Проект газоснабжения жилой застройки в деревне

6.1 Шкаф контроля и управления газорегулирующего пункта ШКУ

Назначение: ШКУ ГРП предназначен для использования в качестве программируемого, информационно-управляющего устройства на газорегуляторных пунктах, позволяющего управлять технологическими режимами, а также обеспечивать непрерывный контроль возникновения аварийных ситуаций на ГРП и формировать управляющие воздействия, направленные на предотвращение аварии. Согласно п. 3.45 СП42-101-2003 для реализации функциональных подсистем АСУ ТП РГ, комплекс средств автоматизации нижнего уровня АСУ ТП РГ должен, как правило, обеспечивать выполнение следующих функций:- измерение с периодичностью не более 5 с физических значений следующих параметров функционирования газорегулирующего сооружения (ГС):

· давление газа на каждом входе ГС (измеряется, если замерный узел расхода газа установлен после узла редуцирования давления газа);

· давление газа перед каждым замерным узлом расхода газа;

· перепад давления газа на каждом сужающем устройстве замерного узла расхода газа или объем газа по каждому замерному узлу расхода газа (при применении счетчиков расхода газа);

· температура газа по каждому замерному узлу;

· давление газа на каждом выходе ГС;

· положение регулирующего устройства;

- сравнение измеренных значений параметров функционирования ГС с заданными минимальными и максимальными их значениями, фиксация и запоминание значений отклонений;

- контроль с периодичностью не более 5с следующих параметров состояния технологического оборудования ГС:

· положение запорного устройства;

· засоренность фильтра (норма/выше нормы/авария);

· состояние предохранительно-запорного клапана ("закрыт/открыт");

· загазованность помещения (норма/выше нормы);

· температура воздуха в помещении (норма/выше нормы/ниже нормы, пределы), устанавливается в соответствии с паспортными данными на приборы и оборудование;

· состояние дверей в технологическом и приборном помещении (открыты/закрыты);

· признак санкционированного доступа в помещение (свой/чужой);

- контроль отклонений параметров состояния технологического оборудования от установленных значений в соответствии с паспортными данными на технологическое оборудование, фиксация и запоминание отклонений;

- расчет расхода и количества газа через каждый замерный узел ГС;

- расчет объемов газа по каждому замерному узлу за различные периоды;

- ввод и хранение нормативно-справочных данных:

- автоматическое фиксирование во времени и запоминание технологических параметров функционирования ГС при нештатных ситуациях;

- комплекс средств автоматизации ГС должен запоминать и передавать в центральный диспетчерский пункт по каждому замерному узлу ГС информацию, необходимую для составления на верхнем уровне системы отчетов: месячный, суточный, часовой, оперативный (по вызову).

Связь между ГРПБ и АСУ ТП РГ верхнего уровня осуществляется по следующим каналам связи:

* физически выделенная или коммутируемая проводная линия связи (используется набор логических элементов фирмы "SIEMENS");

* радио связь заданной частоты (используются система "Телур" производства НПП "Радиотелеком");

* радио или мобильная связь в стандарте GSM (используется система "Скат" производства НПП "Сфера-МК" или набор логических элементов фирмы "SIEMENS");

* мобильный интернет в стандарте GPRS (используется набор логических элементов фирмы "SIEMENS").

Оборудование для обработки и передаче информации о работе ГРПБ размещается во взрывобезопасном приборном отсеке, отделенном от технологического отсека газонепроницаемой перегородкой.

Условия эксплуатации ГРПБ соответствуют климатическому исполнению УХЛ1 ГОСТ 15150-69 с температурой окружающей среды от -40°С до +50°С (возможно изготовление ГРПБ по спец. заказу для работы при температуре от -70°С до +50°С, а также для работы в сейсьмонеустойчивых районах).

Категория ГРПБ по взрывопожарной и пожарной опасности "А" в соответствии со СНиП 31-03-2001 и НПБ 105-03.

ГРПБ может состоять из 1 и более транспортабельных модулей контейнерного типа, собираемых в один блок на месте эксплуатации ГРПБ.

Каждый модуль изготавливается из панелей, имеющих внутренние и наружные металлические стенки и негорючий теплоизоляционный материал между ними;

ГРПБ имеет отсеки с отдельными входами: технологический, приборный (отсек КИПиА) и отопительный.

Отсеки между собой разделяются перегородками. Перегородки между технологическим отсеком и другими отсеками газонепроницаемые, двери в отсеки - противопожарные.

Для вентиляции отсеков предусматриваются съемные вентиляционные трубы (дефлекторы), которые устанавливаются и фиксируются на месте эксплуатации. Внутри технологического отсека расположено оборудование систем освещения и автоматики. Отсеки оснащаются датчиками пожарно-охранной сигнализации и загазованности.

