отделить семена сортовых плодов, которые используют для посева. При протирании же непрогретых томатов резко увеличивается количество отходов. Поэтому после инспекционного транспортера ставят семяотделитель. Семяотделитель состоит из вальцов, дырчатого барабана, дробилки, финишера и сборника. Томаты с инспекционного транспортера попадают на вращающиеся вальцы. Поверхность вальцов имеет продольные зубья, которые раздавливают плоды. Дробленая томатная масса поступает во вращающийся барабан конической формы. Поверхность барабана имеет отверстия диаметром 12 мм, через которые проходят сок и семена. Этому способствуют резиновые прокладки бичей, вращающихся внутри барабана. Мякоть, выйдя из барабана, пропускается через дробилку и поступает в сборник. Сок, предварительно отделенный от семян на финишере, подается в тот же сборник. При отсутствии семяотделителя томаты дробят для облегчения последующих процессов подогревания и протирания. Кроме того, измельченную массу можно транспортировать при помощи насоса по трубопроводу. Для дробления томатов используют двухбарабанные или быстроходные ножевые дробилки. Дробленую томатную массу, доставленную на завод с пунктов первичной переработки, сливают в цистерны, откуда перекачивают для дальнейшей обработки. В цистернах нередко наблюдается расслоение томатной массы - внизу скапливается сок, а сверху образуется пена, содержащая частицы кожицы и мякоти. Во избежание расслоения цистерну можно оборудовать циркуляционным насосом или же установить для загрузки массы воронку, оканчивающуюся внизу распределительной трубой и многолопастной пропеллерной мешалкой. Протирание. Неподогретую дробленую пульпу протирают на протирочной машине с диаметром отверстий сит 5мм. В результате этой операции отделяются грубые включения, кроме того, на 30-50% снижается массовая доля горького вещества томатов - нарингина, что улучшает вкус и качество готовой продукции. Подогревание. Подогрев дробленой томатной массы снижает отходы при протирании с 12 до 3,5--4%. Объясняется это тем, что в томатах содержится нерастворимый протопектин, затрудняющий отделение мякоти плода от кожицы. При протирании непрогретой массы происходят значительные потери мякоти. При подогреве протопектин переходит в растворимый пектин и кожица легко отделяется. Подогрев способствует сохранению пектина в продукте. При работе без подогрева нерастворимый протопектин уходит в отходы. Пектин обеспечивает однородность массы, препятствуя ее расслоению на сок и мякоть, что нередко наблюдается в продуктах невысокой концентрации.

Предварительный подогрев томатной массы важен также для обеспечения нормальных условий уваривания, особенно если оно ведется при атмосферном давлении. Горячая масса быстро закипает в выпарном аппарате. При этом создаются конвекционные токи и выпаривание протекает интенсивно. Недостаточно прогретая масса в начале выпаривания малоподвижна, что может привести к образованию нагара на поверхности нагрева выпарного аппарата.

При подогреве удаляется воздух, который содержится в межклеточных ходах плодов и остается в дробленой томатной массе. Деаэрация благоприятно сказывается на сохранении витаминов. Удаление воздуха препятствует также вспениванию массы при выпаривании.

При подогреве инактивируются содержащиеся в сырье ферменты и уничтожаются микроорганизмы. Это способствует сохранению химических компонентов томатов. Если оставить непрогретую дробленую томатную массу на 10 мин, то под действием ферментов разрушается до 70% имеющегося в ней пектина.

Дробленую томатную массу подогревают (без выдержки) до 85--95° С. Однако такой подогрев не обеспечивает ее стерильности. Для того чтобы полностью уничтожить плесени и дрожжи и свести содержание спор до 1--3 колоний в 1 мл, протертую томатную массу следует стерилизовать в потоке при температуре 110--120° С в течение 32--35 сек.

Дробленую томатную массу подогревают в трубчатом многоходовом теплообменнике паром давлением 49 кн/м 2 (0,5 ат). В таком аппарате вследствие последовательного включения трубок продукт проходит значительный путь (до 35 м), движется с большой скоростью (порядка 0,9 м/сек) и быстро (за 40 сек) подогревается. Благодаря этому устраняется опасность пригорания массы в трубках.

