Завод по производству дорожных плит

Операционный контроль - это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Задачей приемочного контроля сборных железобетонных конструкций является установление соответствия качественных показателей готовых конструкций требованиям Государственных стандартов и проекта конструкции. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых конструкциях, поэтому приемочный контроль железобетонных конструкций подразумевает испытания и измерения готовых железобетонных конструкций и обобщение данных входного и операционного контроля.

Карта контроля технологического процесса основных и вспомогательных материалов готовой продукции.
Операции	Нормативная документация в соответствии с которой производится приёмка.	Параметры измерения и допуски.	Наименование и тип приборов контроля и их пределы измерений.	Место контроля. Метод контроля.	Период контроля	Исполнитель
Входной контроль
Приемка цемента:	ГОСТ 310.1.76.-310.4.76	Наличие паспорта		Партия вагонов, по документам.	Каждая партия.	Лаборатория.
		Качество цемента: нормальная густота сроки схватывания; равномерность изм. объёма.	Прибор Вика с пестиком и иглой, весы ВНЦ-10,песочные часы, ванна с гидравлическим затвором.	Цементный склад, испытание.	Каждая партия.	Лаборатория.
Приемка песка:	ГОСТ 8735-75 10268-80	Наличие паспорта		Автомашина, по документам.	Каждая машина.	Приёмщик заполнителя.
		Качество песка: зерновой состав; содержание глинистых и пылевидных частиц; определение объемной насыпной массы песка.	Весы ВНЦ-10, набор сите отв. 0,14; 0,315; 0,63; 1,25; 2,5; 5,0; шкаф сушильный, термометр ртутный, сосуд для отмучивания, цилиндры мерные 500 мм, 1000 мм.	Склад заполнителя, испытания.	Каждая партия.	Лаборатория.
Приёмка щебня:	ГОСТ 8267-82 10268-80	Наличие паспорта		Ж/д вагон, по документам.	Каждая партия.	Приёмщик заполнителя.
		Качество гравия: зерновой состав фр. 5-10; 10-20; содержание глинистых и пылевидных частиц; определение насып. объёмной массы; дробимость щебня.	Весы ВНЦ-10,шкаф сушильный, набор стандартных сит с отв. 5; 10; 20; 40 мм, сосуд для отмучивания, мерные цилиндры 500мл; 1000мл, цилиндр для определения дробимости.	Склад заполнителя, по документам.	Каждая партия	Лаборатория.
Приемка арматурной стали	ГОСТ 5681-82 380-71, 13840-68	Наличие сертификата		Ж/д. вагон, по документам.	Каждый вагон.	Начальник арматурного цеха, лаборатория
Операционный контроль.
Пригот. бетонной смеси:	ГОСТ 10181-81	Дозирование материалов	Дозатор АВДЦ, АВДИ, АВДЖ.	Дозаторное отде-ление.	Раз в квартал.	Метрологическая служба, нач. БСЦ, лаборатория.
		Время перемешивания	Секундомер.	БСЦ.	2 раза в смену.	Лаборатория.
		Подвижность б. с.	Стандартный конус, линейка, штыковка, лист.	БСЦ, формовочный цех, испытания.	2 раза в смену.	Лаборатория.
		Объёмный вес б.с.	Цилиндр мерный, виброплощадка	БСЦ, формовочный цех, испытания.	2 раза в смену.	Лаборатория.
Изготов. Петель и каркасов:	ГОСТ 5781-82	Правильность применяемой марки стали стали.	Штангенциркуль.	Арматурный цех, осмотр и наблюдение.	В процессе работы.	Мастер цеха, ОТК.
		Правильность размеров заготовки.	Штангенциркуль, рулетка.	Арматурный цех, измерение длинны заготовки	Каждая партия	Мастер цеха, ОТК.
		Механические испытания стали.	Разрывная машина Р-50.	Арматурный цех, испытания.	Каждая партия.	Лаборатория.
Подготовка форм:	ГОСТ 18886-73	Геометрические размеры форм, перекосы, зазоры, чистота поверхности форм.	Металлическая линейка, рулетка.	Формовочный цех, осмотр и измерение размеров.	В процессе работы.	Мастер цеха, ОТК.
Формование изделий	ГОСТ 13579-73	Качество бетонирования, уплотнения бетонной смеси, заглаживания швов.	Секундомер.	Формовочный цех, осмотр и отчет времени.	В процессе работы.	Лаборатория, ОТК, мастер формовочного цеха.
Тепловлаж-ностная обработка:	Руководство по тепловлажностной обработке бетона и ж/б изделий.	Температура пропаривания t = 80°C, давление 0,3 кг/см2.	Термометр.	Пропарочная камера, измерение.	Каждый час.	Лаборатория.
		Отпускная прочность.	Гидравлический пресс.	Формовочный цех, испытания.	2 серии конт. кубов.	Лаборатория.
Распалубка изделия:		Правильность распалубки изделия.		Формовочный цех, осмотр и наблюдение.	Процесс распалубки и складирован.	Мастер формовочного цеха, ОТК.
		Правильность складирования.		Формовочный цех, осмотр и наблюдение.	Процесс распалубки и складирован.	Мастер формовочного цеха, ОТК.
Приёмочный контроль.
Приёмка готовой продукции.	ГОСТ 13579-78	Отклонение от прямолинейн. поверхности не более Змм на всю длину и ширину.	-	Формовочный цех, измерения.	Каждая партия.	ОТК.
		Категория поверхности А-7.		Формовочный цех.	Каждая партия.	ОТК.
		Отпускная прочность, 70% от проектной.	Гидравлический пресс П-50.	Формовочный цех, кубики прочности, испытание.	Каждая партия.	Лаборатория, ОТК.
		Маркировка изделий, марка, масса, дата изготовления.		Формовочный цех, несмываемая краска.	Каждое изделие.	ОТК.
		Выдача паспорта.	-	Формовочный цех, штамп ОТК.	Каждое изделие.	ОТК.
Складирование изделий:	ГОСТ 13579-78	Штабеля блоков, высота штабеля не более 2,5 метров.	-	Склад готовой продукции, визуально.	Постоянно.	Мастер ТСП.