ГРПБ оснащается фильтрами газовыми ФГ-5С, счетчиками расхода газа в составе электронного корректора, регуляторами давления газа, клапанами предохранительными запорными (КПЗ), предохранительным сбросным клапаном (ПСК), запорной арматурой, контрольными измерительными приборами (КИП), обводным газопроводом (байпасом), а также продувочными, сбросным, импульсными трубопроводами и системой обогрева.[23]

ШКУ ГРП ОБЕСПЕЧИВАЕТ ВЫПОЛНЕНИЕ СЛЕДУЮЩИХ ОСНОВНЫХ ФУНКЦИЙ:

· сбор информации от аналоговых датчиков с токовым выходом 0-5, 4-20 мА;

· сбор информации от дискретных датчиков сигналов замыкания и размыкания контактов (типа сухой контакт) или логических сигналов с уровнем логического "0" от 0 до +1 В, логической "1" от +2 до +30 В;

· формирование релейных управляющих сигналов в виде замыканий с нагрузкой до 5 А при напряжении постоянного тока до 30 В и до 10 А при напряжении 220 В переменного тока для электроприводных исполнительных устройств;

· отображение полной информации о состоянии ГРП в мнемоническом виде на графической панели оператора с сенсорным экраном;

· прием и исполнение команд с панели оператора и с верхнего уровня (ВУ) управления;

· обмен информацией с устройствами телемеханики через КП или встроенный модем/радиомодем (по дополнительному ТЗ заказчика);

· обмен информацией с устройствами нижнего уровня (расходомер, блок управления подогревателем газа, блоки управления одоризатором, пульт дома оператора и др.);

· ведение журнала сообщений о нарушениях технологического процесса, действий оператора при ручном управлении ГРП, регистрация аварийных сигналов;

· возможность развития, наращивания и модернизации системы управления в процессе ее эксплуатации путем подключения дополнительных датчиков и исполнительных устройств, при этом пользователи-технологи могут самостоятельно запрограммировать эти дополнения, используя поставляемую с панелью оператора интерактивную среду разработки для ПЭВМ (типа SCADA), без изменения программы в контроллере. ИСПОЛНЕНИЕ :Составные элементы ШКУ ГРП размещаются в металлическом электротехническом шкафу. Возможны исполнения с одной или двумя дверцами. На двери располагается панель оператора и коммутационные приборы оперативного управления оборудованием.

6.2 Технические характеристики

Наименование	Ед. измерения	Величина/диапазон
Число каналов ввода аналоговых сигналов, не менее		8
Число каналов ввода дискретных сигналов, не менее		32
Число каналов управления, не менее		24
Параметры выходных сигналов управления: ? напряжение постоянного тока, не более ? при токе, А, не более ? напряжение переменного тока, В, не более ? при токе, А, не более	В А В А	30 5 220 10
Число последовательных каналов: ? с интерфейсом RS-232, не менее ? с интерфейсом RS-485, не менее		2 2
Потребляемая мощность, не более	ВА	80
Питание от промышленной сети переменного тока ? с частотой ? напряжением	Гц В	50 ± 1 187 - 242
Питание от резервного источника (аккумуляторной батареи) ? напряжением ? потребляемая мощность, не более	В ВА	24 - 28 80
Время непрерывной работы, включая обеспечение энергией исполнительные устройства, от аккумуляторов емкостью100 А·ч, не менее	час	48
Габаритные размеры, не более	мм	1200 Ч 400 Ч 1800
Масса, не более	Кг	150

6.3 Устройство и принцип работы

· Шкаф контроля и управления состоит из шкафа, на внутренней несущей панели которого смонтированы промышленный контроллер, барьеры искробезопасности, вторичные преобразователи датчиков, дополнительные модули ввода/вывода, монтажные кабельные каналы. Модули ШКУ ГРП связаны жгутами с клеммными соединителями, через которые осуществляется подключение кабелей от технологического оборудования ГРП. На передней дверце шкафа установлена сенсорная панель оператора и коммутационные элементы оперативного управления ГРП.

· Центральным звеном ШКУ ГРП является промышленный контроллер, на шасси которого расположены модули ввода/вывода. В память контроллера записана программа управления ГРП. Программа составляется для каждой ГРП в соответствии с техническими требованиями.Программа реализует все алгоритмы контроля технологического процесса и аварийной защиты ГРП в соответствии с "Основными положениями по автоматизации газораспределительных станций" и "Положением по технической эксплуатации газораспределительных станций магистральных газопроводов" (ВРД 39-1.10-069-2002).

· Кроме того, осуществляется контроль за работой устройств локальной автоматики (подогревателей газа, одоризаторов, пульта дома оператора), подключенных к промышленной сети на базе протокола Modbus RTU.

