Проектирование асфальтобетонного завода в Алтайском крае

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Асфальтобетонный завод (АБЗ) -- производственное предприятие (комплекс машин, зданий и сооружений), предназначенное для изготовления асфальтобетонных и битумоминеральных смесей, используемых при строительстве и ремонте асфальтового покрытия. На АБЗ осуществляются следующие технологические операции: приём и хранение материалов для приготовления асфальтобетонной смеси; дробление (при необходимости) и сортировка щебня и песка; дозировка и подача в бункер материалов (а для минеральных материалов нагрев и сушка); складирование, хранение (кратковременное) и отгрузка готовой продукции.

Асфальтобетонные заводы, как правило, состоят из агрегата питания, сушильного и смесительного агрегатов, элеватора, агрегата возврата пыли и очистки газов, агрегата подготовки битума, пневмоцистами и кабины управления АБЗ.

Каждый из этих компонентов также состоит из своих узлов и механизмов. Так, агрегат питания состоит из расходного бункера, ленточных питателей, датчиков наличия материалов, ленточного конвейера с реверсом, грохота негабаритов и конвейера подачи материалов в сушильный барабан. устройство асфальтобетонных

Сушильный агрегат включает в себя сушильный барабан с теплоизоляцией, систему фрикционного привода, горелку, систему подачи топлива, систему забора газов и систему выгрузки материалов.

Вертикальный горячий элеватор оснащён приводной станцией и защитой от обратного хода.

Составные узлы смесительного агрегата - это вибрационный грохот, горячие бункеры, накопительные дозаторы горячих материалов, весовые дозаторы минерального порошка и пыли, система впрыска битума и непосредственно сам смеситель.

Агрегат возврата пыли и очистки газа представляет собой комплекс механизмов, включающий в себя газоходы, шнековые транспортёры, рукавные фильтры, вытяжной вентилятор (он же так называемый «дымосос»), выхлопную трубу с глушителем.

В состав агрегата подготовки битума входят: битумные и топливные ёмкости, насосная станция, генератор теплоносителя, который в свою очередь состоит из бойлера термального масла, насосной станции, трубопроводов, комплекта запорной и соединительной арматуры и управляющей станции.

Что касается пневмосистемы, то её основным оборудованием являются: компрессоры, рессиверы, трубопровод, пневмораспределители, редукторы давления, устройства подачи смазки, пневмодвигатели и система безопасности.

1. Оценка природно-климатических условий района проектирования АБЗ

1.1 Климат

В соответствии с СП 131.13330.2012 Алтайский край относится к IВ климатической зоне.

Таблица 1. Повторяемость направления ветра

	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Январь	4	14	3	8	17	37	14	3
Июль	10	17	8	12	13	16	14	10

Таблица 2. Общая климатическая характеристика

№	Наименование	Величина
1	Абсолютная максимальная температура воздуха	40 - 42?С
2	Абсолютная минимальная температура воздуха	50 - 55?С
3	Количество осадков -ноябрь-март -апрель-октябрь	117 мм 299 мм
4	Суммарная продолжительность солнечного сияния за год	2180 час.
5	Средняя относительная влажность воздуха -холодный период -теплый период	73-76% 62%
6	Средняя дата заморозков -первый -последний	17 сентября 19 мая
7	Средняя годовая температура	2,2?С

1.2 Рельеф

Территория края относится к двум физическим странам -- Западно-Сибирской равнине и Алтай --Саяны. Горная часть охватывает равнину с восточной и южной сторон -- Салаирский кряж и предгорья Алтая. Западная и центральная части преимущественно равнинного характера -- Приобское плато, Бийско-Чумышская возвышенность, Кулундинская равнина.

В крае присутствуют почти все природные зоны России --степь и лесостепь, тайга и горы. Равнинная часть края характеризуется развитием степной и лесостепной природных зон, с ленточными борами, развитой балочно-овражной сетью, озёрами и колками.

1.3 Инженерно-геологические условия

Основные тектонические структуры (с запада на восток): Талицкий антиклинорий (нижний палеозой); на юге -- Холзунско-Чуйский антиклинорий (докембрий, нижний палеозой); к востоку от зоны антиклинориев расположен крупный Ануйско-Чуйский синклинорий с мощными (до 10 км) морскими и континентальными силурийскими и девонскими отложениями геосинклинально-орогенного типа. Восточнее прослеживается Катунский антиклинорий, в котором проявились поднятия салаирской эпохи орогенеза, характерного для более восточных районов Алтае-Саянской области. Ещё восточнее выделяется Уймено-Лебедской прогиб (синклинорий), наследующий простирание складчатых структур нижнего палеозоя; его строение в общем схоже со строением Ануйско-Чуйского синклинория. Расположенные на крайнем востоке горной страны Чулышманский и Абаканский антиклинории по особенностям геологического развития более тесно связаны с Западным Саяном и складчатыми системами Тувы.