Эффективный подогрев обеспечивает также двухтрубный подогреватель, состоящий из двух труб, смонтированных одна в другой. По внутренней трубе непрерывно проходит подаваемая насосом томатная масса. В межтрубное пространство поступает греющий пар давлением 98,1 --147 кн/м 2 (1--1,5 ат). Сдвоенные трубы состоят из 8--12 витков, расположенных один над другим. Путь массы в подогревателе составляет от 20 до 30 м.

Подогреватели рассмотренных типов компактны, экономичны в работе и обеспечивают необходимый подогрев продукта.

На некоторых импортных томатных линиях установлены трубчатые теплообменники, состоящие из нескольких секций. Секции включены последовательно, а трубки в каждой секции параллельно (линия "Ланг").

Такая схема замедляет передвижение массы в трубках, что снижает коэффициент теплопередачи и способствует пригоранию массы в трубках. На линии "Манзини" применен подогреватель, представляющий собой горизонтальный двутелый цилиндр. Внутри цилиндра имеется полый вращающийся вал с приваренным к нему полым змеевиком. Продукт прогоняется насосом через цилиндр. Пар давлением 98 кн/м 2 (1 ат) подается в рубашку и змеевик. Аппараты этого типа уступают трубчатым по величине поверхности нагрева и компактности.

Протирание

Протирание производят с целью отделения кожицы, а также семян (при работе без семяотделителя) и получения однородной томатной массы. Протирочная машина состоит из горизонтального сетчатого барабана, заключенного в кожух. По оси барабана проходит вращающийся вал с закрепленным на нем шнеком и винтообразными лопастями. С валом соединены два бича, расположенные вдоль сита.

Дробленая томатная масса поступает в загрузочный бункер и подается шнеком в протирочную камеру, Лопасти направляют дробленую массу под бичи, которые протирают ее через сито. Зазор между ситом и бичами составляет 2--3 мм. Бичи по отношению к валу находятся под углом 1,5--2°, который называется углом опережения. Благодаря наличию угла опережения масса продвигается вдоль сита, постепенно подвергаясь действию бичей. В конце сита остаются кожица и семена, которые через отверстие выбрасываются из машины. Протертая масса собирается в бункер и оттуда подается на следующую операцию. Для повышения производительности протирочные машины некоторых конструкций снабжены 3 или 4 бичами.

Отходы при протирании составляют 3,5--4%. Выжимки не должны быть влажными, так как это свидетельствует о потерях томатной массы. Вместе с тем чрезмерный отжим приводит к раздавливанию семян и ухудшению качества продукции.

Степень отжима массы регулируют преимущественно величиной зазора между бичами и ситом. Для изменения зазора необходимо снять с протирочной машины кожух, раскрыть сетчатый барабан и, отдав гайки болтов, изменить положение бичей. С целью удобства регулирования зазора протирочным машинам новых конструкций придают форму усеченного конуса. Вал с бичами можно передвинуть по оси, изменив этим зазор между бичами и ситом.

Сито и бичи машины должны быть изготовлены из нержавеющей стали, не реагирующей с продуктом. Детали из меди или бронзы, соприкасающиеся с продуктом, отрицательно влияют на содержащийся в томатах витамин С.

Степень измельчения продукта оказывает большое влияние на последующее выпаривание. Чем меньше частицы массы, тем ниже ее вязкость и интенсивнее идет кипение.

Протирание производят на двух или трех последовательно включенных машинах. В сдвоенной протирочной машине ("дуплекс") первая из них имеет сита с отверстиями диаметром 1,2--1,5 мм и отделяет кожицу и семена, вторая - с отверстиями диаметром 0,75 мм ("Финишер") - придает массе однородность.

В строенных протирочных машинах ("триплекс") диаметры отверстий сит составляют соответственно 1,2; 0,7 и 0,5 мм. В этом случае достигается более тонкое измельчение массы и лучше идет уваривание.

В линиях томатной пасты фирм "Манзини" и "Ланг" первая протирочная машина имеет коническое сито. Зазор между ситом и бичами регулируют в пределах 5--10 мм путем перемещения вала с бичами по его оси. Сито второй и третьей машин цилиндрическое с нерегулируемым зазором 4 мм. В протирочном агрегате линии "Единство" зазор между бичами и цилиндрическим ситом первой протирочной машины регулируют радиальным перемещением бичей.