· В долговременном журнале фиксируются все изменения технологического состояния ГРП, действия оператора и команды управления, подаваемые по каналу телемеханики.

· При отсутствии устройств телемеханики ШКУ ГРП может выполнять функции контролируемого пункта, обмениваясь сверхним уровнем через встроенный модем или радиомодем.

На основном экране панели оператора отображается мнемосхема ГРП, содержащая полную информацию о состоянии электропневмоприводных кранов, входных и выходных значениях давления и температуры, текущий расход газа и другие сигналы от приборов КИПиА. Дополнительные экраны панели оператора позволяют управлять исполнительными устройствами в ручном режиме, отображать аналоговые и дискретные сигналы ГРП, сообщения о нарушениях технологического процесса и авариях. Кроме того, имеется возможность графической регистрации суточного изменения величин давления, температуры и расхода газа на мнемонических трендах.

В качестве удаленного сигнализирующего прибора используется пульт дома оператора ПДО собственной разработки. С помощью светодиодных индикаторов на ПДО отображаются сигналы:

· аварийное состояние (обобщенный);

· пожар на ГРП (обобщенный);

· входное давление ниже допустимого;

· выходное давление выше допустимого;

· загазованность (обобщенный);

· нарушение техпроцесса (обобщенный);

· нарушение охраны ГРП.

ПДО имеет две кнопки управления аварийно-предупредительной сигнализацией. Кнопка "ТЕСТ" служит для проверки работоспособности АПС. Кнопка "СБРОС" выключает АПС, не снимая при этом световую аварийную сигнализацию.

С ПДО имеется возможность аварийного закрытия охранного крана.

6.4 Условия эксплуатации

ШКУ ГРП предназначен для эксплуатации в условиях, нормированных по ГОСТ 15150-69 для исполнения УХЛ, категории изделия 4, при температуре окружающей среды от минус -40 до +50 Сє и относительной влажности 80% при 25Сє в отапливаемом помещении.



7. Технико-экономическая эффективность катодной защиты подземных трубопроводов

7.1 Коррозия подземных трубопроводов и защита от нее

Коррозия подземных трубопроводов является одной из основных причин их разгерметизации вследствие образования каверн, трещин и разрывов.

Коррозия металлов, т.е. их окисление - это переход атомов металла из свободного состояния в химически связанное, ионное. При этом атомы металла теряют свои электроны, а окислители их принимают.

На подземном трубопроводе за счет неоднородности металла трубы и гетерогенности грунта (как по физическим свойствам, таки по химическому составу) возникают участки с различным электродным потенциалом, что обуславливает образование гальванических коррозионных элементов.

Важнейшими видами коррозии являются: поверхностная (сплошная по всей поверхности), местная в виде раковин, язвенная (питтинговая), щелевая, межкристаллитная и усталостное коррозионное растрескивание. Два последних вида коррозии представляют наибольшую опасность для подземных трубопроводов.

Поверхностная коррозия лишь в редких случаях приводит к повреждениям, тогда как по причине язвенной коррозии происходит наибольшее число повреждений.

Коррозионная ситуация, в которой находится металлический трубопровод в грунте, зависит от большого количества факторов, связанных с грунтовыми и климатическими условиями, особенностями трассы, условиями эксплуатации.

К таким факторам относятся:

- влажность грунта;

- химический состав грунта;

- кислотность грунтового электролита;

- структура грунта;

- температура транспортируемого газа.

Наиболее сильным отрицательным проявлением блуждающих токов в земле, вызываемое электрифицированным рельсовым транспортом постоянного тока, является электрокоррозионное разрушение трубопроводов. Иллюстрация возникновения блуждающих токов и влияния их на трубопровод приведена на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1 - Схема возникновения блуждающих токов на железной дороге с электрической тягой на постоянном токе:

1 - тяговая подстанция; 2 - нагрузка;

3 - контактная сеть; 4 - ходовая рельсовая сеть; 5 - трубопровод;Iкс - ток в контактной сети;Iрс - ток в ходовой рельсовой сети;Iн- натекающий ток на трубопровод;Iс - стекающий ток с трубопровода

Интенсивность блуждающих токов и их влияние на подземные трубопроводы зависит от таких факторов, как:

- переходное сопротивление рельс-земля;

- продольное сопротивление ходовых рельсов;

- количество поездов на перегоне;

- расстояние между тяговыми подстанциями;

- потребление тока электропоездами;

- число и сечение отсасывающих линий;

- удельное электрическое сопротивление грунта;

- расстояние и расположение трубопровода относительно пути;

- переходное и продольное сопротивление трубопровода.

Следует отметить, что блуждающие токи в катодных зонах оказывают защитное воздействие на сооружение, поэтому в таких местах катодная защита трубопровода может быть осуществлена без больших капитальных затрат.