1.4 Растительность и почвы

На Алтае произрастает около 2000 видов высших сосудистых растений, что составляет две трети видового разнообразия Западной Сибири. Среди них есть представителиэндемических и реликтовых видов. К особо ценным относятся: золотой корень (родиола розовая), маралий корень (рапонтикум сафлоровидный), красный корень(копеечник забытый), марьин корень (пион уклоняющийся), солодка уральская, душица, зверобой, девясил высокий и другие.

Лесной фонд занимает 26 % площади края.

В равнинной части встречаются почти все виды почв, свойственных территории нашей страны, кроме тундровых и субтропических. Кроме того, здесь много солончаков, солонцов, солодей. Географическое положение края в зоне контакта равнин и гор выражается в том, что почвенные зоны вытянуты в меридиальном направлении. Смена их происходит с запада на восток. Всего в крае насчитывается более 130 типов почв.

1.5 Гидрология и гидрография

Водные ресурсы Алтайского края представлены поверхностными и подземными водами. Наиболее крупные реки (из 17 тысяч) --Обь, Бия, Катунь, Чумыш, Алей и Чарыш. Из 13 тысяч озёр самое большое -- Кулундинское озеро, его площадь 728 кмІ. Главная водная артерия края -- река Обь -- длиной в пределах края 493 км, образуется от слияния рек Бии и Катуни. Бассейн Оби занимает 70 % территории края.

2. Расчетная часть

2.1 Определение мощностей производственного предприятия

Годовая производственная мощность:

Q_Г=Q₁+Q₂+Q₃=100000+10000+4000=114000 т

где, Q_Г- годовой оббьем выпускаемой продукции

Q₁- потребность в выпускаемой продукции для строительства дорожной одежды

Q₂-расход продукции на собственное строительство

Q₃- отпуск продукции сторонним организациям

Расход продукции на собственное строительство:

Q₂=0,04*Q₁=0,05*100000=4000 т.

Объем отпускаемой сторонним организациям продукции:

Q₃=0,1* Q₁=0,1*100000=10000 т.

2.2 Выбор основного и вспомогательного технологического оборудования и специальных машин

Таблица 2.1. «Перечень рабочих операций технологии разработки гравийного карьера»

Номер рабочей операции	Наименование рабочей операции	Тип применяемых машин и оборудования
1	Транспортировка щебня	Железнодорожный транспорт
2	Выгрузка щебня	РШК
3	Транспортировка песка	Автосамосвал
4	Транспортировка минерального порошка	Цементовоз
5	Транспортировка топлива	Топливозаправщик
6	Транспортировка битума	Битумовоз
7	Хранение битума	Битумохранилище
8	Применение щебня и песка	Фронтальный погрузчик
9	Подача битума в смеситель	Битумный насос
10	Производство асфальтобетонной смеси	Асфальтосмесительная установка

Для каждой рабочей операции расчетом определяют типоразмер машин, технологического оборудование и потребное количество рабочих.

Сменный объем производства продукции:

Q_СМ=Q_Г/T_СМ^Р

Q_СМ=11400/166=686,7 т/см

где T_СМ^Р- кол-во рабочих смен в году

Продолжительность строительства:

T_СМ^Р=К_СМ(Т-Т_В-Т_КЛ-Т_Р)

T_СМ^Р=2(165-49-20-13)=166 смен

где Т - календарная продолжительность строительства

Т_В - кол-во выходных и праздничных дней за период Т

Т_КЛ - кол-во нерабочих дней по климат. Условиям

Т_Р - кол-во нерабочих дней из-за ремонта машин

К_СМ - коэффициент сменности работ

2.3 Основные технологическое оборудование и машины

Потребное количество машин, комплекса технологического оборудования определяют по формуле:

n=Q_см/П_cм,

n=686,7/1360=0,5<1

где П_см-сменная производительность технологического оборудования. Определение потребного количества машин корректируют для конкретных условий работы.

Сменную производительность асфальтобетонных заводов определяют:

П_см = хх(),

П_см= 800х0,85х()=1360 т/см.

где =хТ=800 Т/см, К_в = 0,85, W_р = 0,05, W = 0.05.

берем из справочника Колышева

По справочнику Колышева принимаем преобразуемую установку периодического действия Д - 645 - 2 с часовой производительностью 100 Т/час при влажности минеральных материалов 5%.

Следовательно, для комплекса технологического оборудования нам потребуется 1 установка периодического действия Д - 645 - 2 с часовой производительностью 100 Т/час.

