Редуктор реверса ротора траншейного экскаватора
Вопросы разработки редуктора, предназначенного для передачи крутящего момента от двигателя к рабочему органу траншейного экскаватора. Анализ механической обработки детали "Вал". Разработка калькуляции себестоимости редуктора и общий анализ безубыточности.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.01.2017 |
| Размер файла | 220,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://allbest.ru
Размещено на http://allbest.ru
Редуктор реверса ротора траншейного экскаватора
Аннотация
редуктор вал экскаватор
В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы разработки редуктора предназначенного для передачи крутящего момента от двигателя к рабочему органу экскаватора. Проведен анализ механической обработки детали «Вал».
Выполнена калькуляция себестоимости редуктора и проведен анализ безубыточности.
Введение
В горном деле широко используются экскаваторы различного назначения, которые отличаются по своим конструктивным параметрам. В их числе для рытья канав, траншей часто используются роторные экскаваторы ( Приложение 1).
Одним из основных и наиболее нагрузочных узлов экскаватора является привод от ДВС до рабочего органа ( Приложение 2) , который состоит из: двигатель, карданный вал, редуктор-реверс, муфта, редуктор привода ротора цепной, вал привода ротора, ротор.
Наиболее ответственный узел , обеспечивающий надежность привода и экскаватора в целом является реверс-редуктор с предохранительной муфтой. В связи с этим в дипломном проекте разрабатывается новая конструкция предохранительной муфты в комплексе с компенсирующей муфтой, с учетом не точностей сборки отдельных узлов. В проектируемой конструкции такой муфты проведен необходимый расчет , обеспечивающий надежность работы этого узла и привода в целом. В связи с вызванной необходимостью изменения выходного вала редуктора, в проекте разработано новое модернизированное технологическое изготовление этой детали. Кроме того, в проекте проведен технологический расчет, в результате которого обоснована экономическая целесообразность внедрения в производство данной работы.
1. Патентное исследование
СПРАВКА
О патентных исследованиях по дипломному проекту
«Редуктор реверса ротора траншейного экскаватора ЭТР 254»
Цель патентных исследований - исследование технического уровня.
Известно устройство ( А.С. №28749.БИ №5 2002г.) для выключения сцепления в коробке передач. Преимуществом этой конструкции является более рациональная конструкция.
Конструкция: двухдисковая муфта сцепления, содержащая два фрикционных диска, нажимной и средний диски, установленный в среднем диске шток, упор, отличающаяся тем, что дополнительно снабжена промежуточным кольцом, а шток выполнен с буртиками, между которыми установлена с зазором по торцам и диаметру относительно штока фрикционная втулка, при этом со стороны нажимного диска в штоке выполнено отверстие, кроме того, упор штока установлен в промежуточном кольце.
Данная конструкция (рисунок 1.1) лишена минусов предыдущих конструкций, надежно в эксплуатации и ремонте, имеет компактные габаритные размеры и небольшой вес.
2. Конструкторская часть
Редуктор цилиндрический горизонтальный параллельное расположение осей входных и выходных валов, которые лежат в одной горизонтальной плоскости. Предназначен для передачи крутящего момента от коленчатого вала двигателя к рабочему органу экскаватора (ротора) и изменения направления ротора.
Редуктор имеет размерность LЧ H= 820 Ч 515, число оборотов входного вала в минуту n = 1900 и мощность входную Nвх = 300 л.с. (220 кВт).
В раздел расчета двигателя входит :
Проверочный расчет редуктора.
Расчет муфты сцепления.
Проверочный расчет редуктора
Проверочный расчет позволяет определить прочность зубчатых колес. Расчет выполняется по учебному изданию [1 стр.50-69].