Методы защиты подземных металлических трубопроводов от коррозии подразделяются на пассивные и активные.

Пассивный метод защиты от коррозии предполагает создание непроницаемого барьера между металлом трубопровода и окружающим его грунтом. Это достигается нанесением на трубу специальных защитных покрытий (битум, каменноугольный пек, полимерные ленты, эпоксидные смолы и пр).

На практике не удается добиться полной оплошности изоляционного покрытия. Различные виды покрытия имеют различную диффузионную проницаемость и поэтому обеспечивают различную изоляцию трубы от окружающей среды. В процессе строительства и эксплуатации в изоляционном покрытии возникают трещины, задиры, вмятины и другие дефекты. Наиболее опасными являются сквозные повреждения защитного покрытия, где, практически, и протекает грунтовая коррозия.

Так как пассивным методом не удается осуществить полную защиту трубопровода от коррозии, одновременно применяется активная защита, связанная с управлением электрохимическими процессами, протекающими на границе металла трубы и грунтового электролита. Такая защита носит название комплексной защиты.

Активный метод защиты от коррозии осуществляется путем катодной поляризации и основан на снижении скорости растворения металла по мере смещения его потенциала коррозии в область более отрицательных значений, чем естественный потенциал.

В 1928 году Роберт Кун опытным путем установил, что величина потенциала катодной защиты стали составляет минус 0,85 Вольт относительно медносульфатного электрода сравнения. Так как естественный потенциал стали в грунте примерно равен -0,55...-0,6 Вольта, то для осуществления катодной защиты необходимо сместить потенциал коррозии на 0,25...0,30 Вольта в отрицательную сторону.

Прилагая между поверхностью металла трубы и грунтом электрический ток, необходимо достигнуть снижения потенциала в дефектных местах изоляции трубы до значения ниже критерия защитного потенциала, равного - 0,85 В. В результате этого скорость коррозии снимется до 10 мкм в год, утрачивая при этом практическое значение.

Катодную защиту трубопроводов можно осуществить двумя методами:

- применением магниевых жертвенных анодов-протекторов

(гальванический метод);

- применением внешних источников постоянного тока, минус которых соединяется с трубой, а плюс - с анодным заземлением (электрический метод).

В основу гальванического метода положен тот факт, что различные металлы в электролите имеют различные электродные потенциалы. Если образовать гальванопару из двух металлов и поместить их в электролит, то металл с более отрицательным потенциалом станет анодом и будет разрушаться, защищая, тем самым, металл с менее отрицательным потенциалом (рисунок 5.2).

Рисунок 7.2 - Принцип катодной защиты (а - с помощью гальванических жертвенных анодов;

б - с помощью поляризации от источника постоянного тока):

1 - заложенный в грунт трубопровод; 2 - гальванический жертвенный анод;

3 - источник постоянного тока;4 - малорастворимый анод

На практике в качестве жертвенных гальванических анодов используются протекторы из магниевых, алюминиевых и цинковых сплавов.

Применение катодной защиты с помощью протекторов эффективно только в низкоомных грунтах (до 50 Ом-м). В высокоомных грунтах такой метод необходимой защищенности не обеспечивает.

Катодная защита внешними источниками тока более сложная и трудоемкая, но она мало зависит от удельного сопротивления грунта и имеет неограниченный энергетический ресурс.

В качестве источников постоянного тока, как правило, используются преобразователи различной конструкции, питающиеся от сети переменного тока. Преобразователи позволяют регулировать защитный ток в широких пределах, обеспечивая защиту трубопровода в любых условиях. В качестве источников питания установок катодной защиты используются воздушные линии 0,4; 6; 10 кВ, а также автономные источники: дизельгенераторы, термогенераторы, газогенераторы и другие.

Защитный ток, накладываемый на трубопровод от преобразователя и создающий разность потенциалов "труба-земля", распределяется неравномерно по длине трубопровода. Поэтому максимальное по абсолютной величине значение этой разности находится в точке подключения источника тока (точке дренажа). По мере удаления от этой точки разность потенциалов "труба-земля" уменьшается. Чрезмерное завышение разности потенциалов отрицательно влияет на адгезию покрытия и может вызвать наводораживание металла трубы, что может стать причиной водородного растрескивания. Снижение разности потенциалов не обеспечивает защиту от коррозии и, в определенном диапазоне, может способствовать коррозионному растрескиванию под напряжением.

Анодная защита является одним из методов борьбы с коррозией металлов в агрессивных химических средах. Она основана на переводе металла из активного состояния в пассивное и поддержании этого состояния при помощи внешнего анодного тока. Катодная защита высоколегированных сталей в сильных кислотах невозможна.