3.11 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

В соответствии с принятым режимом работы, нормами запасов, суточными расходами материалов определяю вместимость и типы складов цемента, заполнителей, арматурной стали и готовой продукции.

В зависимости от требуемой вместимости склада, условий территории и климата района принимаю тип склада, его приемные устройства, внутрискладские транспортные устройства, способы подачи материалов со склада на пункт потребления.

3.11.1 Расчет и проектирование склада заполнителей

Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной под штабельной галерее. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала - 9 чел.

Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования.

Определение производственных запасов заполнителей, м, производится по формуле:

для щебня A1 = П·Р1·М·1,02/365

для песка А2=П·Р2·М· 1,02/365

Р - средний расход соответственно щебня (P1) и песка (Р2), принимаю в соответствии с нормативным расходом заполнителей Р1 =0,9 Р2=0,45;

М - запас заполнителей, т. к на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем М = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м3 ;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут. имея расчётное количество заполнителя, хранимого на складе определяю длину склада Lc по формуле:

Lc=A·tgб/h2, где

А- производственный запас заполнителя

б -угол естественного откоса заполнителей в штабеле

h - высота склада

площадь склада определяется по формуле:

F= 2Lc·h/tgб

Годовая производительность предприятия - 70000 м3

Расход щебня - 0,9 м3

Расход песка - 0,45 м3

Запас заполнителей - 10 сут

Годовой фонд времени работы оборудования - 365 сут. Производственный запас щебня - 1760.5 м3.

Производственный запас песка - 880.3 м3.

Полный запас заполнителей на складе -- 2640.7 м3.

Принимаем 2 штабеля для песка и 4 для щебня

Объем одного штабеля для щебня 440м3

Объем одного штабеля для песка 440м3

Размеры склада в плане с учетом постов разгрузки 80x30.

3.11.2 Расчет ёмкости склада цемента

Определение запаса цемента на складе производят по формуле:

С = П·С1·3Ц·1,01/365·0,9

П - годовая производительность завода, м3;

С1-средний расход цемента на 1 м3 изделий, принимаю на основании таблицы "Нормы расхода цемента" C1 = 400кг/м3;

Зц - запас цемента, в связи с тем, что цемент, будет транспортироваться железнодорожным транспортом, принимаю

Зц =10 суток;

1,01 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

0,9 - коэффициент заполнения силосов;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 70000 м3 /год, принимаю равное N = 4,

Емкость каждого силоса определяют по формуле, кг:

В=С\ N где

С - требуемый запас цемента на складе, кг;

N - число силосов, шт.

На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные:

Годовая производительность завода = 35000 м3;

Средний расход цемента на 1 м3 цемента = 363 кг/м3;

Запас цемента -10 суток;

Количество принятых силосов = 6 шт.;

Требуемый запас цемента на складе = 860882 кг;

Ёмкость каждого силоса = 215220 кг.

3.11.3 Расчет и проектирование склада арматуры

Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят

по формуле:

А=Ас·М·1,04

АС - суточная производительность железобетонных изделий, м3;

М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;

1,04 - коэффициент потерь.

Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле:

П= А·Т·2,5/М1

Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т =25 суток;

2,5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах;

М1 - масса стали, по нормам на 1м2

Потребность арматурной стали на 1м3 изделия - 71,6 кг

Суточная потребность в арматурной стали - 20,8т

Срок хранения арматурной стали на складе - 25 суток

Количество арматурной стали на принятый срок хранения - 520т

Площадь склада арматурной стали -80м2

3.11.4 Расчет и проектирование арматурного цеха

Часовая потребность в комплектующих арматурных элементов определяют в зависимости от объема выпуска изделий формовочным цехом:

Пч = Пгод/Вр·Б, где

Пгод-годовой объем изделий, м3 .

Вр -расчетный фонд времени (час).

Б - объем базового изделия (м3).

Пч = Пгод/Вр·Б = 70000/(3952·1,46) = 6,07 кг/ч

Организационная производительность машин.

Порг = Пмаш·Корг

Пмаш - производительность машины.

Корг - коэффициент организации процесса

Правильно-отрезной станок СМЖ 357

Пмаш = 63 м/мин

Корг =0,7

Порг = 63-0,7 = 44,1 м/мин

Сварочная машина К-724

Пмаш = 63 м/мин

Корг = 0,85

Порг = 63-0,85 = 47,2 м/мин

Всего сеток в рулонах 2487,8 т/год.

Изделие	един. изм.	годовая потребность в стали ГОСТ 10884-64	Годовая потребность в закладных деталях	Итого
Арматурная сетка	т	4092	783	4875

Данный цех располагается в унифицированном пролете 24x72 м и условно разделен на 2 отделения.

Заготовительное, в котором производится резка, контактная сварка и гибка стержневой и проволочной арматуры, заготовка напрягаемых элементов, заготовка закладных деталей.

Сварочное, где изготавливаются сетки на многоточечных и одноточечных станках, привариваются анкеры и закладные детали и т.д.

3.11.5 Расчет и проектирование бетоносмесительного цеха

Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м3/ч:

Пч =П·1,4·1,2/247·Н

П - годовая потребность в бетонной смеси, м3 ;

1,4 - коэффициент неравномерности работы;

1,2 - коэффициент запаса мощности;

247 - число рабочих дней в году;

Н - число рабочих часов в сутки. Н=16ч.

Определение часовой производительности смесительных машин, м3/ час:

Пч.м=Б·В·Чз·0,001 , где

Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм3;

В - коэффициент выхода бетонной смеси;

Чз - число замесов.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

Ксм=Пч/Пч.м

Годовая производительность завода = 70000 м3/час;

Число рабочих часов в сутки =16 часов;

Вместимость смесительного барабана = 700 дм;

Плотность бетона = более 2400 кг/м3;

Вид смеси: Бетонные смеси для тяжёлого бетона;

Тип смесителя: Принудительного действия;

Часовая производительность:

Бетоносмесительного цеха = 29.75 м3 /час;

Бетоносмесительной машины = 15 м3/час;

Количество бетоносмесительных машин = 2 шт;

Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,67;

Число замесов =30.

По данным расчёта можно принять типовую (высотную) секцию, автоматизированную с двумя смесителями по 750л.