Определение фактических напряжений на изгиб
D1 - диаметр вала-шестерни,
D1 - 165 мм;
D2 - диаметр второй шестерни,
D2 - 198 мм;
D3 - диаметр третей шестерни,
D3 - 155 мм;
D4 - диаметр четвертой шестерни,
D4 - 162 мм;
D5 - диаметр пятой шестерни (паразитки),
D5 - 152 мм;
m - модуль зубьев,
m1 , m1, m1, m1, m1 = 6;
z - число зубьев,
;
z1 = 28;
z2 = 33;
z3 = 25;
z4 = 27;
z5 = 25;
Определим напряжения на изгиб:
уи = ;(2.1)
Ft - окружная сила,
Ft = ; (2.2)
Ft1 =;
Ft2 = ;
Ft3 = ;
Ft4 = ;
Ft5 = ;
b - ширина зуба,
b1= b2= b4= 45 мм;
b3=46 мм;
b5=41 мм.
уи1 = ;
уи2 = ;
уи3 = ;
уи4 = ;
уи5 = ;
Допустимое напряжение на изгиб [уи]= 1500 на сталь 20ХН112А [2 стр.139].
Все рассчитанные напряжения на изгиб не превысили допустимых.
Расчет прочности зубьев по контактным напряжениям
ун = zн zм zе ] (2.3)
zн = 1,77 ;
zм = 866 ;
zе = 1,0 ;
wHt = ;(2.4)
;
= 1,025;
wHt =
ун = 866
[ун]= 11500.
Рассчитанное контактное напряжение получилось меньше допустимого.
Расчет муфты сцепления
Расчет выполнен по учебному изданию [3, стр.4-12]:
Определение основных параметров фрикционных муфт сцепления
Основными параметрами фрикционных муфт являются наружный и внутренние радиусы фрикционных накладок R и r . Расчетный момент фрикционной муфты сцепления:
,
где М- момент давления двигателя , Нм ;
Наружный радиус фрикционных накладок:
где л - площадь фрикционных накладок , необходимых для передачи 1 Нм; n - число пар поверхностей трения ; с = 0,5…0,7 - безразмерная величина.
Низкие значения с рекомендуется для тихоходных двигателей.
Величину R ограничивают в пределах 90 - 210 мм с учетом диаметра маховика двигателя. Если расчетная величина R будет больше заданной , необходимо переходить на двухдисковую муфту сцепления.
Внутренний радиус фрикционных накладок r определяется из выражения:
, (2.5)
Средний радиус фрикционных накладок:
Полученные расчетные размеры радиусов необходимо сравнить со стандартными, [2 стр.5, табл.1,3].
Расчет муфты сцепления на износ
Критерием , определяющим износостойкость муфты сцепления , является удельная работа сил трения , которая составляет для :
- тяжелых автомобилей - 5 Дж/мм;
Расчет проводится для условий трогания на высшей рабочей передаче.
Работа буксования для тракторов определяется по формуле:
где е - угловая скорость коленчатого вала:
- для тракторов:
где nн - частота вращения вала двигателя при номинальном моменте.
jе - момент инерции вращающихся масс двигателя , приведенный к валу муфты сцепления
где - момент инерции маховика,
- масса маховика, кг
- момент инерции трактора :
где - масса трактора , кг;
- масса сельскохозяйственной машины или транспортного прицепа;
- радиус колеса , м; для экскаватора ЭТР 254 (ротор) = 2м;
- передаточное число заднего моста и передаточное число на высшей рабочей передаче.
Удельная работа силы трения:
где А - работа силы трения автомобиля, Дж;
D - наружный диаметр накладки;
d - внутренний диаметр накладки диска;
n - число поверхностей.
Проверка муфты сцепления на нагрев
Для трактора величина нагрева может достигать 20С.
Где - теплоемкость материала нажимного диска муфты ,;
- масса детали ,кг.
Теплоемкость дисков , выполненных из стали и чугуна ,
- безразмерный коэффициент:
,
Где - общее число поверхностей трения;
- число поверхностей трения у нагреваемой детали.
Расчет витых пружин муфт сцепления
Число пружин можно выбрать из прототипа или условия, что на одно сжатую пружину будет обеспечиваться усилие 500 - 600 Н.
Суммарное усилие от всех пружин:
Где - расчетный момент муфты сцепления Нм ;
Rcр - средний радиус фрикционных накладок, м;
n - число поверхностей трения.
Число от одной пружины P1 во включенном состоянии муфты:
Где Z - число пружин.
Расчетное усилия сжатия:
Диаметр проволоки определяется по формуле:
Где при этом D1 - наружный диаметр пружины , m = 5;
Коэффициент Y находится из графика (3 стр.11).