В противоположность катодной защите при анодной защите имеются только узко ограниченные области защитных потенциалов, в которых возможна защита от коррозии.

7.2 Установка катодной защиты

Для защиты подземных трубопроводов от коррозии по трассе их залегания сооружаются станции катодной защиты (СКЗ). В состав СКЗ входят источник постоянного тока (защитная установка), анодное заземление, контрольно-измерительный пункт, соединительные провода и кабели.

В зависимости от условий защитные установки могут питаться от сети переменного тока 0,4; 6 или 10кВ или от автономных источников (рисунок5.3).

Рисунок 7.3 - Типичное конструктивное исполнение станции катодной защиты: 1 - вдольтрассовая воздушная линия 10 кВ; 2 - понижающий трансформатор; 3 - преобразователь; 4 - контрольно-измерительный пункт; 5 - кабельная катодная линия; 6 - воздушная анодная линия; 7 - анодное заземление;8 - трубопровод

При защите многониточных трубопроводов, проложенных в одном коридоре, на СКЗ может быть смонтировано несколько установок и сооружено несколько анодных заземлений. В целях экономии защиту нескольких ниток трубопровода можно осуществлять и от одной установки. Однако, учитывая то, что при перерывах в работе системы защиты, из-за разности естественных потенциалов соединенных глухой перемычкой труб, образуются мощные гальванопары, приводящие к интенсивной коррозии, соединение труб с установкой должно осуществляться через специальные блоки совместной защиты. Эти блоки не только разъединяют трубы между собой, но и позволяют устанавливать оптимальный потенциал на каждой трубе.

В качестве источников постоянного тока для катодной защиты на СКЗ в основном используются преобразователи, которые питаются от сети 220 В промышленной частоты. Регулировка выходного напряжения преобразователя осуществляется вручную, путем переключения отводов обмотки трансформатора, или автоматически, с помощью управляемых вентилей (тиристоров.). Выпрямление переменного тока осуществляется мостовыми схемами или схемами со средней точкой вторичной обмотки трансформа-тора. Эти схемы имеют, к.п.д. от 60 до 75% и остаточную пульсацию выпрямленного тока до 48% при частоте 100 Гц.

Преобразователи с ручным регулированием выходного напряжения используются в системах ЭХЗ, в которых сопротивление в цепи тока и требуемый защитный ток остаются неизменными продолжительное время.

Если установки катодной защиты работают в условиях, изменяющихся во времени, которые могут обусловливаться воздействием блуждающих токов, изменением удельного сопротивления грунта или другими факторами, то целесообразно предусматривать преобразователи с автоматическим регулированием выходного напряжения.

7.3 Технико-экономическая эффективность

Согласно статистике, одной из основных причин аварий на трубопроводах является коррозия труб (более 30% всех отказов). Применение катодной защиты позволяет значительно (в несколько раз) увеличить срок службы трубопровода.

Расходы на ремонт трубопровода, ликвидацию аварий и восстановительные работы превышают расходы на проектирование, сооружение и эксплуатацию систем катодной защиты в десятки раз, именно поэтому катодная защита стала неотъемлемой частью всех действующих продуктопроводов, водопроводов и тепловых сетей в мире. Практически благодаря применению катодной защиты срок службы трубопровода можно продлить до 30 лет. Благодаря своей неоспоримой экономической выгоде станции катодной защиты стали неотъемлемой частью действующих в мире нефтепроводов и газопроводов.



8. Безопасность жизнедеятельности

Работники не моложе 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку, имеющие профессиональные навыки по газосварочным работам и имеющие удостоверение на право производства газосварочных работ, не имеющие противопоказаний по полу при выполнении отдельных работ, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти:

· обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ в порядке, установленном Минздравом России;

· обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.

Для защиты от тепловых воздействий и загрязнений газосварщики обязаны использовать предоставляемые работодателями бесплатно костюм хлопчатобумажный с огнезащитной пропиткой или костюм сварщика, ботинки кожаные с жестким подноском, рукавицы брезентовые, костюмы на утепляющей прокладке и валенки для зимнего периода.

При нахождении на территории стройплощадки газосварщики должны носить защитные каски [10].

8.1 Требования безопасности во время работы

Основные причины травматизма при газосварочных работах и резке металла - неправильное обращение с газогенераторами, баллонами, бензобачками, шлангами и инструментом, а также невнимательное поведение рабочего.

Места производства огневых работ на данном и нижерасположенных ярусах освобождаются от сгораемого материала (защищаются несгораемым материалом) в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов и установок (газовых баллонов) - 10 м.

Металлические части электросварочного оборудования, не находящиеся под напряжением, и свариваемые конструкции должны заземляться.