3.11.6 Расчет площади склада готовой продукции

Определение вместимости склада готовой продукции, м, производится по формуле:

B=B1·T. где

B1 суточный объём готовых изделий, м3;

Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 10 суток.

Определение площади склада готовой продукции, м2, производят по формуле:

Па=В·К1·К2/В2

K1- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, K1 1,5;

К2-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов. К2 = 1,3 для мостовых кранов;

В2-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м2площади ( в горизонтальном положении В2=1,2).

Па= 2834·1,5·1,3/1,2 = 4600 м2

Часть 4. Архитектурно-строительная часть

4.1 Основные сведения о технологическом процессе

Производственный процесс на заводе дорожных плит осуществляется последовательным выполнением технологических операций на конвейере.

Поступившее на склад заполнители посредством системы ленточных транспортеров, которые установлены в специальных наклонных галереях, поступают в бункерное отделение бетоносмесительного цеха. Цемент поступает в осаждающее устройство БСУ пневмотранспортом. Цемент, отделенный от воздуха, поступает через распределительные шнеки в расходные бункера. Для очистки воздуха, используемого для подачи цемента, используются циклон и рукавный фильтр. Вода на завод поступает по системе городского водопровода. Добавка Cуперпласт С-3, приготовляется в специально оборудованном помещении для приготовлении добавок, размещенное на первом этаже БСУ. Подача добавки в дозаторное отделение БСУ осуществляется насосами по системе трубопроводов.

Прием материалов со склада и распределение по бункерам осуществляются в верхнем над бункерном, этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных транспортеров, по которым заполнители подаются со склада в над бункерный этаж, а также распределительные устройства в виде поворотных воронок и сбрасывающих тележек.

Расходные бункера разделены на отсеки по числу исходных материалов или отдельно дозируемых фракций заполнителя.

Для удаления запыленного воздуха на всех этажах смесительного отделения создается искусственная и естественная вытяжная вентиляция, воздухопроводы которой соединены с циклонами для осаждения пыли.

После дозирования компоненты бетонной смеси поступают в смеситель. Готовая бетонная смесь выгружается в бетонораздаточный бункер, который подает бетонную смесь по бетоновозной эстакаде к формовочному посту. Производство дорожных плит осуществляется на четырех технологических линиях, размещенных в двух пролетах формовочного цеха. Распределение и укладка бетонной смеси осуществляется бетоноукладчиком, который перемещается вдоль конвейера по рельсовому пути, с шириной колеи 4500 м. Рельсовый путь бетоноукладчика смонтирован на полу производственного корпуса.

Уплотнение изделий осуществляется на виброплощадке, которая вмонтирована в пол цеха. Свежеотформованные изделия поступают на передаточную тележку с подъемником-снижателем, которая вталкивает форму с изделием в щелевую пропарочную камеру. Щелевая пропарочная камера расположена под полом формовочного цеха на отметке -1,800.

Подача арматурных каркасов из арматурного цеха в формовочный, а так же подачи арматуры и закладных деталей со склада арматуры осуществляется само вывозной тележкой, которая передвигается по узкоколейке. Вывоз готовых изделий на склад готовой продукции осуществляется само вывозной тележкой.

4.2 Решение генерального плана проектируемого завода

Генеральный план промышленного предприятия -- это проект расположения всех зданий, сооружений, инженерных сетей, автомобильных дорог и железнодорожных путей, обеспечивающих эффективную деятельность намеченного к строительству предприятия.

Схема генерального плана завода составляется из условий размещения предприятия в промышленном узле, где решаются вопросы энерго- и теплоснабжения, водопровода и канализации, примыкания подъездного автомобильного транспорта. Разработка схемы генерального плана осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 11-89-80.

В основу проектирования генерального плана закладывается:

принцип прямоточности технологического процесса;

компактность планировочных решений, обеспечивающая использование минимальной территории под застройку, минимальная протяженность инженерных и транспортных коммуникаций;

обеспечение безопасности условий труда и перемещения работающих по территории.

Расположение зданий и сооружений на генеральном плане принимаем в соответствии с технологической схемой и с учетом розы ветров. Преобладающие направления ветра в районе города Богатое:

Летом - северо-восточное

Зимой- северо-западное

Принимаем повторяемость направлений ветра летом (зимой) в %:

северный - 17 (16)%

северно-восточное -- 19 (10)%

восточное- 14 (7)%

юго-восточное -16(17)%

южное - 10 (13)%

юго-западное- 9 (15)%

западный- 5 (8)%

северо-западный-10 (17)%.

Максимальная из средних скоростей по румбам за январь - 5,3 м/с.

Минимальная из средних скоростей по румбам за июль - 3,5 м/с.

Завод будет расположен в промышленной зоне на окраине г. Богатое с подветренной стороны. Основные объекты на территории промышленной площади располагаем длинными сторонами параллельно господствующему направлению ветра, что способствует эффективному проветриванию территории, исключению больших снегоотложений и одновременно уменьшению тепло потерь здания.

Огнеопасные сооружения (склад ГСМ, склад материально-технического снабжения, гаражи) располагаем с подветренной стороны по отношению к другим сооружениям и на максимальном удалении от них. Ко всем зданиям предусмотрен подъезд пожарных автомашин (при ширине здания до 18 м с одной стороны по всей длине здания, при ширине здания более 18 м - с двух сторон).

Склады цемента и заполнителей, являющиеся объектами пылевыделения, атак же котельную установку располагаем с подветренной стороны по отношению к административному и главному производственному корпусу.

Применяем блокирование, объединение в основном производственном корпусе формовочного, арматурного цеха и склада арматуры, что позволяет свести к минимуму протяженность внутрицеховых связей и обеспечить нормативную плотность застройки.

Вывоз готовой продукции может производиться автомобильным и железнодорожным транспортом. Арматурная сталь подвозится на склад по железной дороге и автотранспортом. Все свободные участки используем для разбивки газонов, что позволяет защитить поверхность земли и избежать пылевыделений.

Компоновке генерального плана предшествует зонирование, его территории. Зонирование - объединение цехов одного назначения в отдельное комплексы.

Территория проектируемого предприятия будет состоять из нескольких зон: предзаводской, производственной, складской, зоны энергетических сооружений.