Допустимое напряжение скручивания:
[]= 500 - 700 мПа.
Дополнительная деформация пружины при включении муфты:
- зазор между дисками;
n - число поверхностей трения.
Число рабочих витков пружины:
Где d - диаметр проволоки пружины;
G=80000 мПа - модуль упругости на кручение;
с = - жесткость пружины.
Полное количество витков:
Длина пружины в сжатом состоянии:
Рабочая деформация пружины:
В свободном состоянии длинна пружины:
3. Технологическая часть
Технический прогресс в машиностроение характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и не прерывным совершенствованием технологии производства. Важно качественно ,дёшево и в заданные плановые сроки с минимальными затратами труда изготовить машину, применив высокопроизводительное оборудование, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависит надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Массовый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методов производства, а дальнейшее повышение быстроходности, точности, мощности, рабочих давлений и температур , коэффициента полезного действия , износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Общая компоновка и конструктивное оформление машины влияют на технологию её производства.
Совершенство конструкции машины характеризуется её соответствием современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов её изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства. Конструкцию машины, в которой эти требования учтены, называют технологичной. Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость изготовления. Недостаточная технологичность конструкции изделий - большое предприятие на пути автоматизации их производства.
Актуальная задача повышения технологического обеспечения качества производимых машин, и в первую очередь их точность.
Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационного качества машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки , а повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия. При автоматизации производства необходимое качество продукции должно получаться в результате устойчивой и надежной работы технологического оборудования.
Одной из главных задач технологии машиностроения является изучение закономерностей протекания технологических процессов и выявление параметров, воздействуя на которые можно интенсифицировать производство и повысить его точность. Знание этих закономерностей является основным условием рационального проектирования технологических процессов и применения ЭВМ, обеспечивающих сокращения сроков проектирования, облегчение труда технологов, и получение оптимальных вариантов проектируемых процессов.
3.1 Анализ объекта производства
Перед проектированием технологического процесса необходимо произвести анализ исходных данных.
Исходным документом является рабочий чертеж детали - вал.
Назначение детали - передача крутящего момента.
Вал тихоходный - тело вращения, имеет с двух сторон шлицы.
Габаритные размеры детали - длинна 305 мм, наибольший диаметр 65 мм.
Деталь относится к разряду средних деталей.
Масса детали - 3,8 кг, следовательно, деталь достаточно легковесна и не требует специальных средств и механизмов.
Деталь подвергается закалке.
3.2 Анализ материала детали «Вал»
Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Вид поставки - сортовой прокат, в том числе и фасонный, калибровочный пруток, шлифовальный пруток, полоса, поковки и кованые заготовки, трубы.
Назначение - различные улучшаемые детали: червяки, зубчатые колеса, шестерни, валы, оси, ответственные болты, фланцы, корпуса обшивки, рычаги, толкатели и другие улучшаемые детали.
Вид поставки - сортовой прокат, в том числе и фасонный, калиброванный пруток, шлифованный пруток, полоса, поковки, и кованые заготовки, трубы.
Таблица 3.1 - Химический состав стали 40Х ГОСТ 4543-71
|
Содержание элементов % |
||||||||
|
C |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Cu |
S |
P |
|
|
Не более |
||||||||
|
0,36 - 0,44 |
0,17 - 0,37 |
0,5 - 0,8 |
0,8 - 0,11 |
0,3 |
0,3 |
0,035 |
0,035 |
Таблица 3.2 - Механические свойства стали 40Х ГОСТ 4543-71
|
ув , МПа |
ут , МПа |
д5, % |
ш, % |
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 |
HB, МПа |
|
|
1.2.1 Не более |
||||||
|
980 (100) |
785 (80) |
10 |
45 |
59 (6) |
217 |
Вывод: Металл поддается обработке резанием , калится с получением необходимой твердости.
Данные по материалу.
Материал - заменитель стали : 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР.