Правилами техники безопасности предусматривается выполнение электросварочных работ в специальных кабинах. Их обычно устраивают у темной стены размерами от 1,5x1,5 до 2,5x2,5 м. Высота стен кабины 1,8 м, для вентиляции стены не доводят до пола на 25 см, полы в кабинах должны быть изготовлены из кирпича или бетона. Стены кабины окрашивают снаружи темной краской, а внутри - матовой, содержащей окись цинка (цинковые белила). Эта краска рассеивает световой поток и в то же время интенсивно поглощает ультрафиолетовые лучи. Стол электросварщика покрывают стальной или чугунной плитой.

Расстояние между столом электросварщика и стеной кабины должно быть не менее 0,8 м. Сварочный генератор стараются разместить как можно ближе к столу сварщика, обычно на расстоянии 150 - 200 мм. При работах на открытом воздухе также устанавливаются несгораемые экраны (ширмы) высотой не менее 1,8 м. При проектировании и организации сварочного отделения должны быть обеспечены проходы и проезды шириной соответственно 1,0-1,5 м и 2,5 м. Высота сварочного помещения выбирается равной 4,5 - 6,0 м.

Для создания здоровых условий труда сварщиков должна быть предусмотрена общеобменная проточно-вытяжная и местная вытяжная вентиляция. Температура в помещении сварочного отделения должна быть не ниже 12--15°С.

Для предохранения глаз сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки и шлемы с защитными стеклами. Их изготовляют из фибры черного матового цвета. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут хорошо защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.

Защитные стекла (светофильтры) имеют различную прозрачность. Наиболее темное стекло марки ЗС-500 применяют при сварке током 500 А, средней прозрачности - марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-100 - 100 А и менее. газопровод расход распределительный город

При сварке образуется также пыль от окисления паров металла. Установлено, что около факела сварочной дуги количество пыли может достигать 100 мг в 1 м3 воздуха. Предельно допустимая концентрация пыли в сварочных помещениях 3 мг на 1 м3. Кроме окислов азота, при сварке образуется окись углерода, содержание которой по санитарным нормам не должно превышать 10--20 мг в 1 м3 воздуха. Для удаления вредных газов (окислов меди, марганца, фтористых соединений и пр.) и пыли над постоянными местами сварки необходимо устраивать местные отсосы с установкой вентиляционных зонтов.

Предельное напряжение холостого хода при сварке не должно превышать 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением по отношению к электродержателю. При работе в закрытых емкостях устраивается вытяжная вентиляция, при применении сжиженных газов (пропан, бутан) и углекислоты вентиляция должна иметь отсос снизу. Освещение устраивается снаружи емкости через люк или с помощью переносных ламп напряжением не более 12 В. Токоведущие части должны быть хорошо изолированы, а их корпуса заземлены. Сварщик должен располагаться внутри резервуара на резиновом коврике и надевать на голову резиновый шлем.

Запрещается выполнять сварочные работы на расстоянии менее 5 м от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.). Если электросварщик работает вместе с газосварщиком, то во избежание взрыва смеси ацетилена с воздухом электросварочные работы можно выполнять на расстоянии не менее 10 м от ацетиленового генератора.

На сварочном посту баллон с кислородом устанавливают на расстоянии не менее 5 м от рабочего места сварщика и прикрепляют его к стене хомутиком или цепью. Не разрешается устанавливать баллоны около печей, отопительных приборов и других источников тепла. На каждом сварочном посту разрешается иметь по одному запасному кислородному и ацетиленовом баллону.

Сварку цинка, латуни, свинца необходимо вести в противогазах (фильтрующих или шланговых) для предохранения от вдыхания выделяющихся окислов и паров цинка, меди и свинца,

Сварку и резку следует выполнять в защитных очках с темными стеклами, (светофильтрами) марки ГС-3 или ГС-7 для защиты зрения от действия ярких лучей сварочного пламени 20].

8.2 Требования безопасности по окончании работы

После окончания работы газосварщик обязан:

· потушить горелку;

· привести в порядок рабочее место;

· убрать газовые баллоны, шланги и другое оборудование в отведенные для них места;

· разрядить генератор, для чего следует очистить его от ила и промыть волосяной щеткой;

· убедиться в отсутствии очагов загорания; при их наличии - залить их водой;

· обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе работы, сообщить бригадиру или руководителю работ [10].



8.3 Техника безопасности при монтаже внутренних систем. Общие требования

Общие требования

Работники не моложе 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку, имеющие профессиональные навыки для работы монтажниками, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти:

· обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ в порядке, установленном Минздравом России;

· обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.

Монтажники обязаны соблюдать требования безопасности труда для обеспечения защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

· повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

· расположение рабочих мест на значительной высоте;

· передвигающиеся конструкции;

· обрушение незакрепленных элементов конструкций зданий и сооружений;

· падение вышерасположенных материалов, инструмента.