На югославской томатной линии "Единство" (малой мощности) для более тонкого измельчения томатная масса, пропущенная через три протирочные машины, дополнительно подвергается гомогенизации, которая производится при помощи коллоидной мельницы. Гомогенизация улучшает консистенцию томат-пасты.

Отходы, получаемые при протирании, могут быть использованы. Из семян целесообразно получать масло. Семена и кожица могут быть также применены в качестве корма для скота или для удобрения. Из томатных отходов можно изготовлять пищевой краситель, лак для жестяной консервной тары и др. Консервные заводы заготовляют и сушат семена, передавая их для дальнейшей переработки на маслозаводы.

Стерилизация массы в потоке

Низкая активная кислотность томатов машинного сбора (рН 4,0...4,7), обильное загрязнение почвой, растительными примесями, повышенное количество поврежденных плодов (6- 15%) создают благоприятные условия для развития микроорганизмов. Томатную пульпу, поэтому приходится подвергать довольно жесткой тепловой обработке по схеме: подогрев до 125°C, выдержка в течение 70с, охлаждение до 85°C. Поскольку дальнейшие технологические процессы производства томатной пасты (уваривание, подогрев, пастеризация) осуществляются при температуре, не являющейся летальной в отношении спор возбудителей ботулизма, стерилизация пульпы в потоке рассчитана на их уничтожение. Для стерилизации применяют многоходовые трубчатые теплообменники.

Уваривание

Концентрированные томатопродукты получают выпариванием влаги из томатной массы. Для обеспечения надежной работы выпарной аппаратуры в пульпе, поступающей на выработку томатной пасты, отношение Р/НР должно быть не меньше 6,5. Если это отношение меньше 6,5, томатная масса направляется для производства томатного пюре.

Варка томатной пасты

Томатную пасту варят в вакуум-выпарных установках. Отсутствие контакта с воздухом и низкая температура кипения под разрежением обеспечивают сохранение витаминов, красящих веществ и других ценных составных частей сырья.

Томатная паста температурой 46-70°C из вакуум-выпарных установок поступает в приемный резервуар, а из него в подогреватель, где, смешиваясь с паром, нагревается до 125 ±5°C и при этой температуре выдерживается 240с в стерилизаторе. Далее продукт поступает на предварительное охлаждение до 100 °C в атмосферный охладитель, а затем окончательно охлаждается в вакуумном охладителе до 30±5°C.Одновременно из продукта испаряется конденсат, внесенный при стерилизации. Вакуум создается инжекторным конденсатором и паровым эжектором.

Охлажденный продукт по стерильному трубопроводу подается в подготовленные резервуары, герметизируется и хранится при температуре не ниже 0 °C. Полуфабрикаты из резервуаров-хранилищ в асептических условиях вновь фасуют в стерильную транспортную тару и доставляют на специализированные предприятия по выпуску на их основе готовой продукции.

Смешивание

Стабилизатор смешивается с другими растворимыми сухими элементами, для того чтобы отдельные частицы стабилизатора были разделены между собой сухими ингредиентами. Смешивание проводят в сухой емкости небольшого объема.

В ванну длительной пастеризации для приготовления смеси рецептурных компонентов при помощи счетчика-расходомера подается до 50% предусмотренного рецептурой количества воды, включаются нагревательные элементы ВДП и при достижении температуры 40-45°С подготовленная сухая смесь медленно добавляется в воду при энергичном перемешивании мешалкой. Начинается процесс регидратирования частиц стабилизатора.

Необходимое для приготовления одной порции продукта количество томатной пасты выкладывается в ВДП и тщательно перемешивается. Одновременно в ВДП подается оставшееся количество воды и смесь перемешивается до достижения однородной консистенции. Перемешивание осуществляется мешалкой и, дополнительно, путем циркуляции продукта через роторно-пульсационную установку.

Раствор уксусной кислоты готовится предварительно в отдельной, предназначенной для пищевых целей, емкости. 10%-ный раствор уксусной кислоты получают путем разбавления 70%-го раствора уксусной кислоты водой, взятой из общего количества воды, предусмотренного рецептурой.

Необходимое количество 10%-го раствора при перемешивании добавляется в ВДП.

Подготовленная смесь рецептурных компонентов, с целью получения гомогенной консистенции продукта и равномерного распределения всех компонентов смеси, подвергается однократному диспергированию путем прохождения через роторно-пульсационную установку (РПА-1,5-5). Перекачивание продукта осуществляется в ВДП (2) или ВДП(3), в которых будет происходить тепловая обработка продукта. Процесс диспергирования идет параллельно процессу перекачивания продукта.