Деталь «Валик» изготавливается из стали марки Сталь 40Х. Сталь 40Х широко применяется и является относительно дешевым метериалом , подвергающимся термической обработке. Вид поставки - сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ2591-71, ГОСТ2879-69, ГОСТ10702-78. Калиброванный Пруток ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74. Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ103-76, ГОСТ1577-81. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733-87.
Назначение - оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые валы, кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности. Выбранные способ получения заготовки поковкой является наиболее предпочтительным по отношению к другим. При использовании этого способа ( в условиях мелко серийного типа производства) конфигурации заготовки получается близкой по своим размерам к размерам детали. Предельные отклонения размеров имеют широкие поля допусков, что упрощает получение необходимых размеров, максимальная чистота поверхности равна Rа = 1,6 мкм, что является точным показателем.
Таблица 3.3 - Химический состав
|
Химический элемент |
% |
|
|
Кремний (Si) |
0,17 - 0,37 |
|
|
Марганец (Mn) |
0,50 - 0,80 |
|
|
Медь (Cu), не более |
0,30 |
|
|
Никель (Ni), не более |
0,30 |
|
|
Сера (S), не более |
0,035 |
|
|
Углерод (C) |
0,36 - 0,44 |
|
|
Фосфор (P), не более |
0,035 |
|
|
Хром (Cr) |
0,80 - 1,10 |
Таблица 3.4. - Технологические свойства
|
Температура ковки |
Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
|
|
Свариваемость |
Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка. |
|
|
Обрабатываемость резанием |
В горячекатаном состоянии при НВ 163 - 168 , ув = 610 МПа, Кх тв.спл.= 0,20, Кх б.ст.= 0,95. |
|
|
Склонность к отпускной способности |
Склонна |
|
|
Флокеночуствительность |
Чувствительна |
Таблица 3.5 - Физические свойства
|
Температура испытания, С |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
|
|
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа |
214 |
211 |
206 |
203 |
185 |
176 |
164 |
143 |
132 |
- |
|
|
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа |
85 |
83 |
81 |
78 |
71 |
68 |
63 |
55 |
50 |
- |
|
|
Плотность , pn, кг/см3 |
7850 |
- |
7800 |
- |
- |
7650 |
- |
- |
- |
- |
|
|
Коэффициент теплопроводности , Вт/ (м*С) |
41 |
40 |
38 |
36 |
34 |
33 |
31 |
30 |
27 |
- |
|
|
Уд. Электросопротивление (р,НОм*м) |
278 |
324 |
405 |
555 |
717 |
880 |
1100 |
1330 |
- |
||
|
Температура испытания ,С |
20-100 |
20-200 |
20-300 |
20-400 |
20-500 |
20-600 |
20-700 |
20-800 |
20-900 |
20-1000 |
|
|
Коэффициент линейного расширения (а, 10-6 1/С) |
11,8 |
12,2 |
13,2 |
13,7 |
14,1 |
14,6 |
14,8 |
12,0 |
- |
- |
|
|
Удельная теплоемкость ( С, Дж/ (кг * С)) |
466 |
508 |
529 |
563 |
592 |
622 |
634 |
664 |
- |
3.3 Показатели технологичности
Коэффициент точности обработки.
Где - средний квалитет обработки детали
= 1-1/12,44=0,92
Вывод т.к. , то по данному показателю деталь технологична.
Таблица 3.6 - Точность поверхностей
|
Квалитеты точности |
6 |
8 |
9 |
14 |
Всего |
|
|
Количество поверхностей |
5 |
2 |
1 |
17 |
25 |
Коэффициент шероховатости
Где - средний класс шероховатости детали
= 1-1/4.9 = 0.81
Вывод: т.к. то поданному показателю деталь технологична.
Таблица 3.7 - Шероховатость поверхностей.
|
Ra , мкм |
1,25 |
3,2 |
6,3 |
Всего |
|
|
Количество поверхностей |
6 |
8 |
23 |
37 |
Коэффициент использования материала
Где - масса детали (
- масса заготовки ( )
= 2,98/3,45=0,86 ,
Вывод: т.к. = 0,86 , то по данному показателю деталь технологична.
Коэффициент унификации
Где - количество унифицированных элементов детали ( резьба, фаски, канавки и т.д. ) ()
- общее количество конструктивных элементов детали ().