Предзаводская зона включает в себя административно-бытовой корпус, спортивные площадки, территорию для отдыха.

Производственная зона включает в себя основной производственный корпус, склад готовой продукции и бетоносмесительный узел. Основной производственный корпус, расположен в центральной части промышленной площадки. Вплотную к нему с восточной стороны располагается открытый склад готовой продукции. С южной стороны примыкает здание бетоносмесительного цеха, а также склад арматурной стали.

Рядом с ними располагаются склады цемента, добавок и смазки, компрессорная, трансформаторная подстанция. В складскую зону входят: материально-технический склад, склад ГСМ, склад цемента, склад заполнителей. С южной стороны к бетоносмесительному цеху подходит галерея подачи материалов.

В юго-восточной стороне от производственного корпуса на удалении от всех сооружений, в целях пожарной безопасности, находится склад ГСМ. Материально-технический склад расположен с южной стороны от арматурного склада и с восточной стороны от складов заполнителей и цемента.

Из вспомогательных зданий и сооружений на территории завода располагаются: в западной части гаражи, спортивная площадка, на северо-западе производственного корпуса - трансформаторная подстанция, рядом со складом цемента находится компрессорная. Для соблюдения противопожарных требований на территории предприятия около склада ГСМ и хим. добавок расположены колодцы с пожарными гидрантами.

С севера от основного цеха находится административно-бытовой корпус, который пристроен к нему вплотную.

Для обеспечения санитарно-гигиенических условий на площадке в местах свободных от застройки предусмотрено озеленение, устроены газоны с групповой посадкой кустарника, деревьев, многолетних трав, цветов.

В юго-западной части располагается котельная.

В западной части предприятия находится градирня и очистные сооружения.

Автомобильная дорога закольцована (по противопожарным нормам и имеет ширину не менее 6м.)

Предприятие имеет два въезда.

Покрытие проектируемых дорог - асфальтовое.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ГЕНПЛАНУ:

Площадь территории предприятия Ппр, м2- 147500

Площадь застройки Пз, м2- 57000

Площадь дорог Пд, м2 - 16500

Площадь озеленения Поз, м2 -21000

5.Плотность застройки К1, %:К1=Пз/Ппр·100% = 39%

Коэффициент использования территории К2 %:

К2= (Пз+Пд)/Ппр = 50%

Коэффициент озеленения территории, Кз, %:

Кз =Поз/Ппр· 100% = 15%

4.3 Архитектурно-планировочное и конструктивное решение проектируемого корпуса

Здание пролетное с постоянной направленностью технологического потока. Главный производственный корпус состоит из четырех пролетов. В двух пролетах размещены формовочные цеха, в двух других арматурные.

Формовочный цех имеет геометрические размеры 48х 144х 18,6м

Арматурный цех 24x72x18,6 м.

Шаг крайних колонн принимаю равным 6 метрам.

Конструкции фундаментов представляют собой отдельно стоящие опоры - башмаки ступенчатой формы.

Монолитные типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны производственного корпуса состоят из подколенника и трехступенчатой плитной части.

При установке фундамента целиковый грунт, непосредственно воспринимающий нагрузку, выравнивается и накрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. Площадь сечения подколонника 1,5x1,5 м.

Для опирания фундаментных балок устраиваются приливы площадью сечения 0,3x0,6 с обрезом на отметке -0,45. Фундаментные балки имеют высоту сечения 0,4 м.

Каркас одноэтажного здания состоит из поперечных рам, образованных защемленными в фундаментах колоннами и шарнирно опирающимися на колонны стропильными фермами и балками. В продольном направлении рамы связаны подкрановыми балками, жестким диском покрытия и стальными связями.

Колонны,железобетонные двухветвевые. Шаг колонн 6 м.

В поперечном направлении устойчивость зданий обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и покрытием, в продольном направлении -дополнительными стальными связями, устанавливаемыми по всем рядам между колоннами и опорами стропильных конструкций.

Межколонные крестообразные стальные связи располагаются в пределах высоты подкрановой части колонн.

Стержни связей представляют собой парные горячекатаные профиля, свариваемые накладками и узловыми фасонками.

Металлические подкрановые балки составные двутавры.

Стропильные металлические фермы для пролета 24 м. Шаг стропильных ферм 6 м. Высота фермы - 3150 мм.

В качестве основания для кровли - профнастил с утеплителем по прогонам из швеллеров.

Стены из трехслойных панелей. Для устройства простенков используем панели длиной 1,2 - 3,0 м. Оконные блоки с двойным остекленением размером - 3600x3800 мм.

Пол состоит из нескольких слоев: уплотненный грунт, бетонная подготовка (подстилающий слой) - 150 мм, слой из мелкозернистого бетона- 30 мм. Конструктивный состав покрытия:

Профнастил 80мм

пароизоляция

Плитный пенополистирол 100 мм;

Защитный слой гидростеклоизола 3сл;

гравий втопленный в битум.

Для вентиляции в цехе устанавливается искусственная приточно-вытяжная вентиляция. Для обеспечения цеха естественным освещением используется боковое освещение.

4.4 Теплотехнический расчет ограждающих конструкций производственного здания (по СНиП П-3-79* с изменениями)

1. Градусо-сутки отопительного периода для г. Богатое:

ГСОП = (tB-t0T. пер) ·Z0T. пер, °С·сут, где

tв-расчетная температура внутреннего воздуха; tB= +18°С;

t0Т. пер - средняя температура отопительного сезона; t0T. пер= -3°С;

Z0T. пер - продолжительность периода со средней суточной температурой воздуха ниже или равной +8 С; Z0T. пер =198 сут.

ГСОП=(18 - (-3)) ·198 = 4158 °С·сут.

2. Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции, отвечающее санитарно-гигиеническим и комфортным условиям:

Rотр= n· (tB-tH)/ ДtH ·бВ м2 °С/Вт; где

n- коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному

воздуху, n=1;

tB - расчетная температура внутреннего воздуха, принимаемая по ГOCT 12.1.005-88tв = +18°C

tH - расчетная зимняя температура наружного воздуха, принимаемая по СНиП 2.01.01-82, равная средней температуре наиболее холодной пятидневки, обеспеченностью 0,92; tH = - 26°С;

ДtH - нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции, ДtH = 4 °С;

бВ - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности

ограждающей конструкции, бВ = 8,7;

Rотр = 1· (18-(-26))/ 4·8,7 = 1,246м2 °С/Вт;

В соответствии со СНиП 11-3-79* принимаем для стен Rотр = 1,83 м2оС/Вт; 3. Термическое сопротивление слоя многослойной ограждающей конструкции, а также однородной ограждающей конструкции:

R=д/л, м2оС/Вт; где

д - толщина слоя, м;

л - расчетный коэффициент теплопроводности материала слоя, Вт/ м°С;

Принимаемые ограждающие конструкции трехслойные с применением эффективного утеплителя

Принимаем толщину стены д = 0,25 м.

1 слой: 0.05/1.51=0.0331

2 слой: 0.1/0.05=2

3 слой: 0.1/1.51=0.0662

4. Сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции:

Ro=l/б+R+l/бН , м2оС/Вт, где

бН- коэффициент теплоотдачи для зимних условий наружной поверхности ограждающей конструкции, бН = 23;

Ro= 1/8,7 + 0.0331+2+0.0662 +1/23 = 2,25 м2оС/Вт ;

Приведенный теплотехнический расчет показал, что стена соответствует требованиям СНиП П-3-79* ( Ro=2,25 > Roтр = 1,83) по теплозащите для температуры наиболее холодной пятидневки (-26°С).

Принимаем ограждающую многослойную конструкцию толщиной 25 см.

Часть 5. Автоматизация

Введение

С начала 21 века наметилась тенденция по возрождению отечественной промышленности и, соответственно, повышению спроса на железобетонные изделия, выпускаемые строительной отраслью. У многих заводов появились средства для модернизации производства, а в связи с резким ростом цен на квартиры строительная отрасль стала привлекательной для серьёзных инвестиций.

Реконструкция домостроительных комбинатов, заводов КПД (крупнопанельного домостроения) и ЖБИ (железобетонных изделий) позволит отечественной стройиндустрии произвести коренную перестройку как в области применения новых технологий, так и в номенклат2ре выпускаемых изделий.

Ряд предприятий уже провёл такую реконструкцию на базе технологических линий преимущественно зарубежного производства. При этом выбор нового оборудования и подход к модернизации оборудования существующего часто определялись не анализом состояния заводского оборудования и оптимизацией имеющихся на рынке предложений, а лишь субъективными факторами (например, реклама или удачный опыт соседнего завода). По мнению профессора К.И.Львовича [1], любую реконструкцию предприятия стройиндустрии следует начинать с модернизации бетоносмесительного комплекса. Бессмысленно покупать дорогостоящее формовочное оборудование, не обеспечив его бетоном требуемого качества. И с этим трудно не согласиться.

Добиться высокого качества при производстве современных литых бетонов, жёстких смесей, конструкционных бетонов и т.д. на отечественном сырье (немытый песок, плохо сеянный щебень и т.п.) можно только при наличии автоматизированного бетоносмесительного узла (БСУ)

5.1 Проблема достижения точности дозирования материалов

Взвешивание и дозирование являются ключевыми операциями бетонного производства, во многом определяющими качество выпускаемой продукции.

Управление технологическим процессом взвешивания и дозирования материалов связано с обеспечением требуемой точности, что всегда представляло острую научно-техническую проблему.

Любая система автоматического дозирования БСУ должна обеспечивать точность не хуже, чем по ГОСТ 7473-94. В соответствии с этими требованиями сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объёму с коррекцией по массе).

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ±1%, а для заполнителей ±2%.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ±2% по объёму.

Эти требования соответствуют современным мировым представлениям о точности дозирования, и все ведущие мировые производители БСУ декларируют аналогичные характеристики. К сожалению, проблема получения качественного бетона не сводится к задаче простого многокомпонентного дозирования, и эти требования выступают в качестве ограничений на оптимизируемый в реальном времени функционал, параметрами которого выступают прочность, удобоукладываемость и однородность бетонной смеси с заданной морозостойкостью, водонепроницаемостью, средней плотностью и некоторыми другими особыми свойствами. Решение данной оптимизационной задачи с нечёткими граничными условиями (активность и влажность цемента, неоднородность заполнителей и т.п.) при неизвестных функциях распределения ошибок дозирования в реальном времени возможна только с использованием адаптивных алгоритмов. Для этого система должна иметь возможность:

- реализации двухстадийного режима загрузки дозатора инертных материалов (грубое дозирование в начале и тонкое в конце загрузки);

- автоматической адаптации задержек срабатывания впускных затворов относительно скорости истечения материала и изменения дозы от предыдущего дозирования;

- реализации алгоритма компенсации погрешностей на фазах дозирования (система минимизирует погрешности дозирования предыдущих замесов за счёт уменьшения или увеличения дозы материала на последующих замесах);

- корректировки количества дозируемой по рецепту воды и инертных компонентов (щебня, гравия, песка и т.п.) с учётом их влажности (значения влажности поступают автоматически с влагомеров или регулярно вводятся вручную по результатам лабораторных измерений);

- стабилизации водоцементного отношения по СВЧ-влагомеру в смесителе.

5.2 Основные требования, предъявляемые к современному БСУ

Современный бетоносмесительный узел - это компьютеризированная система, гарантирующая высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси и обеспечивающая самонастройку при изменении свойств заполнителей. Эта система должна удовлетворять целому ряду технологических требований, которые наиболее полно представлены на сайте компании L-Express. Если взять их за основу, то можно привести следующий перечень основных требований, предъявляемых к современному БСУ.

Автоматическое (штатный режим работы) и ручное управление процессом приготовления бетонных (растворных) смесей.

Управление дозировочным, смесительным оборудованием, подъёмными устройствами (скипы, транспортёры подъёма), устройствами ускорения выгрузки, если такие имеются в наличии.

Визуализация состояния технологического оборудования и параметров процесса.

Возможность просмотра диаграмм работы оборудования.

Постоянный контроль функционирования исполнительных механизмов с выдачей сообщений о возникших нештатных ситуациях и неисправностях.

Выполнение необходимых технологических блокировок для исключения аварийных ситуаций дозировочно-смесительного оборудования.