Для защиты от механических воздействий монтажники обязаны использовать предоставляемые работодателями бесплатно: комбинезоны хлопчатобумажные, рукавицы комбинированные с двумя пальцами, костюмы на утепляющей прокладке и валенки для зимнего периода года.

При нахождении на территории стройплощадки монтажники должны носить защитные каски. Кроме того, при работе со шлифовальной машинкой следует использовать щиток из оргстекла или защитные очки.

Находясь на территории строительной (производственной) площадки, в производственных и бытовых помещениях, участках работ и рабочих местах, монтажники обязаны выполнять правила внутреннего распорядка, принятые в данной организации.

Допуск посторонних лиц, а также работников в нетрезвом состоянии на указанные места запрещается. В процессе повседневной деятельности монтажники должны:

· применять в процессе работы средства малой механизации, по назначению, в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;

· поддерживать порядок на рабочих местах, очищать их от мусора, снега, наледи, не допускать нарушений правил складирования материалов и конструкций;

· быть внимательными во время работы и не допускать нарушений требований безопасности труда.

Монтажники обязаны немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя работ о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении своего здоровья, в том числе о появлении острого профессионального заболевания (отравления).

Работы по монтажу трубопроводов внутренних систем разрешается вести после приемки объекта (захватки) под монтаж. Монтаж трубопроводов должен производиться из укрупненных узлов, изготовленных в заводских условиях. Трубные заготовки, скомплектованные по этажесекциям, стоякам или осям, поступают на объект в контейнерах, а трубы - связанными в пакетах. Трубы и трубные заготовки должны быть уложены горизонтально, прислонять их к стенам не разрешается. Монтаж трубопроводов вблизи действующих электрических сетей осуществляется только после снятия напряжения. Рабочие места и подходы к местам монтажа должны быть освещены; работать в плохо освещенных местах не разрешается.

Использование случайных непроверенных механизмов, блоков, строп и тросов запрещается. Пеньковые канаты, применяемые для оттяжек, не должны иметь перетертых или размочаленных мест. Не следует использовать в качестве грузовых пеньковые канаты. Подачу труб на высоту следует осуществлять при помощи оттяжки, один конец которой должен находиться в руках у стоящего внизу рабочего; он удерживает поднимаемый трубопровод от раскачивания. Снятие стропов с поднятого трубопровода допускается только после надежного его закрепления [10].

8.4 Требования безопасности во время работы

Монтажная зона по возможности должна быть ограждена; при монтаже должна строго соблюдаться технологическая последовательность работ; выполнять работы около не огражденных движущихся механизмов, под работающим мостовым краном, у открытых не огражденных люков, проемов не разрешается; выполнять работы вблизи неизолированных токоведущих проводов можно при условии отключения напряжения в проводах; включать и выключать любое электрооборудование в электросеть может только дежурный электромонтер; места сварки следует ограждать светонепроницающими экранами.

При обнаружении неисправности в инструменте, оборудовании, защитных средствах, а также при нарушении правил техники безопасности рабочим бригады необходимо немедленно прекратить работу и сообщить об этом своему бригадиру или мастеру.

К установке отопительных приборов (конвекторы, радиаторы, гладкие трубы) можно приступать после выполнения следующих предварительных работ: нанесены отметки чистого пола плюс 500мм (наносятся в виде крашеных шашек размером 1550мм, верх шашки должен соответствовать отметке); отштукатурены места установки отопительных приборов; освещены места монтажа и подходы к ним; отопительные приборы завезены на объект в контейнерах, скомплектованные по этажам-секциям, стоякам, этажам.

Отопительные приборы поднимаются (опускаются) на проектные отметки подъемными механизмами, развозятся (разносятся) к месту монтажа и навешиваются (устанавливаются) на заранее установленные кронштейны, подвески. После навески (установки) отопительных приборов их следует обвязать трубопроводами, [11].

8.5 Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы монтажники обязаны:

· отключить от электросети механизированный инструмент, применяемый во время работы;

· проверить исправность, очистить инструмент и вместе с материалами убрать для хранения в отведенное для этого место;

· привести в порядок рабочее место;

· сообщить руководителю работ или бригадиру обо всех неполадках, возникших в процессе работы.



Заключение

В данном дипломном проекте определены физические характеристики природного газа месторождения Вуктыльского, используемого для газоснабжения деревни Жилино Вологодского района:

QнР=47652,21 кДж/м3; сО=1,04кг/м3.