= 9/15=0,63
Вывод: т.к. =0,6 , то по данному показателю деталь технологична.
Общий вывод: из 4-х показателей 4-е показателя положительны деталь технологична.
3.4 Выбор и обоснование типа производства
Организация подготовки производства определяется типом производства. Тип производства - это квалификация по признакам широты номенклатуры, стабильности и объема выпуска продукции.
Различают три основных типа производства:
- единичное производство. Характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий. Повторное изготовление которых не предусматривается.
- серийное производство. Характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии , различают: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
- массовое производство. Характеризуется большим объемом непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий.
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции:
- количество всех операций;
с - количество рабочих мест.
Согласно ГОСТ 14.004 - 74 , принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства = 1; для крупносерийного производства . Практическое значение для массового производства может быть 0,1…1,0.
Коэффициент закрепления операций должен в производственных условиях определяться для планового периода равного одного месяцу. Последние обстоятельство, очевидно, учитывает условия серийного производства, для которого характерны большая номенклатура изделий и сравнительно частая смена объектов производства, что и определяется большими значениями коэффициента закрепления операций.
- производство серийное.
Располагая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяем количество станков:
[1; стр.20]
Где N - годовая программа, шт;
- штучное время, мин.;
- действительный годовой фонд времени, ч.;
- нормативный коэффициент загрузки оборудования.
N = 5000 штук в год.
= 12,33 мин. (штучное время затраченное на изготовление одной детали).
= 2014,5 часа (при односменной работе предприятия) ; 4029 - при двухсменной.
= [(365-104-8+1)• 8,0-6•1]•2•(1-n/100) , где:
365 - число календарных дней в году;
104 - количество выходных в году;
8 - количество праздничных дней в году;
6 - количество сокращенных рабочих дней в году ( на 1 час);
1 - количество рабочих суббот в году;
2 - число смен работы оборудования;
8,0 - продолжительность рабочей смены;
n - потери времени на проведение ремонтов, обслуживания, настройки и прокладки оборудования (3%).
Такт производства ( в минутах) определяется по формуле:
При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства.
Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определить упрощенным способом по формуле:
Где 365-104-8+1 =254 дня;
А - периодичность запуска в днях (рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3,6,12,24 дней).
3.5 Выбор заготовки
Прогрессивной заготовкой можно считать такую заготовку, применение которой обеспечивает изготовление детали с заданными параметрами при наименьших затратах как на получение заготовки, так и на последующую её обработку. Исходя из условий работы детали, требованиям к структуре металла, точностным параметрам, и рекомендациям по выбору заготовок для данного класса деталей , в качестве заготовки для детали «Вал» могут быть использованы два вида заготовок : горячекатаный прокат и горячая штамповка.
Выбор вида заготовок производимым путем сравнительного анализа себестоимости заготовок по формуле:
Где и - себестоимость заготовок 1 и 2 вариантов;
и - расценки на выполнение предварительной механической обработки.
Определяем массу и себестоимость заготовок.
Для заготовки из проката:
Где - масса заготовки,
а - стоимость 1кг металла заготовки,
а = 0,9 руб,
Кп - коэффициент серийности, Кп = 1
Где - объем заготовки в см3,
q - удельный вес в г/см3.
По сортаменту материала выбираем круг ш70h12. Длина заготовки с учетом расхода металла на отрезку 116 мм. Удельный вес металла 7,85 г/см3 .
Имеем:
Для заготовки «поковка»:
Где - масса заготовки,
А - стоимость 1 кг металла заготовки, а = 1,1 руб,
- коэффициент серийности , = 1
Где - масса детали в кг, =2,98 кг,
- коэффициент расхода на облой и припуски ,
Имеем:
Исходя из сравнительного анализа стоимости материала и требований к конструкции детали , а именно высокие требования к прочности и надежности детали, выбираю пруток.
3.6 Выбор технологических баз
Выбор технологических баз произвожу руководствуясь правилом единства баз. На первой токарной операции обрабатываю одну сторону детали, которые будут служить базой при зажиме в патроне при обработки второй стороны.
Шлифование произвожу от обработанных сторон детали.