После диспергирования из партии готового продукта отбирается проба. Проба, взятая на деревянную лопатку должна быть совершенно однородной, без комочков, видимых расслоений, равномерно стекать с лопатки и иметь характерные для продукта цвет, вкус и запах.

Тепловая обработка продукта производится путем прогрева его в ВДП N2 или N3. Для увеличения эффективности прогрева осуществляется постоянное перемешивание продукта. Прогрев ведется до достижения температуры 90°С, после чего в "рубашку" ВДП подается холодная вода и продукт охлаждается до 80°С при постоянном перемешивании.

Розлив продукта

Готовый кетчуп при Т=80°С расфасовывается непосредственно из ванны, в которой происходит приготовление кетчупа. Горячий розлив способствует дополнительному обеззараживанию тары и предупреждает преждевременное структурообразование в продукте.

Фасование производится в потребительскую тару немедленно после изготовления при помощи дозирующих устройств различных типов путем всасывания продукта.1

Укупоривание крышками

Укупоривание крышками производится при помощи машин полуавтоматического действия. Температура при укупорке банок должна быть не ниже 70°C.

Стерилизация

Кетчуп стерилизуют в автоклавах при 100°C по режиму:

Этикетирование

Наклейка этикеток производится при помощи этикетировочных машин полуавтоматического действия[7].

Укладка банок

Укладка банок производится в ручную в ящики из гофрированного картона. Расположение банок: по длине - 4, по ширине - 3, по высоте - 2. Наружные размеры ящика: 444х 303х 255.

Зашивка

Для групповой упаковки консервных банок в полиэтиленовую термоусадочную плёнку толщиной от 80 до 120 микрон используют следующее упаковочное оборудование:

PE-S+T80 производительность до 300 упаковок в час;

P+T80 производительность до 420 упаковок в час;

PE-D+T80 производительность до 900 упаковок в час.

Современная транспортная упаковка консервной банки в полиэтиленовую термоусадочную плёнку даёт возможность избегать использование возвратной тары.

Банки надёжно фиксируются плёнкой. Эта упаковка удобна для складирования и учёта, а также предохраняет от хищений[9].

Хранение

По ГОСТ-52141, требуемая температура хранения кетчупа: от 0 °С до 25 °С. Склад готовой продукции должен хорошо проветриваться и иметь влажность воздуха не более 75%. Кетчупы в стерилизованной стеклянной таре хранят 2 года, нестерилизованной - 1 год. В любой металлической таре - 1 год. В упаковке из полимерных и комбинированных материалов срок годности составляет 6 мес[10].

Оставшиеся отходы прессуют на прессе, их влажность после прессования не должна превышать (65±3)%. Такая обработка позволяет извлечь дополнительно до 6-8% томатного сока, который добавляют в протертую томатную пульпу, что понижает вязкость. В результате нормализации в мякоти пульпы уменьшается содержание клетчатки, лигнина, протопектина, пентазанов, что увеличивает соотношение Р/НР. Снижение вязкости пульпы приводит к увеличению ее тепературопроводности, теплоемкости и теплопроводности, то в целом улучшает работу выпарных станций.

Производство кетчупа начинается с подготовки и дозирования рецептурных компонентов. Сыпучие компоненты: сахар, мука, соль, стабилизатор поступают в цех в мешках, укладываются на поддоны и по мере необходимости растворяются. Томатная паста поступает на переработку в герметично укупоренных бочках и хранится до переработки в холодильной камере. Количество пасты, необходимое для обеспечения суточной потребности, может перед началом работы доставляться в цех.

Дозирование сухих компонентов производится на платформенных технологических весах. Дозирование томат-пасты также осуществляется путем взвешивания на весах. Требуемое по рецептуре количество воды дозируют с помощью счетчика-расходомера.

Из кориандра, гвоздики и других пряностей готовят вытяжку. Предусмотренные рецептурой пряности заливают 0,5 л. воды, доводят до кипения и выдерживают 20-24 часа в герметично закрытом сосуде, затем фильтруют через полотняный фильтр[7].

Тара:I-82-500 (стеклянная банка, 0.5л).