Блокировка ошибочных команд оператора.

Многорецептурное приготовление смесей.

Параллельное дозирование нового и перемешивание предыдущего замеса с целью сокращения времени выполнения заявок.

Загрузка содержимого дозаторов в смеситель по заданному регламенту выгрузки (если в силу принятой технологической схемы невозможна одновременная выгрузка всех дозаторов в смеситель, применяется заданная последовательность разгрузки дозаторов).

Возможность задания индивидуальных регламентов выгрузки компонентов смесей из дозаторов в смесители для каждого класса продукции.

Возможность задания в зависимости от вида продукции индивидуальных технологических параметров и характеристик оборудования: времени перемешивания, времени выгрузки из смесителя, вместимости смесителя.

Корректировка количества дозируемой по рецепту воды и инертных компонентов (щебня, гравия, песка и т.п.) с учётом их влажности.

Наличие широкой номенклатуры производимых смесей, в том числе и жёстких смесей с водоцементным отношением 0,30…0,41, для производства которых необходимо круговое впрыскивание воды в бетоносмеситель и выполнение ряда других специальных условий.

Стабилизация водоцементного отношения по СВЧ-влагомеру.

Возможность оперативного ввода оператором отклонения от рецепта воды как для всей заявки, так и для отдельных замесов (данная опция полезна в ситуации резкого изменения влажности наполнителей).

Возможность изменения рецептур, параметров системных и технологических настроек с учётом прав доступа пользователя к функциям системы.

Регистрация вмешательств в процесс автоматического управления, фиксация изменений рецептур, системных и технологических параметров.

Учёт дозирования компонентов в ручном режиме, защита от хищений компонентов.

Формирование архивов отгрузок, расхода, событий и распечатка соответствующих отчётов.

Контроль давления воздуха в магистрали, выдача сообщений о падении давления ниже допустимой величины с приостановкой процесса отгрузки.

Контроль уровней материала в бункерах и цементных силосах.

Контроль и поддержание температуры горячей воды, контроль температуры бетонной смеси.

Управление загрузкой инертных компонентов и цемента в бункеры дозаторов.

Обеспечение многолетней безотказной работы в режиме двух- или трёхсменной эксплуатации.

Данным требованиям не отвечает большинство производимых в нашей стране БСУ, в которых до сих пор используются релейно-контактные схемы, давно забытые на Западе. С другой стороны, именно соответствие этим требованиям даёт возможность конкурировать с ведущими западными фирмами. В конечном итоге способность вести равную конкурентную борьбу с лидерами мирового рынка является главным показателем уровня фирмы и качества производимого ею оборудования.

5.3 Порядок функциорирования системы

В качестве простого примера реализации системы управления с обратной связью рассмотрим систему управления БСУ Besser на Воскресенском заводе ЖБКиИ-Бессер, принцип функционирования которой понятен из мнемосхемы на рис. 1. Основу системы составляет промышленный компьютер ROBO-2000 (IPC2U), в котором установлен адаптер дискретного ввода-вывода PCI-7296, совместимый с Opto 22, и сетевая карта. Компьютер соединён через пульт ручного управления со шкафом УСО, в котором расположены модули ввода-вывода G5 фирмы Grayhill с гальванической развязкой (Opto 22).

Шкаф управления кабелями соединён с датчиками и исполнительными механизмами. Каналы измерения веса компонентов построены на основе тензорезисторных S-образных датчиков RL20000 и весовых терминалов «Тензо-М», подключённых к промышленному компьютеру через адаптер RS-232/RS-485. Канал измерения влажности использует цифровые высокоточные СВЧ-датчики влажности песка HP-02 и бетонной смеси HM-06 фирмы Hydronix, которые объединены по интерфейсу RS-485; через преобразователь RS-485/USB обработанная информация о влажности поступает в компьютер. Свободный аналоговый выход датчика HM-06 выведен на цифровой индикатор ручного пульта управления для дополнительного визуального контроля. Канал измерения расхода воды построен на основе датчика PFT-1E (Badger Meter), а каналы измерения расходов добавок и красителей -- на основе акустических счётчиков жидкости с частотным выходом, сигналы с которых через адаптер дискретного ввода-вывода PCI-7296 поступают в компьютер. В системе предусмотрен пульт ручного управления исполнительными механизмами с индикацией их состояния и переключением режимов работы (ручной/автоматический). В качестве концевых датчиков применяются индуктивные датчики фирмы Omron или отечественный аналог датчиков немецкой фирмы Balluff - индуктивные датчики фирмы «Мега-К». Для контроля уровня в бункере цемента используются датчики Pointek VLS 200 компании Siemens Milltronics.

Программное обеспечение системы Besser написано на языке С++ и функционирует в среде MS Windows XP на ПЭВМ стандартной конфигурации, расширенной оборудованием для цифрового ввода-ввода и связи с весовыми терминалами.

В соответствии с требованиями, изложенными в разделе «Основные требования, предъявляемые к современному БСУ», система выполняет двух-стадийное дозирование всех компонентов (за исключением добавок и красителей) по специальному регламенту выгрузки, а также учёт влажности заполнителей в реальном времени и точное выдерживание водоцементного отношения за счёт использования цифрового датчика влажности в смесителе. При этом оригинальная система подачи воды позволяет осуществлять распыл воды и химической добавки по всему миксеру. Другой важной особенностью является использование ультразвукового датчика уровня совместно с датчиком влажности HP-02 для дозирования пористых заполнителей (керамзита) вместо применения дорогого объёмно-весового дозатора. Оператор в реальном времени видит на экране монитора график изменения влажности бетонной смеси (рис. 2) до получения гомогенной смеси. Обратная связь по влажности и температуре заполнителей позволяет осуществлять их точное дозирование, а подача воды осуществляется не по заранее введённому рецепту (такой вариант тоже возможен), а по показаниям датчика влажности HM-06 до достижения заданного водоцементного отношения. Кстати, этот же датчик выдаёт текущую температуру смеси, что также способствует получению бетона высокого качества. Расход воды отображается на мониторе и заносится в архив.