Вывод: Выбранные базы механической обработки соответствуют основному правилу базирования - правилу единства баз, и обеспечивают получение необходимых точностей при обработке детали. Данный выбор баз следует учесть при проектировании станочных приспособлений.
3.7 Маршрут обработки детали
1. Отрезная
Ленточнопильный «Zeus»
Инструмент:
Пила росмарк сталь 2700х27х0,9 z/1''4-4/6 М42
2. Токарная
Токарный С1Е61ПМ
Инструмент:
· Резец подрезной, токарный проходной левый.
Точить диаметр ш61-0,74
Точить диаметр ш61-0,74
Точить диаметр ш51-0,74
3. Фрезерно-центровальная
Фрез.-центр. КЛ-169
Инструмент:
Фреза торцевая спец., сверло центровочное спец., метчик
Фрезеровать торцы в размере 305-1,35
Сверлить отв. согласно эскиза.
Нарезать резьбу М12-6Н в отв.
4. Токарная с ЧПУ
Токарный с ЧПУ HAAS SL-30
Инструмент:
Державка В2-40х25х44 EROGLU, резец 25х25 SVLBR 2525 М16 SECO пластина VBMT 160402- F1 ТР1000 SECO, державка В2-40х25х44 EROGLU; Резец 16х16 SMALR 1616К3 SANDVIK, пластина MACR 3 100-T 1025 SANDVIK.
Точить диаметры согласно эскизу предварительно
Точить ш65-0,74, ш55,60,2, ш54,2-0,2, ш45,6-0,17, 3 фаски 1,3х45 , угол 45
Точить канавку согласно эскизу
5. Токарная с ЧПУ
Токарный с ЧПУ HAAS SL-30
Инструмент:
Державка В2-40х25х44 EROGLU, резец 25х25 SVLBR 2525 М16 SECO пластина VBMT 160402- F1 ТР1000 SECO, державка В2-40х25х44 EROGLU; Резец 16х16 SMALR 1616К3 SANDVIK, пластина MACR 3 100-T 1025 SANDVIK.
Точить диаметры согласно эскизу предварительно
Точить ш55,60,2, ш54,2-0,2, фаску 2,3х45 , угол 45
Точить канавку согласно эскизу.
6. Шлицефрезерная
Шлицефрезерный 5Б310
Инструмент:
Фреза D8х46х54 ГОСТ 8027-60
Нарезать 8 шлицев на поверхности Б.
7. Шлицефрезерная
Шлицефрезерный 5Б310
Инструмент:
Фреза D8х46х54 ГОСТ 8027-60
Нарезать 8 шлицев на поверхности Б.
8. Шлифовальная
Шлифовальный 3Б161
Инструмент:
Круг ПП600х63х305 24А10-ПС27К5 35м/с 1клА ГОСТ 2424-75
Шлифовать
Шлифовать
Шлифовать
Шлифовать
Шлифовать
9. Слесарная
Верстак
Удалить заусенцы и притупить острые кромки.
10. Промывка
Ванна цеховая
Промыть детали в нефрасе.
11. Контроль
Стол контролера
Проверить размеры детали
3.7.1 Выбор оборудования
Преимущественно используем оборудование с программным управлением опер.010 заношу имеющийся в данном производстве токарный станок с ЧПУ: мод. HAAS SL-30. Для шлифовальной операции берем станок 3Б151. Для предварительной обработки берем токарный станок С1Е61ПМ. Для нарезки шлицев выбираем шлицефрезерный 5Б310. Сокращение числа применяемого оборудования , количества операций снизит затраты на занимаемые площади, электроэнергии, заработную плату, так же сокращается вспомогательное время на установку ( снятие ) деталей.