Таблица 2.2. «Установка периодического действия Д - 645 - 2.»

Тип установки	Преобразуемая периодического действия
Производительность т/ч при влажности минеральных материалов 5%	100
Топливо	Мазут 40 - 100, дизельное топливо
Расход топлива, кг/ч	1240
Установленная мощность электродвигателей, кВт	381
Установленная мощность электронагревателей, кВт	200
Способ управления процессами дозирования, перемешивания и выгрузки готовой асфальтобетонной смеси	Автоматический и дистанционный
Учет работы установок	Счетчик количества замесов
Количество ступеней очистки газа, шт	2
Вместимость бункера агрегата питания, м3	16
Количество дозируемых фракций минерального материала, шт	4
Вместимость бункера готовой асфальтобетонной смеси, т	50
Вместимость расходного бункера агрегата минерального порошка, м3	20
Расход пара при давлении 0,6-0,8 Мпа, кг/ч	2000
Производительность компрессорных установок м3/мин	-
Габаритные размеры установки в рабочем положении, м
Длина	55
Ширина	47,5
Высота	17,3
Масса, т	191
Система опрыскивания скипа и кузова автомобилей - самосвалов:
Вместимость бака расходуемой жидкости, л	300
Сорт жидкости	-
Расход жидкости, л/час	34,6
Управление
Опрыскиванием скипа	-
Опрыскиванием кузова автомобилей - самосвалов	-
Расход электрической энергии на приготовление 1 т асфальтобетонной смеси, кВт	-
Напряжение в силовой сети электропитания, В	380
Расход топлива на приготовление 1 т асфальтобетонной смеси, л	-
Общее количество битумных емкостей, шт	-
Расход воды, м3/ч	0,095
Состав комплекта установки
Агрегат питания	Д-587А-I 2шт.
Агрегат сушки и нагрева песка и щебня	Д-646- I 2шт.
Топливный бак	Д-595 2шт.
Смесительный агрегат	ДС-61
Агрегат минерального порошка	ДС-59
Агрегат подогрева битума в хранилище	Д-592-2
Агрегат подогрева и обезвоживания битума до рабочей температуры	Д-649
Расходная емкость готового битума	Д-594 2шт.
Бункер готовой асфальтобетонной смеси	ДС-62
Кабина управления	ДС-65

2.4 Вспомогательные технологические оборудование и машины

Вспомогательное технологическое оборудование выбирают, исходя из условий обеспечения погрузо-разгрузочных и транспортных операций, а также подготовки материалов в применении в объемах, необходимых для выпуска расчетного количества продукций в смену.

Расчет потребности в материалах выполняют для каждого вида выпускаемой предприятием продукции.

Таблица 2.3

Наименование материалов	Годовой объем продукции (Qг,т)	Норма расхода материала	Годовая потребность в материале(т)	Кол-во рабочих смен в году(Тсм,см)	Сменная потребность в материала(Qсм,т/см)
Щебень	114000	0,42	45169,8	166	272,2
Песок		0,51	54849,05		330,42
М.П		0,07	7528,3		45,35
Битум		0,06	6452,83		38,9

Щ = (114000*42)/106=45169,8т М.П = (114000*7)/106=7528,3т

П = (114000*51)/106=54849,05т Б = (114000*6)/106=6452,83т

Для разгрузки щебня примем РШК - 30 с производительностью 200 т/ч

Перемещение материала на расстояние 30 м производиться фронтальными погрузчиками или бульдозером. Эксплуатационная производительность погрузчиков определяется:

П_Э=(q/t_Ц*К_Р)*К_В*К_Т

где q- грузоподъемность погрузчика, т

t_Ц- продолжительность погрузки, (t_Ц=0,028 ч для пневмоколесных)

К_Р- коэффициент рыхления материала (К_Р=1,1)

К_В- коэффициент использования внутрисменного времени (К_В=0,80 при работе в отвал)

К_Т- коэффициент перехода от технической производительности в эксплуатационной (К_И=0,70)

П_Э=(4,699/0,012*1,1)*0,80*0,70=199,35 т/см

Кол-во погрузчиков для перемещения щебня и песка в агрегат питания:

n=(Q_СМщ+Qсм_п)/П_СМ=(Q +Q)/П

n=(272,2+330,42)/199,35=3

Кол-во погрузчиков для перемещения щебня и песка в агрегат питания - 3 погрузчика.