Крышка: металлическая, закаточная СКО I-82.

Этикетка: бумажная, офсетная печать.

Картонные ящики из гофрированного картона марки Т 23.

Расположение банок: по длине - 4, по ширине - 3, по высоте - 2.

Наружные размеры ящика: 444х 303х 255

6. Виды брака

Нарушение технологических режимов производства консервов приводит к выпуску готовой продукции с теми или иными дефектами. Дефектом консервов считают каждое отдельное несоответствие нормируемых показателей требованиям нормативно- технической документации.

Готовая продукция, имеющая один или несколько дефектов, относится к браку. В зависимости от природы дефектов различают три вида брака: микробиологический, физический и химический.

Многие дефекты устанавливаются визуальным осмотром. К ним относятся дефекты внешнего вида тары и консервированного продукта. Такие дефекты называются явными. К числу явных дефектов относятся и дефекты, выявленные при анализе консервов. Дефекты, определение которых не предусмотрено нормативной документацией, называются скрытыми дефектами. Скрытый дефект часто является следствием явного дефекта.

К дефектам внешнего вида тары с фасованной в нее продукцией относят видимые невооруженным глазом признаки негерметичности (пробоины, сквозные трещины, подтеки и следы продукции, вытекающей из банки); бомбаж, хлопуши и банки с вибрирующими концами; неправильно оформленный шов металлических банок; ржавчину, после удаления которой останься раковины; деформацию корпуса, донышек, фальцев или продольного шва жестяных крышек в виде острых граней, называемых "птичками"; перекос крышек на стеклянных банках, подрез гофры крышек по закатанному полю, выступающее резиновое кольцо (петля); трещины или скол стекла; деформацию (вдавливание) крышек стеклянных банок, вызвавшую нарушение закаточного шва.

К консервам с вибрирующими концами относят продукты, укупоренные в нормальную по внешнему виду металлическую тару, один из концов которой выгибается при нажиме на противоположный конец, но после исключения нажима возвращается в нормальное положение. К этому дефекту относят также консервы в том случае, если тара, в которую фасованы консервы, слегка вздута, но при нажиме пальцами руки вздутие исчезает и не возникает вновь после прекращения нажима. К вибрирующим относят консервы в том случае, если тара слегка вздувается при термостатировании (или замораживании), но это вздутие исчезает после охлаждения (нагревания) консервов до комнатной температуры.

К хлопушам относят консервы в таре с постоянно вздувшимся концом (крышкой), приобретающим нормальное положение под нажимом пальцев руки, при этом у металлической тары вздувается противоположный конец. После снятия давления конец (крышка) возвращается в прежнее вздутое положение, или, наоборот, при вздутии хлопуши издают характерный щелкающий звук, за что этот дефект и получил свое название.

К бомбажным относят консервы в металлических, стеклянных, пластмассовых банках, бутылках, тубах или в другой таре, если тара постоянно вздута и не меняет своего положения при нажиме на нее пальцами руки.

Микробиологический брак

К микробиологическому браку относят консервированный продукт, испорченный вследствие жизнедеятельности микроорганизмов или содержащий микроорганизмы, способные вызвать порчу консервов при хранении. К дефектным консервам относятся также такие, которые содержат микробиальные токсины, опасные для здоровья потребителя, и микроорганизмы, свидетельствующие об отступлении от технологических и санитарных норм при выработке консервов.

Дефекты консервированного продукта устанавливаются после вскрытия банок, при этом отмечают запах, внешний вид и определяют величину" рН продукта. Микробиальная почва консервированного продукта часто, но не всегда сопровождается кислым, сырным, гнилостным, затхлым, аммиачным, дрожжевым запахом или запахом масляной или уксусной кислоты (последнее для консервов, в рецептуре которых нет уксусной кислоты).

Микробиологическая порча консервированного продукта может проявляться в виде брожения, прокисания, прогоркания, плесневения, помутнения и увеличения вязкости заливки, ослиз- нения продукта, выпадения осадка, образования кольца в месте соприкосновения продукта с тарой, мацерации тканей, коагуляции содержимого и других изменений продукта. Одним из критериев микробиологической порчи консервов является значение активной кислотности консервированного продукта. Консервы, изготовленные из одной партии сырья, имеют отклонения рН в пределах ±0,2. Более существенное отклонение значения рН свидетельствует о развитии микроорганизмов до или после стерилизации. В некоторых случаях при развитии в консервах остаточной микрофлоры внешние признаки порчи консервированного продукта отсутствуют. Подобное явление, например, наблюдается в консервах с рН 4,2--4,5, инфицированными гнилостными или протеолитическими анаэробами, в том числе возбудителями ботулизма.