Типичный пример более сложной системы с трёхуровневой структурой управления - система автоматизации БСУ НПФ «Ракурс» (рис. 3), построенная на базе стандартных средств промышленной автоматики фирмы Omron. Первый уровень - уровень датчиков и исполнительных механизмов. Второй уровень - уровень контроллеров, которые выполняют функции сбора информации и непосредственного управления технологическими объектами. Фактически этот уровень реализует распределённую систему управления, в которой удалённые модули ввода-вывода располагаются непосредственно около датчиков и исполнительных механизмов, что значительно сокращает затраты на монтаж и кабельную продукцию и особенно эффективно для башенных заводов. Третий (верхний) уровень - система диспетчерского учёта и управления, которая обеспечивает координацию работы уровня программируемых логических контроллеров (ПЛК) и все операции с архивом данных.

В качестве контроллеров управления оборудованием используются ПЛК типа CJ. Это современный промышленный контроллер, предназначенный для построения больших и средних систем и выполнения функций сбора информации и управления объектами. Функции пультов оператора выполняют цветные или монохромные программируемые терминалы с активными экранами в промышленном исполнении (степень защиты лицевой панели - IP65). Эти устройства позволяют отображать информацию как в графическом, так и в символьном формате, вводить требуемые данные, осуществлять необходимые функции по управлению оборудованием. Для разработки управляющих программ среднего уровня используется стандартный пакет программирования CX-One, а управляющей программы верхнего уровня - SCADA SYSMAC-SCS. Гибкое изменение параметров загрузки, удобное отображение отчётов и результатов загрузки/разгрузки позволяют операторам производить точное дозирование в автоматическом режиме.

Внешний вид шкафа управления системы автоматизации БСУ НПФ «Ракурс» показан на рис. 4.

Безусловно, при реализации проектов практически полностью на базе средств промышленной автоматики, поставляемых одной крупной фирмой, будь то Omron или, например, Siemens, не возникает трудностей, связанных с сопряжением аппаратуры разных поставщиков, повышаются надёжность и ремонтопригодность системы, минимизируется время на доработку системы в соответствии с требованиями конкретных заказчиков. Если системный интегратор является официальным дистрибьютором крупной фирмы, то для него стоимость системы обойдется на 20-30% дешевле, чем для обычных системных интеграторов.

5.4 Описание современных систем управления

В основу построения большинства современных систем управления БСУ (таких как у НПФ «Ракурс», L-Express и др.) заложена концепция стандартного единого ядра, в котором реализован базовый набор функций системы по управлению технологическими процессами и автоматизации бизнес-процессов, связанных с отгрузкой продукции потребителю. Расширить функциональность ядра системы и охватить максимальное количество подразделений, участвующих в производстве продукции и доставке её потребителю, легко за счёт подключаемых модулей, реализующих дополнительные функции. С помощью несложных параметрических настроек и соответствующего потребностям конкретного заказчика набора дополнительных модулей можно тиражировать систему на разных предприятиях без ухудшения её функциональных качеств. Реализации такого подхода благоприятствует тот факт, что, как правило, по своей архитектуре АСУ ТП являются открытыми системами.

Обычно все технологические и управленческие подразделения предприятия, охваченные системой автоматизации, соединены между собой в единую сеть предприятия, имеют общую базу данных под управлением SQL-сервера и работают в едином информационном пространстве. При этом должны быть предусмотрены возможности экспорта данных в ряд форматов внешних файлов (MS Excel, MS Word, HTML, PDF), просмотра этих данных внешними программами и гибкой интеграции с корпоративными системами учёта на базе программных пакетов 1С, «Галактика», «Парус» и т.п.

Особый интерес представляют описания функционирования систем управления, наиболее полно отвечающих современным требованиям. В этой связи можно отметить две публикации [5, 6]. Большинству современных требований отвечает система «Бетон-iPC» фирмы «Элтикон» [5], но применение отдельных модулей и полевого интерфейса собственной разработки, а также использование программного обеспечения, реализованного под управлением MS-DOS, не позволяют, по мнению автора, другим системным интеграторам достаточно эффективно использовать огромный опыт этой фирмы.

Приведём краткое описание функционирования системы Dozer и покажем основные отличия от других систем.

В начале смены оператор вводит необходимые данные для инициализации системы, такие как наличие компонентов в расходных бункерах, влажность компонентов по данным лаборатории для тех из них, которые не контролируются датчиками влажности. Оператор также вносит заявки на приготовление бетонной смеси из базы данных или с клавиатуры компьютера и, если необходимо, корректирует порядок выгрузки компонентов из весовых дозаторов в смеситель, временную диаграмму выгрузки (временные задержки) компонентов в смеситель, параметры технологического процесса и т.п. При инициализации система рассчитывает параметры замеса и общее количество замесов, учитывает влажность компонентов, контролирует выполнение необходимых условий для начала технологического процесса, таких как наличие компонентов в расходных бункерах, исправность оборудования и т.д. При последующей работе основная задача оператора - ввести заявки на приготовление бетонной смеси из базы данных или с клавиатуры компьютера и контролировать процесс приготовления смеси в каждом из бетоносмесителей. Затем открываются затворы расходных бункеров и производится двухстадийное (грубое и точное) дозирование компонентов бетонной смеси по весу (кроме воды и добавок). После окончания процесса дозирования исходные компоненты из дозаторов перегружаются в смеситель, в котором производится перемешивание бетонной смеси, а затем смесь выгружается в транспортную тележку. При этом имеется возможность задания в зависимости от вида продукции индивидуальных технологических параметров, таких как порядок загрузки компонентов в смеситель и время перемешивания на различных стадиях приготовления смеси. Оператор в реальном времени видит на экране монитора график изменения влажности бетонной смеси (рис. 2) до получения гомогенной смеси и выдачи команды на её выгрузку. Подача воды осуществляется не по заранее введённому рецепту, что в принципе тоже возможно, а распыляется в смесителе через центробежные форсунки собственной разработки (рис. 7) до достижения заданного водоцементного отношения. Водоцементное отношение контролируется по показаниям установленного в смесителе СБ-138 датчика HM-06, а не по изменению нагрузки на двигатели смесителя, как это часто практикуется. Датчик влажности HM-06 также выдаёт текущую температуру смеси. Расход воды отображается на мониторе и заносится в архив. Весь технологический процесс постоянно контролируется. При любых отклонениях его текущих параметров или ошибках в работе оборудования система управления выдаёт соответствующее сообщение оператору и в случае выхода значений текущих параметров за заранее установленные предельные значения запрашивает вмешательство оператора. После каждого замеса или после выполнения всей заявки система формирует и записывает соответствующие отчёты. Это позволяет вести полный учёт заявок, отгрузок потребителю, расхода компонентов и выхода бетона.