Рассчитана годовая потребность в газе деревни Жилино с населением 200 человек с помощью удельных норм потребления газа, равная 25286836,2 МДж/год. Также определен расчетный часовой расход газа (равный 0,41 м3/ч) микрорайона, на который подобрано соответствующее оборудование сетевого газорегуляторного пункта (ГРП): регулятор давления РДНК - 400 , предохранительным запорным клапаном ПКН-50, фильтр газовый сетчатый типа ФГ - 50С, предохранительный сбросной клапан ПСК-50.

Запроектирована распределительная сеть низкого давления для 50 жилых домов , имеющих в качестве газовых приборов в квартирах 4-х конфорочные газовые плиты, использующиеся для приготовления пищи, а также газовый котел для отопления помещения. С помощью гидравлического расчета определены диаметры газопроводов, обеспечивающих потери давления в газовой сети, не превышающие 200 Па для распределительной сети.



Список использованных источников

1 Ионин А. А. Газоснабжение: Учеб.для вузов.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Стройиздат, 1989.- 439 с.: ил.

2 Соколова Е. И. Газоснабжение населенного пункта: Методические указания по выполнению курсовых и дипломных проектов.- Вологда: ВоГТУ, 1999-32 с.

3 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления.

ПБ 12-529-03. Постановление Госгортехнадзора России от 18.03.2003 №9.

4 Газораспределительные системы. СНиП 42-01-2002. Постановление Госстроя РФ №163 от 23.12.2002 года.

5 Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб. СП 42-101-2003. Принят и введён в действие решением Межведомственного координационного совета по вопросам технического совершенствования газораспределительных систем и других инженерных коммуникаций, протокол от 8 июля 2003 г. № 32.

6 Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб.СП 42-102-2004. Принят 27.05.2004 Межведомственный координационный совет по вопросам технического совершенствования газораспределительных систем и других инженерных коммуникаций Протокол 34.

7 Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов СП 42-103-2003. Принят и введен в действие решением Межведомственного координационного совета по вопросам технического совершенствования газораспределительных систем и других инженерных коммуникаций. Протокол от 27.11.2003 N 33.

8 Генеральные планы промышленных предприятий. СНиП II-89-80*. Утверждён 30.12.1980 Госстрой СССР Постановление 213.

9 Расчёт на прочность стальных трубопроводов СНиП 2.04.12-86. Утверждён Главтехнормированием Госстроя СССР.

10 Производственные здания. СНиП 2.09.02-85*. Утвержденные постановлениями Госстроя СССР № 196 от 27 сентября 1988 г. и № 18 от 24 апреля 1991 г.

11 Пожарная безопасность зданий и сооружений. СНиП 2.01.02-85*.Приняты и введены в действие с 1 января 1998 г . постановлением Минстроя России от 13.02.97 г . № 18-7.

12 Организация строительного производства. СНиП 3.01.01. Утверждены от 2.09.85 г. №140.

13 Водоснабжение. Наружные сети и сооружения. СНиП 2.04.02-84. Утверждён постановлением Госстроя СССР 01.01.85.

14 Тепловые сети. СНиП 3.05.03-85. Утверждён 31.10.1985 Госстрой СССР Постановление 178.

15 Техника безопасности в строительстве . СНиП III-4-80*. Постановление Госстроя СССР от 09.06.1980 N 82.

16 Санитарные номы и правила.СНиП 2.04.08-87*. Газоснабжение / Госстрой России.- М.: ГУП ЦПП, 1999.-91с.

17 Санитарные нормы иправила. СНиП 2.04.05-91*. Отопление, вентиляция и кондиционирование / Минстрой России. - ГУП ЦПП, 1994. -66 с.

18 Санитарные нормы и правила. СНиП 23-01-99. Строительная климатология / Госстрой России.- М.: ГУП ЦПП, 2000.-45с.

19 Внутренний водопровод и канализация зданий. СНиП 2.04.01-85*. Постановлением Минстроя России от 11 июля 1996 г. № 18-46.

20 Градостроительство. Планировка и застройка городских и сельских поселений. СНиП 2.07.01-89*. Постановлением Госстроя России от 25 августа 1993 г. № 18-32.

21 ГОСТ 21.610-85. СПДС. Газоснабжение. Наружные газопроводы. Рабочие чертежи;

22 Строительные нормы и правила. Газоснабжение: СНиП 2.04.08-87*: Утв. Госстроем России.-Изд. офиц.- М., 1999.-91 с.

23 Жила В.А. Автоматика и телемеханика систем газоснабжения (РФ). 2013-238 с.

24 Калмаков А. А., Кувшинов Ю. Я., Романова С. С., Щелкунов С. А.; Под ред. Богословского В. Н. Автоматика и автоматизация систем теплогазоснабжения и вентиляции: Учебник для вузов-- Москва: Стройиздат, 1986. -- 479 с., ил.

Размещено на Allbest.ru

...