3.8 Расчет припусков аналитическим методом
Таблица 3.7 - Расчет припусков и предельных отклонений
|
Технологич переходы обработки |
Элементы припуска , мкм |
Расчетный припуск 2Zmin ,мкм |
Расчетный размер dр , мм |
Допуск д, мкм |
Предельные размеры, мм |
Предельные значения припусков, мкм |
||||||
|
Rz |
T |
с |
е |
dmin |
dmax |
2Zmax |
2Zmin |
|||||
|
Заготовка (h15) |
150 |
200 |
1600 |
- |
- |
47,5 |
700 |
47,5 |
48,2 |
- |
- |
|
|
Предварит обтачив(h13) |
50 |
50 |
96 |
120 |
|
45,64 |
390 |
45,64 |
46,03 |
3168 |
2908 |
|
|
Окончательное обтачив (h10) |
30 |
30 |
64 |
6 |
|
45,25 |
120 |
45,25 |
45,37 |
662 |
392 |
|
|
Шлифов |
5 |
15 |
- |
- |
|
45,002 |
16 |
45,023 |
45,003 |
352 |
248 |
|
|
Общий припуск |
4180 |
3548 |
Коробление наружного цилиндра следует учитывать как в диаметральном , так и в осевом его сечении, поэтому
Где d - диаметр обрабатываемого цилиндра;
л - длинна обрабатываемого цилиндра;
удельная кривизна заготовки , 0,6 см.
Смещение отверстия в поковке относительно наружной её поверхности:
ссм = дз
Допуск на размер ш53
дз = 1600 мкм,
ссм = 1600 мкм.
Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки
1. Остаточное пространственное отклонение:
Где - коэффициент формы
После предварительного обтачивания
После окончательного обтачивания
2. Погрешность установки:
Где - погрешность базирования;
- погрешность закрепления;
- погрешность положения заготовки в приспособлении.
Погрешность базирования имеет место при не совмещении установочной и технологической баз и зависит так же от допуска и погрешности формы базирующих поверхностей. В нашем случае технологическая база совпадает с измерительной ( базирование в трех кулачковом самоцентрирующемся патроне), следовательно, .
Погрешность закрепления возникает в результате смещения обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажимающей силы. В нашем случае погрешность закрепления при предварительном обтачивании
Погрешность положения заготовки является следствием неточности изготовления станочного приспособления и износа его установочных элементов, а таж же погрешности установки самого приспособления на станке. Так как обработка детали ведется в трех кулачковом самоцентрирующемся патроне, то .
Остаточная погрешность установки при окончательном обтачивании:
3. На основании записанных в таблице 6 данных производим расчет
минимальных значений межоперационных припусков , пользуясь основной формулой:
4. Аналогично производим расчет по остальным графам таблицы 3.8. Графа «Расчетный размер dр , мм» заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера, путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска (2Zmin) каждого технологического перехода:
5. Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку , в графе «Предельный размер dmin » определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округления производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.
6. Минимальные предельные значения припусков равны разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов, а максимальные значения - соответственно разности наибольших предельных размеров.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Соединение вала электродвигателя с валом редуктора. Передача крутящего момента от электродвигателя с изменением направления, частоты вращения и крутящего момента выходному валу. Опоры валов в корпусе редуктора. Расчет требуемой мощности двигателя.
курсовая работа [380,7 K], добавлен 18.06.2011Конструкция главного редуктора вертолета для передачи и усиления крутящего момента с вала двигателя на винт. Описание редуктора и принципа его работы. Кинематический и энергетический расчет. Обоснование целесообразности использования цилиндрических колёс.
курсовая работа [593,9 K], добавлен 04.11.2009Разработка технологического процесса сборки двухступенчатого цилиндрического редуктора, предназначенного для передачи исполнительному механизму крутящего момента. Расчет усилий запрессовки, затяжки резьбовых соединений, расчет сборочных размерных цепей.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 25.02.2010Расчет плоскоременной передачи, клиноременной передачи, цепной передачи, конической передачи, цилиндрической передачи, червячной передачи, кинематический расчет привода, расчет одно-двух-трех ступечатого редуктора, цилиндрического редуктора.
курсовая работа [53,2 K], добавлен 22.09.2005Проектирование привода цепной конвейер-машины непрерывного транспорта: выбор электродвигателя, определение мощности, частоты вращения, крутящего момента валов, параметров быстроходной передачи, конструирование крышек подшипников, сборка редуктора.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 14.06.2010Разработка редуктор для передачи крутящего момента от электродвигателя к рабочей машине через муфту и клиноременную передачу. Проектирование редуктора для привода машины или по заданной нагрузке и передаточному числу без указания конкретного назначения.