Микробиологическая порча продукта может быть следствием ее только микробиологического брака, но и механических дефектов тары и укупорки. Микробиологический брак не всегда можно отличить от химического и физического. Поэтому при микробиологическом анализе консервов обращают внимание на комплекс признаков, характеризующих испорченные консервы. - Наличие в мазке из продукта и посевах спорообразующих бактерий одного вида свидетельствует о микробиологическом браке.

В настоящее время промышленность использует научно обоснованные режимы стерилизации и пастеризации консервов и, как правило, фактическая летальность соответствует требуемой. Микробиологический брак возникает тогда, когда фактическая летальность режима меньше или равна требуемой. Это может быть следствием повышенной микробиальной обсемененности консервируемого продукта термоустойчивыми микроорганизмами или прямого нарушения температурных и временных параметров фасования и стерилизации или пастеризации консервов. Особое значение имеет соблюдение требуемой температуры фасования консервов. Большое влияние на фактическую летальность процесса стерилизации густых, вязких консервов оказывает продолжительность охлаждения. Микробиологический брак может быть вызван недостаточной термической обработкой консервов по ряду технических причин: неправильная укладка банок в автоклаве, использование неисправных термографов, термометров или манометров, перебои в подаче пара или воды. Нарушение требований по рецептуре закладки, особенно уменьшение количества кислоты, добавляемой во многие виды консервов для получения определенного значения рН продукта, может также привести к появлению микробиологического брака. К повышенному микробиологическому браку приводят переработка подгнившего нестандартного сырья, использование обильно загрязненных микробами пряностей, сахара-песка, соли и неудовлетворительная санитарная подготовка тары и оборудования. Во избежание микробиологического брака аппаратура, технологическое оборудование и инвентарь при выработке консервов должны поддерживаться в хорошем состоянии и постоянно контролироваться. Особое значение имеет качество используемой воды, добавляемой в консервы и применяемой для мойки сырья, оборудования и охлаждения консервов после стерилизации или пастеризации.

Физический брак

В практике консервной промышленности физический брак подразделяют на механический, связанный с негерметичностью тары или упаковки, и собственно физический, вызванный расширением консервированного продукта (при замораживании) или переполнением тары.

Механический брак возникает при неправильном изготовлении или закатывании тары, при использовании плохого качества резиновых прокладок, щербленности или трещинах на горле стеклянных банок.

К механическому браку приводят также несоблюдение технологических операций при стерилизации или пастеризации консервов, неосторожное обращение с банками во время хранения или реализации продукции. Основной причиной механического брака консервов является негерметичность тары. Она может быть временной и постоянной. Временную негерметичность металлических банок может вызвать избыточное напряжение на швы в процессе стерилизации или охлаждения консервов в автоклавах.

В практике промышленного консервирования встречаются такие случаи, когда банка негерметична, а продукт не испортился. Такие консервы реализуют с разрешения органов здравоохранения в предельно короткий срок в контролируемых условиях в порядке, предусмотренном для реализации аналогичных кулинарно готовых изделий.

К физическому браку относят дефектные по внешнему виду консервы: банки с вибрирующими концами, хлопуши и бомбажные банки, дефект которых возник вследствие замораживания консервов, переполнения банок продуктом или в результате растяжения концов банок, изготовленных из тонкого металла, во время стерилизации при большей разнице давлений внутри банки и в автоклаве, чем это предусмотрено режимом.

Физический брак, вызванный несоблюдением давления при стерилизации или переполнением банок продукцией, может привести к вторичному обсеменению консервов микроорганизмами, представляющими опасность для здоровья потребителя или вызывающими порчу, продукта.