Производительность котлов для обезвоживания битума и нагревания его до рабочей температуры:

П_СУТ=(24*К_В*К_З*К_Н*V*p_б)/(t_В*t_З*t_Н)

П_СУТ=(24*0,9*1,2*0,85*30*1,03)/(5,4*0,04*0,04)=75644,5 м³/ч

Где К_В-коэффициент использования котла во времени (К_В=0,9)

К_З - коэффициент неравномерности забора битума (К_З=1,2)

К_Н- коэффициент использования емкости котла (К_Н=0,85)

p_Б- плотность битума, т/м³ (p_Б=1,03)

t_В-время использования котла

t_В=V* К_Н* p_Б/Б_Ч

t_В=30*0,8*1,03/4,86=5,4

Б_Ч=Б_СМ/8

Б_Ч=38,9/8=4,86 т

где Б_Ч- часовой расход битума, т

Т_Н- время забора битума

t_З=V*К_Н/П_НБ

t_З=30*0,85/637,5=0,04

где П_НБ- производительность битумного насоса, м³/ч

t_Н=V*К_Н/П_НБ

t_Н=30*0.85/637,5=0,04

Количество битумоплавительных котлов рассчитывают по формуле:

n_БК=М_Б/П_СУТ+1

n_БК=38,9*10³/75644,5+1=1,50

где n_БК - кол-во битумных котлов, шт.

М_Б- суточный расход битума, т

Принимаем количество битумоплавительных котлов - 2шт.

Производительность автомобилей-самосвалов при откатке материалов из забоя на дробильно-сортировочный завод определяют по формуле:

П_СМ=(Т*К_В*К_Н*m)/(++t_p+t_П)

где Т-продолжительность смены (8)

К_В- коэффициент использования автомобиля - самосвал во времени (0,9)

К_Н-коэффициент использования грузоподъемности (1,0)

m- грузоподъемность автомобильного самосвала, т

L-расстояние транспортировки, км (40)

V_Г, V_Х - скорость движения порожнего самосвала и с грузом, км/ч

t_Р- время разворота и подачи автомобиля-самосвала под разгрузку и погрузку (0,007ч)

t_П- время погрузки разгрузки

П_СМ ^а/с.=(8*0,9*1*36,3)/(1+0,8+0,007+0,008)=144 т/см

Где V_Г=40 км/ч V_Х=50км/ч t_Н=0,008 ч L=40 км

Кол-во самосвалов для перевозки песка:

n=Q_СМ/П_СМ=330,42/144=2,3

Кол-во самосвалов для перевозки песка - 3 шт.

П_СМ ^а/б.=8*0,9*1*23/0,45+0,36+0,007=202,7 т/см

Где V_Г=40 км/ч V_Х=50км/ч L=40 км

Кол-во битумовозов:

n=Q_СМ/П_СМ=38,9/202,7=1

Кол-во битумовозов - 1 шт.

П_СМ ^а/ц.=8*0,9*1*18/0,7*0,56*0,007*0,25=85,4 т/см

Где V_Г=40 км/ч V_Х=50км/ч t_Н=0,083 ч L=10 км

Кол-во цементовозов:

n=Q_СМ/П_СМ=45,35/85,4=0,53

Кол-во цементовозов - 1 шт.

2.5 Расчетная потребность в рабочих

Кол-во вспомогательных рабочих определяют по уравнению:

n_ВР=(n_П+n_ОСН)*K

n_ВР=(6+8)*1,25=18 человек

где n_ВР- общая численность рабочих

n_П- численность рабочих, занятых на подготовительных работах, чел

n_ОСН- численность рабочих, занятых на основных работах, чел

K-коэффициент (1,25)

2.6 Расчет потребности в бытовых помещениях, комнатах отдыха и личной гигиены

Площадь бытовых помещений рассчитывают, исходя из численности работающих:

S_БП=n*S_i

S_БП=18*4=72 м²

Где n-численность работающих, чел

S_i-нормативная требуемая площадь на одного работающего, (4 м²)

Кол-во душевых кабин:

n_ДК=n/n_i

n_ДК=18/10=1,8 = 2

где n_i-нормативная численность моющихся на одну душевую кабину (10 чел)

Площадь комнаты отдыха:

S_ОК=nS_Oi

S_ОК=18*0,5=9 м²

где S_Oi- нормативная площадь на 1 человека (0,5 м²)

Кол-во посадочных мест в столовой определяют, исходя из разделения обедающих на смены:

n_ПМ=n/n_c

n_ПМ=18/1=18

где n_c - число смен (1 смена)

2.7 Расчетная потребности в энергетических ресурсах

Обеспечение электроэнергией. Общая потребляемая мощность электрической энергии производственного предприятия:

N=1,1()+N?K?+N?K?