курсовая работа [157,4 K], добавлен 09.12.2008Общая характеристика детали вал-шестерня, предназначенной для передачи крутящего момента между частями механизма. Описание технологического процесса механической обработки на данную деталь. Расчет операционных размеров заготовки. Выбор режимов резания.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 29.12.2013Расчет кинематических и энергосиловых параметров редуктора и выбор электродвигателя. Выбор материалов, термообработки и допускаемых напряжений. Определение расчетного крутящего момента. Разработка компоновочного чертежа редуктора. Выбор сорта смазки.
курсовая работа [690,1 K], добавлен 25.04.2019Понятие редуктора как механизма, состоящего из зубчатых или червячных передач, выполненного в виде отдельного агрегата и служащего для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Назначение редуктора. Требования, предъявляемые к редукторам.
курсовая работа [4,1 M], добавлен 03.01.2010Определение срока службы приводного устройства. Выбор двигателя и материала червячной передачи. Расчет открытой поликлиноременной передачи и нагрузки валов редуктора. Определение реакций в опорах подшипников. Тепловой расчет червячного редуктора.
курсовая работа [88,4 K], добавлен 17.04.2014Передача крутящего момента на задний вал дифференциального разомкнутого редуктора с помощью венца зубчатого. Определение показателей технологичности детали. Расчет числа технологических переходов обработки поверхностей. План технологического процесса.
курсовая работа [300,2 K], добавлен 21.01.2012Выбор двигателя, кинематический и силовой расчет привода. Расчет зубчатых колес редуктора. Определение шевронной зубчатой передачи. Расчет подшипника первого и второго вала по динамической грузоподъемности. Основные размеры корпуса и крышки редуктора.
курсовая работа [182,6 K], добавлен 05.12.2012Назначение и конструкция червячного редуктора. Определение типа производства, оснастка, анализ точности обработки детали. Разработка автоматизированного процесса механической обработки детали резанием. Экономическое обоснование средств автоматизации.
курсовая работа [90,4 K], добавлен 01.03.2015Определение размера клеммового болтового соединения, обеспечивающего передачу крутящего момента, сообщаемого рычагу приложенной на его конце силой. Расчет ведомого вала редуктора; передачи, обеспечивающей радиальную нагрузку подшипника быстроходного вала.
контрольная работа [106,8 K], добавлен 27.09.2013Разработка и практическая апробация привода к специальной установке. Порядок разработки сборочного чертежа редуктора, муфты и провода, рабочего чертежа корпусной детали. Критерии выбора редуктора и электродвигателя, подбор соответствующей смазки.
курсовая работа [267,1 K], добавлен 10.05.2009Кинематическая схема ходового механизма экскаватора. Определение геометрических размеров зубчатых колес и их кинематических параметров. Расчет мощности на валах механизма. Определение крутящих моментов на валах передачи. Промежуточный вал редуктора.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 25.02.2011Анализ параметров электромеханического привода. Разработка эскизного проекта оптимизации конструкции привода путем минимизации габаритов редуктора. Рациональный выбор материалов зубчатых колёс и других деталей, обоснование механической обработки.
курсовая работа [755,9 K], добавлен 24.01.2016Расчет цилиндрической зубчатой передачи, валов редуктора, открытой ременной передачи. Выбор смазки редуктора. Проверка прочности шпоночного соединения. Выбор типа корпуса редуктора и определение размеров его элементов. Выбор посадок зубчатых колес.
курсовая работа [1003,4 K], добавлен 21.10.2015Выбор двигателя и расчет кинематических параметров привода. Расчет конической и цилиндрической зубчатой передачи. Предварительный расчет валов. Конструктивные размеры корпуса редуктора и проверка прочности шпоночных соединений. Смазка редуктора.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 28.07.2013Что такое зубчатая передача. Назначение редуктора. Разработка кинематической схемы машинного агрегата. Выбор двигателя. Кинематический расчет привода. Выбор материала зубчатой передачи. Расчет зубчатых передач редуктора. Технический уровень редуктора.
курсовая работа [57,6 K], добавлен 23.11.2009