Заключение

Любая автоматизация производства, связанная с переходом на тензометрические системы взвешивания и отказом от использования релейно-контактных схем управления оборудованием, уже приводит к повышению надёжности оборудования, точности дозирования и, соответственно, повышает качество приготовления бетона. Поэтому дешёвые системы автоматизации, выполняющие эти функции, будут ещё некоторое время востребованы на рынке, особенно при производстве товарного бетона.

В статье в основном рассмотрены решения фирм, давно работающих на рынке автоматизации, над которыми довлеет груз многократно апробированных решений и наработанного годами программного обеспечения. Я думаю, что в ближайшее время их потеснят молодые честолюбивые фирмы с новыми программными и аппаратными решениями. Хотелось бы надеяться, что приведённый обзор поможет системным интеграторам и разработчикам систем автоматизации БСУ и будет способствовать появлению новых, более эффективных решений.

Часть 6. Теплотехническая часть

6.1 Теплотехнический расчет щелевой пропарочной камеры

Исходные данные.

ТВО подвергаются дорожные плиты из тяжелого бетона

Вес изделия G = 3650 кг.

Объем бетона в одном изделииVб =1,48 м3.

Размеры изделия в мм LихВихНи = 6000x1750x140 мм.

Расход цемента на м3 бетона Ц = 219 кг/м3.

Марка цемента М400.

В/Ц=0,4.

Плотность бетона:

рб= G6I Vб = 2534 кг/м3.

Расход воды:

В = (В/Ц) Ц = 125 л/м3.

Вес сухих веществ в м3 бетона:

Gcyx = Ц + П + Щ = 219 + 825 +1365= 2409 кг/м3, где

Ц, П, Щ - масса цемента, песка и щебня

Количество воды, вступающей в соединение с цементом, при его гидратации, принимается 15% от веса цемента.

В, =219*0,15=32.85 кг.

Принимаем что в стадии подогрева, испарение влаги не происходит. В стадии изотермической выдержки испаряется 10 % от первоначального соединения влаги, и на стадии охлаждения еще 10%.

Выбор режима тепловой обработки.

Время подъема температуры от tнач = 20°C до температуры изотермической выдержки tИЗ= 60°C ф1 = 3ч. Скорость подъема температуры 10°С/час.

Время изотермической выдержки ф2 = 3 ч. Время охлаждения от tИ3 до tохл= 35°С ф3 = 2 ч.

Определяем производительность щелевой камеры

Габариты щелевой пропарочной камеры: длина - 122 м

ширина - 3 м

высота - 0,8 м

Емкость камеры по изделиям

Ек= 122/6,5 = 18 форм-вагонеток.

Режим работы трехсменный

Годовой фонд рабочего времени

Фг = 5928 час.

При общей длительности теплового цикла 8 часов, камера имеет годовую производительность:

Пк== (Фг/ фТВО)*КИЗД* V6= (5928/8)* 18* 1,48= 8773м3

Потребное количество камер: n = 4 шт

Часовая производительность одной камеры

Пч = 8773/5928 = 1,48 м3 (1шт)

Длина камеры распределяется по зонам следующим образом:

Lподогр.= (122/18)*4= 27м

Lизот-= (122/18)*9,5= 64,4м

Lохл.= (122/18)* 1,5= 10.2м

Расчет материального баланса.

Приходные статьи	Кол-во в Кг	Расходные статьи	Кол-во час (кг)
1.Зона подогрева подогрева
Поступает в камеру: а) сухие вещества 4x2409x1,48 б) гигроскопической влаги 4x174x1,48	13426,2 1016,2	Поступает из зоны подогрева: а) сухих веществ 4x2409 б) гигроскопической влаги 4x174	13426,2 1016,2
Итого:	14442,4		14442,4
2. Зона изотермической выдержки изотермической выдержки
поступает из зоны подогрева: а) сухих веществ 4x2409x1,48 б) гигроскопической влаги 4x174x1,48	13426,2 1016,2	Поступает в зону охлаждения: а) сухих веществ 4x2409x1,48 б) переходит в гидратическую влагу 4x54,45x1,48 в) испарившаяся влага 4x174x0,1x1,48 г) поступает гигроскопической влаги в зону охлаждения 1016,2-317,98- 101,62	13426,2 317,98 101,62 596,6
Итого:	14442.4		14442,4
3. Зона охлаждения охлаждения
Поступает из зоны 2: а) сухих веществ 20139,2+476,98 б) гигроскопической влаги	13744,2 596,6	Выгружается из а) сухих веществ б) испарившейся влаги в) гигроскопической влаги	13744,2 59,67 536,93
Итого:	14340,1		14340,1

Расчет теплового баланса.

Тепловой баланс зоны подогрева.

Приход

1.Теплосодержание сухой части бетонной массы

Q1пр = Gcyx*Ccyx*tнач= 13426,2*0,22*20= 59075,3 ккал. =247525,4 кДж

GВЛ - масса сухого вещества по материальному балансу, кг.

2.Теплосодержание влаги содержащейся в бетонной массе

Q2пр = GBJI*CВЛ*tнач = 1016,2*1*20 = 20324 ккал. =85157кДж

GBЛ - масса гигроскопической влаги, кг.

3.Теплосодержание форм, загружаемых в камеру

Q3ПР = Gф*Сф* t нач = 18250*0,115*20 = 41975 ккал =175875 кДж

GФ -Масса форм-вагонеток поступающих в камеру в течение 1 часа.

4.Тепловыделение цемента при его гидротации.

Q4np = GЦ*Q3КЗ ,

где

GЦ = 4*363*1,48=2148,96 кг.

QЭ - тепловыделения 1кг цемента за период рассчитывается по формулам Марьянова. Определяем количество градусо-часов твердения.

n =t6* ф1

...