N=1,1((381*0,75/0,75)+(1,1*0,65/1))+5*1,0+13*1,0=438 кВт

Где -силовая мощность машины или установки, кВт

-потребная мощность на технологические нужды, кВт

N?-Потребная мощность для внутреннего освещения (5-6кВт)

N?-потребная мощность для наружного освещения (10-15кВт)

K₁ K₂ K₃ K₄-коэффициенты спроса (0,75;0,65;1,0)

-коэффициент мощности, для внутреннего и наружного освещения (1) для силового оборудования (0,75)

Q=K(?Q_Ti+?Q_nj+?Q_БК)

Q=1,2(947,3+278,6+49287520)=59,2*10⁶ кДж/ч

Где K - коэффициент, учитывающий потери (1,2)

Q_Т - расход тепла на технологические нужды, кДж

Q_Р - расход тепла на отопление производственных помещений и административно-бытовых зданий и сооружений, кДж

Q_Бк-расход тепла на коммунально-бытовые нужды, кДж

Потребность тепла на технологические нужды:

Q_Ti=m_ТОП*Q_ТС^В

Q_Ti=1240*9500=49287520 кДж/ч

Где m_ТОП - масса топлива/часовой расход топлива

Q_ТС- теплотворная способность топлива, для мазута Q_ТС^В=9500 ккал/кг

Потребность в теплоте для обогрева зданий производственного назначения:

Q_П=q₁*n

Q_П=3,7*18=66,6*4,184=278,6 кДж/ч

Где q₁ - расход топлива в среднем на одного работающего (2,7-3,7 ккал/ч)

N - кол-во работающих (рабочих мест)

Определение потребного кол-ва теплоты на коммунально-бытовые нужды:

Q_Б=K₁*K₂*K₃*K₄*q₂*n₂

Q_Б=1,25*1,35*2,25*1,25*2,65*18=226,4*4,184=947,3 кДж/ч

Где K₁ - коэффициент потерь, зависящих от развития сети теплотрассы (1,2-1,3)

K₂ - коэфициент приведения расхода теплоты на отопление объектв культурно-бытового назначения к расходу теплоты на отопления жилых объектов (1,3-1),4

K₃ - коэффициент, учитывающий кол-ый состав семьи работающего в производственном предприятии (2,0-2,5)

K₄ - коэфициент, учитывающий расход теплоты на горячее водоснабжение жилых домов (1,2-1,3)

q₂- кол-во теплоты для отопления жилого здания площадью, равной нормативной на человека, устанавливается для района расположения предприятия (2,5-2,8 ккал/ч)

n₂ - численность работающих на производственном предприятии

Водоснабжение. Общий расход воды:

B=?B_Ti+?B_П+?В_ПТ

В=1944+72000=73944 м³/ч

Где В_Т-расход воды на все виды производимой продукции (0)

В_П-расход воды на обслуживание производственных и административно-бытовых зданий (м³/ч)

В_П=Q_В*n

В_П=30*18=1944 м³/ч

Где Q_В-расходы воды на одного работающего в смену (25-30 л/см²)

В_ПТ- расход воды на пожаротушение, зависит от категории пожара-взрывоопасности объекта (м³/ч)

В_ПТ=q*T

В_ПТ=36000*3=72000 м³/ч

Где q - норма расхода воды (10-15 л/с)

Т - продолжительность пожаротушения (1-3 ч)

Сжатый воздух: Потребность кол-во сжатого воздуха принимается по паспорту типового проекта производственного предприятия.

2.8 Расчет потребности в складских помещениях

Величина запаса материала:

V_ЗМ=H_Зi*P_i*K_i

V_ЗМ^щебень=15*272,2*1,02=4164,66 т=2603 м³

V_ЗМ^песок=10*330,42*1,02=3370,3 т=2107 м³

V_ЗМ^М.П.=10*45,35*1,01=458 т

V_ЗМ^Битум=12*75,65*1,01=916,88 т

Где К_i - коэффициент, учитывающий потери материала при хранении. Погрузке и разгрузке (для каменных материалов 1,02; для порошкообразных 1,01-1,02; для органических вяжущих 1,01)

H_Зi-норма времени хранения запасов материалов в зависимости от способа транспортировки

Площадь склада для открытого хранения материалов в штабелях определяется по формуле:

F=V_ЗМ*К/h

F^щебень=2603*1,2/5=624,72 м²

F^песок=2107*1,2/5=505,68 м²

К-коэффициент, учитывающий устойчивость штабеля (1,2-1,4)

h-высота штабеля (5 м)

Емкость складов для хранения органических и неорганических вяжущих, а также минерального порошка:

V=V_ЗП/K_Н

V^М.П.=458/0,9=508,8 м³

V^Битум=589,3/0,8=736,6 м³

Где К_Н- коэффициент использования емкости, для складов силосного типа, для хранения неорганического вяжущего и МП (0,85-0,90) для битумов (0,75-0,85)

3. Контроль качества выпускаемой продукции

Входной контроль:

Входной контроль проверяет качество входящих материала. Материалы, используемые для асфальтобетонных смесей.