Химический брак

К химическому виду брака относят банки с консервированным продуктом, имеющие внешнюю или внутреннюю коррозию, содержащие соли тяжелых металлов или вещества в количествах, опасных для здоровья человека. Коррозия внешней поверхности банки в виде ржавчины возникает при конденсации на ней влаги во время хранения консервов во влажном помещении, во влажных ящиках, под открытым небом, а также при переносе консервов из холодного помещения в теплый склад. Ржавчина образуется на банках, изготовленных из жести с плохим оловянным покрытием или плохо отлакированной, а также при загрязнении их поверхности жирами, окисляющимися в процессе хранения консервов, или кислым или солевым раствором из разбитых (лопнувших) банок. Химическая коррозия может возникнуть под действием паров уксусной кислоты. Ржавчина вначале появляется в виде легкого налета, потом раковины и, наконец, может привести к проподению банок или крышек.

Банки с вибрирующими концами, хлопуши, бомбаж могут появляться из-за накопления в банках большого количества водорода, образовавшегося при коррозии, при взаимодействии металла тары и консервированного продукта. Такой бомбаж называют водородным. В коррозирующей банке водород составляет более 50% газовой смеси. Однако определенные трудности встречаются при идентификации химического бомбажа от микробиологического. Так, определенные виды бактерий способны продуцировать водород в процессе своей жизнедеятельности, поэтому одного анализа газовой смеси в банке для заключения о химической природе дефекта консервов недостаточно. Этот анализ должен сопровождаться химическим и микробиологическим анализами консервированного продукта и исследованием состояния тары. При химической природе бомбажа в продукте, фасованном в банки из белой жести, будет обнаружено повышенное содержание олова и железа, из хромированной жести - хрома и железа, из сплавов алюминия - повышенное содержание солей алюминия. На внутренней поверхности таких банок видны следы коррозии, особенно по швам банок. Химическую природу бомбажа подтверждают исследованиями лаковой пленки, микрокопированием продукта (при отсутствии большого количества микроорганизмов в мазках) и посевов консервированного продукта на промышленную стерильность.[4]

Брак характерный для данного ассортимента

Для кетчупа характерными являются такие дефекты, как бомбаж, плоское скисание, образование темного кольца на поверхности продукта у горлышка тары, а также дефекты тары: ржавчина, деформация корпуса, донышек, фальцов и продольного шва жестяных банок в виде острых граней, называемых "птичками", деформация и перекос крышек стеклянных банок, трещины и скол стекла, пробоины, подтеки, хлопуши. К бомбажным консервам в отличие от хлопуш, банок с вибрирующими концами относятся постоянно вздутые банки, не меняющие своего положения при нажиме на нее пальцами руки. В зависимости от происхождения бомбаж бывает микробиологический, химический ' и физический[12].

7. Продуктовый расчет

Продуктовый расчет производится по следующей формуле:

T= (4)

T - нормы расхода сырья, кг/т;

S - рецептура, кг/т;

CBгп - содержание сухих веществ в готовом продукте, %;

CBс - содержание сухих веществ в сырье, %;

xn - потери и отходы, %.

По рецептуре: томаты=1000 кг/т; сахар=130 кг/т; соль=25 кг/т; уксус=5 кг/т; крахмал=17 кг/т; кориандр=1 кг/т; стабилизатор=3.5 кг/т; перец=3 кг/т.

T ==

= 5040.85 кг/т

Tгор. = = 34 кг/т

Tсах = = 10 кг/т

Tсоль = = 11 кг/т

Tкрах. = = 17.26 кг/т

Tкор. = = 1.01 кг/т

Tстаб. = = 3.55 кг/т

Tперец = = 3.04 кг/т

Заключение

В данной курсовой работе было изучено и описано, какие виды продукции консервной промышленности бывают, каковы особенности кетчупа, мы узнали, что качественный кетчуп полезен, а не качественный не несет никакой полезности и несет опасность людям с нарушенным обменом веществ и ожирением. Узнали что пищевая ценность - это свойства пищевого продукта, способные удовлетворить потребность человека в нормальном обмене веществ. А биологическая ценность - это комплекс свойств пищевых продуктов, отражающий степень соответствия их состава потребностям организма в основных биологически активных веществах.

Узнали что стерилизация - это способ тепловой обработки продукта и тары и описали виды стерилизаторов и автоклавов. Ознакомились с асептическим консервированием и тиндализацией.

Разработали и описали генеральную и детальную блок-схемы производства кетчупа, в процессе описания был изучен технологический процесс производства кетчупа, а так же его рецептура.

Рассчитали количество продуктов используемых для производства кетчупа.

Размещено на Allbest.ru