Щебень:

Качество щебня нормируется ГОСТ 8267-93 лабораторией на заводе проверяют следующие параметры:

· содержание зёрен лещадной формы

· истираемость в полочном барабане

· морозостойкость

· предел прочности при сжатии

Песок:

Качество песка нормируется ГОСТ 8736-93 лабораторией на заводе проверяются следующие параметры:

· содержание пылевидно-глинистые частицы

· зерновой состав

Битум:

Качество битума нормируется ГОСТ 22245-90 лабораторией проверяются следующие показатели:

· температура размягчения КиШ

· Индекс пенетрации

· Растяжимость

· Вязкость

· Эластичность

· Температура вспышки

Минеральный порошок:

Качество минерального порошка нормируется ГОСТ 52129-2033 лабораторией проверяются следующие показатели:

· Определение зернового состава

· Влажность

· Средняя плотность

Операционный контроль осуществляют не реже 1 раза в 10 смен, определяя зерновой состав щебня (гравия), песка, материалов из отсевов дробления и минерального порошка, содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне (гравии) и песке, влажность неактивированного минерального порошка и порошковых отходов промышленности, гидрофобность активированного минерального порошка. Для испытаний отбирают пробы со склада.

Контролируя качество битума, определяют глубину проникания иглы при 25 °С и температуру размягчения вязкого битума или вязкость жидкого битума. Для испытания отбирают пробы из каждого рабочего котла или битумоплавильных установок непрерывного действия (1 раз в смену). При приготовлении разжиженного битума на АБЗ проверяют точность дозирования и последовательность загрузки в котел исходных материалов в соответствии с подобранным в лаборатории составом. Кроме того, проверяют температуру нагрева битума через каждые 2-3 ч в котлах; в битумоплавильных установках непрерывного действия температуру битума контролируют в отсеке готового битума.

В процессе приготовления асфальтобетонной смеси 2-3 раза в смену проверяют соблюдение установленного времени перемешивания минерального материала с битумом (если смесители не имеют автоматизированного управления).

Для приемочного контроля качества готовой асфальтобетонной смеси отбирают одну пробу от каждой партии.

Партией считается количество смеси одного состава выпускаемое на одной установке в течение смены: не более 400 т - горячих и теплых смесей, 200 т - холодных. При изменении состава асфальтобетонной смеси и во всех недостаточно ясных и спорных случаях берут дополнительные пробы.

Температуру асфальтобетонных смесей контролируют в кузове каждого автомобиля непосредственно после выпуска смесей из смесителя.

Приемочный контроль:

Для приемочного контроля качества готовой асфальтобетонной смеси отбирают одну пробу от каждой партии.

Партией считается количество смеси одного состава выпускаемое на одной установке в течение смены: не более 400 т - горячих и теплых смесей, 200 т - холодных. При изменении состава асфальтобетонной смеси и во всех недостаточно ясных и спорных случаях берут дополнительные пробы.

Температуру асфальтобетонных смесей контролируют в кузове каждого автомобиля непосредственно после выпуска смесей из смесителя.

При приемочном контроле готовой смеси в лаборатории проверяют:

температуру готовой смеси;

зерновой состав и содержание битума;

водонасыщение;

набухание;

предел прочности при сжатии всех смесей при температуре 20 °С и горячих и теплых смесей при 50 °С;

коэффициент водостойкости;

слеживаемость (только холодных смесей).

Показатели физико-механических свойств должны соответствовать требованиям, предъявляемым ГОСТ 9128-84 к данному виду асфальтобетона.

Зерновой состав и содержание битума рекомендуется определять одним из ускоренных способов, приведенных в ГОСТ 12801-84.

Помимо этого, для контроля зернового состава минеральной части рекомендуется отбирать «сухие» замесы из смесителя, т.е. смесь минеральных материалов без битума. Перемешанные материалы из смесителя выгружают в кузов автомобиля-самосвала, откуда берут пробы по 0,5 кг в пяти-шести местах; эти пробы перемешивают, охлаждают до температуры 20°С и из общей пробы берут среднюю массой 1 кг, для которой определяют зерновой состав способом «мокрого» рассева.

Слеживаемость холодных асфальтобетонных смесей рекомендуется определять через каждые 2-3 ч в течение смены; складировать холодные смеси в штабель для хранения следует только после получения удовлетворительных результатов по этому показателю.

Кроме указанных испытаний готовой продукции, в процессе приемочного контроля осуществляют также периодический контроль:

пористости минерального остова;

остаточной пористости;

предела прочности при сжатии при 0 °С (горячих и теплых смесей) и при 20 °С после прогрева (холодных смесей);

коэффициентов водостойкости после прогрева (холодных смесей) и при длительном водонасыщении;

сцепления битума с минеральной частью.

Периодически контроль осуществляют не реже 1 раза в 6 мес. и при изменении исходных материалов.

Если в результате приемочного контроля выявлено несоответствие показателей физико-механических свойств асфальтобетонных смесей и показателей, полученных при подборе, то проверяют свойства всех исходных материалов, состав смеси, технологический процесс ее приготовления и производят корректировку состава.

4. Основные решения по охране природы

АБЗ - дымное и пыльное производственное предприятие дорожного строительства. Технология приготовления асфальтобетонной смеси такова, что для сушки и нагрева минеральных материалов и битума сжигают жидкое топливо. Сушильные барабаны, топки форсунок, обеспыливающих аппаратов полностью не обеспечивают требуемую чистоту отходящих газов. Наиболее эффективным был бы перевод сушки и нагрева на индукционный электрический нагрев, который исключает вредные выбросы. Эффективным мероприятием по снижению выбросов является газификация АБЗ, т.е. использование бытового газа для форсунок, что снижает содержание окиси углерода в выбросах в несколько раз. Также эффективным мероприятием по охране природы следует считать замену двигателей внутреннего сгорания электродвигателями. В настоящее время не имеется какого-либо одного способа, позволяющего решить проблему загрязнения воздуха, однако ряд мер, примененных в комплексе позволяют решить эту проблему: совершенствование технологии производства продукции, обеспечивающей сокращение выбросов, оснащение предприятий современным оборудованием и пылеулавливающей аппаратурой. Кроме мер, устраняющих выделение вредных газов, важной экологической мерой, обеспечивающей оздоровление воздушной среды, снижение шума и формирование благоприятного микроклимата для населения, является всемирное создание и развитие зеленых насаждений. Решение по охране природы должны закладываться на начальной стадии проектирования при выборе площадки, района строительства, учета господствующих ветров, удаленности от городских объектов и т.д.

Решение генерального плана подчиняется общим требованиям, изложенным при рассмотрении генпланов КДЗ. По санитарно-технической классификации все АБЗ относятся к III классу промышленных предприятий. Их необходимо располагать с учетом господствующего направления ветров, которое принимают по средней розе ветров теплого периода на основе многолетних наблюдений. Завод следует расположить таким образом, чтобы направление господствующих ветров было от жилых зданий в сторону завода. Расстояние между АБЗ и поселком не должно быть меньше 300--500 м (санитарная зона). Для АБЗ выбирают сравнительно ровную площадку с уклоном 25--30% о, обеспечивающим отвод поверхностных вод.

асфальтобетонный завод климатический гидрология

5. Охрана труда

Вопросы охраны труда, включающие вопросы техники безопасности подробно изложены в соответствующих руководствах, которые надо применять при организации дорожных производств. Для обеспечения безопасности работы АБЗ необходимо выполнять следующие требования:

1. Рабочие, обслуживающие машины могут быть допущены к работе после получения инструктажа по охране труда, включая технику безопасности непосредственно на рабочих местах.

2. Не допускается к работе подростки до 18 лет.

3. Во избежание попадания горячих битумов и ПАВ на руки и лицо рабочего, разрешается работа только в защитных рукавицах, очках, шлемах, комбинезонах.

4. На АБЗ должен быть горячий душ, гардероб для повседневной одежды рабочих и спецодежды, которую в соответствии с установленными правилами периодически подвергают дезинфекции и стирке.

5. Перед пуском асфальтосмесительной установки производят тщательный осмотр топки, форсунки, топливо и паровоздушных паропроводов. Если все исправно подается звуковой сигнал «ПУСК». При зажигании форсунки строго придерживаются правила: сначала открывают вентиль подачи пара (или сжатого воздуха), а затем вентиль подачи топлива. Топливо падают сначала слабой струей и уже при горящей форсунки, постепенно доводя пламя до требуемой интенсивности. При ручном управлении регулировать форсунку и разжигать ее можно только стоя сбоку топки. При прекращении работы сначала закрывают вентиль на топливо проводе и продувают сушильный барабан паром. Следует помнить, что вначале работы, когда сушильный агрегат холодный существует опасность выброса горячих газов в сторону топки.

6. Очистку и ремонт машин только в выключенном состоянии.

6. Техника безопасности

Общие положения по технике безопасности:

1. Помещения, в которых приготавливаются активированные асфальтобетонные смеси, должны быть обеспечены вентиляцией.

2. При попадании на кожу водорастворимых поверхностно активных добавок, немедленно смыть сильной струей воды и вымыть нейтральным, не содержащим соду, мылом.

3. ПАВ высших алифатических аминов снимают растворителями, а затем водой с нейтральным мылом.

4. Анионактивные ПАВ удаляются также, как и ПАВ алифатических аминов.

5. Оборудование для разжижения битума должно располагаться не ближе 30 метров от хранилища и битумоплавильного агрегата. Для исключения загорания разжижитесь, подается в горячий битум, а не на его поверхность.

6. Асфальтобетонный смеситель можно пускать в работу после: подачи предупредительного звукового сигнала, установления исправности машин, проверки исправности отдельных механизмов, проверки наличия соответствующего давления сжатого воздуха в системе пневмопривода, опробования вхолостую всех узлов и агрегатов смесителя, пробного пуска битумного насоса, установки транспортного средства.

7. Магистральные теплопроводы для подачи жидкого топлива в форсунки битумоплавильного агрегата должны располагаться не ближе 2 метров от форсунок.

8. Запрещается применять открытый огонь для разогрева битумопроводов. В случае загорания битума в котле битумоплавильного агрегата необходимо плотно закрыть крышкой горловины котла и отключить форсунку.

9. Электронагреватели должны быть полностью погружены в битум.

10. Очистка, обслуживание и ремонт оборудования для разогрева и приготовления битума возможны после их полного остывания.

7. Взрыво- и пожаробезопасность

Асфальтобетонный завод - потенциально пожароопасное предприятие с большим количеством пожароопасных мест (склад топливо смазочных материалов и поверхностно-активных веществ, битумохранилища, битумоплавильные агрегаты, асфальтобетонные смесители). С целью уменьшения риска возникновения огня, а в случае его возникновения для успешной борьбы с огнем, должны быть проведены следующие мероприятия:

1. Все пожароопасные места должны иметь щиты с противопожарным оборудованием.

2. Разрывы и проходы между установками завода должны быть не менее 3 метров для обеспечения беспрепятственного проезда пожарных машин.

3. Битумный дозатор должен всегда быть плотно закрыт крышкой, предохраняющей от разбрызгивания горячего битума.

4. Рабочие места машиниста и форсунщика должны быть оснащены огнетушителем (пенным).

8. Генеральный план предприятия

8.1 Основные принципы построения генерального плана предприятия

Разработка генерального плана предприятия осуществляется с учетом природных усилий.

Жилые массивы населенного пункта, а также предприятия пищевой промышленности и других санитарно-номированных чистых производств должны располагаться с подветренной стороны. Расстояния удаления определяют нормами СниП 2-89-80

Расстояния между зданиями и сооружениями учитывают условия размещения снега, образующегося при очистке внутризаводских дорог и тротуаров.

Обеспечиваются условия:

L?L_П

L=2(l_Т+l_r)+l_П

L_r=(2l_Т+l_П)+H_C/H_СВ*К

Где L_Противопожарный разрыв, м (7)

l_Т-ширина тротуара, м (1)

l_r-ширина газона, м (3)

l_П- ширина проезжей части, м (7)

H_C-средняя высота снежного покрова для района строительства предприятия (принимается по СниП),м

H_СВ-высота вала укладываемого на газоне снега при очистке тротуара и половины проезжей части внутризаводской дороги, м (1,2)

К-коэффициент естественной осадки снежного вала (1,5)

L_r=(2*1+7)+27,9/1,2*1,5=20,5 м

L=2(1+3)+7=15 м

Расчет ведут на 1 м длины дороги и тротуаров.

8.2 Графическая часть построения генерального плана предприятия

Графическая часть представляется одним листом формата А1 и включает подъездные пути и объекты производственного предприятия.

Габаритные размеры производственных и административно-бытовых зданий и сооружений для построения генплана принимают по паспорту типовых проектов объектов.

Все объекты генерального плана выносят в экспликацию.

Список использованной литературы

1. ЕНиР. Сборник Е17. Строительство автомобильных дорог. М.: Транспорт, 1980

2. Колышев В.И. и др. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы. Справочник. М: Транпорт, 1982

3. СНиП 2.01.02. 85. Противопожарные нормы. М: Стройиздат, 1986

4. СНиП 2.01.01-82. Строительная климатология и геофизика М: Госстройиздат, 1983

5. СНиП 2-89-80. Генеральные планы промышленных предприятий. М: Стройиздат, 1981

6. Шелюбский Б.В., Ткаченко В.Г. Техническая эксплуатация дорожных машин. М: Транспорт, 1986.

7. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Технология и организация строительства автомобильных дорог», Егоров В.П., 2005

Размещено на Allbest.ru

...