Технологический процесс изготовления стеклотекстолита на основе стекловолокна

Диаметр монофиламента = Квадратный корень (Tекс x 477 / количество фильер питателя)

И наоборот, зная диаметр монофиламента, текс считаются по формуле:

Текс = Квадрат диаметра монофиламента x количество фильер питателя / 477.

В силу малого текса, директ-ровинг в виде готового продукта крайне редко используется потребителями, которым, в зависимости от применения, обычно нужны ровинги намного более высокого текса, например, такие, как 600, 1200, 2500 и 4800.

Как уже упоминалось выше, в результате процесса вытяжки получается непрерывное волокно в виде готового к продаже продукта - директ-ровинга или такого же директ- ровинга, являющегося полуфабрикатом для дальнейшей переработки, намотанного на специальную картонную гильзу - кег. По сути - это один и тот же продукт, но между ними, все же имеются некоторые различия.

2.1.7 Подготовка уточной нити

Подготовка утка к ткачеству заключается в создании паковки, которая дает возможность перерабатывать уточную пить в ткань на ткацком станке.

Крученую уточную нить для изготовления стеклянных тканей получают непосредственно на уточно-крутильных машинах, однако ее можно получать и на мотальном автомате, перематывая нити на уточные шпули. Это особенно целесообразно при приготовлении утка толщиной 108 текс и более. Если в качестве утка применяется некрученая стеклянная нить, то уток может быть получен только на мотальном автомате.

2.1.8 Снование основных стеклянных нитей

Технологический процесс снования заключается в навивке на ткацкий навой параллельно друг другу расчетного количества основных нитей определенной длины. Снование основных стеклянных нитей производится в большинстве случаев с неподвижных паковок массой 0,3 - 1 кг, в зависимости от толщины перерабатываемых нитей, полученных на крутильных машинах. В настоящее время ведутся исследования, цель которых значительно увеличить массу паковок. При сновании стеклянных нитей не допускается разнонатянутость одиночных нитей и лент, приводящая к провисанию отдельных участков ткани. Одинаковое натяжение нитей достигается, когда шпулярник содержится в хорошем техническом состоянии и натяжные приборы регулярно очищаются. Основные паковки, установленные в шпулярнике, должны по возможности иметь одинаковую массу и равное натяжение нитей внутри паковки. Проборку нитей в ценовое бердо необходимо вести по вертикальным рядам. Учитывая низкую сопротивляемость стеклянных нитей истиранию и изгибу, не допускается скрещивание основных нитей. Детали, направляющие нити, должны быть изготовлены из керамических материалов. Шпулярник должен быть установлен на таком расстоянии от барабана, чтобы угол изгиба крайних нитей лепты в бердах машины был минимальным. При электризации нитей основы необходимо применять приспособления для снятия электрических зарядов.

Форма намотки нитей на барабан должна быть строго цилиндрической. Чтобы сохранить такую форму намотки основы на ткацком навое, ствол должен быть цилиндрическим, типы не погнуты, а фланцы расположены под прямым углом по отношению к оси навоя. На поверхности фланцев не допускаются заусенцы. Фланцы необходимо устанавливать на расстоянии друг от друга, равном ширине основы. Точно замерить ширину основы можно с помощью темной нити, проложенной через основные нити на последнем обороте барабана при сновке каждой ленты. Концы основы следует равномерно приклеивать к стволу навоя липкой лентой, а не привязывать узлами.

Технологическая схема ленточной сновальной машины представлена на рисунке 2.3. Машина оснащена шпулярником 7 для прерывного снования, на котором размещено 400 паковок, полученных на тростильно-крутильных машинах. Основные нити, сматываясь с неподвижных паковок шпулярника, проходят через натяжные приборы, проволочные петли 6 тиратронной станции, ценовое бердо 5, ленточное бердо 4 и наматываются на сновальный барабан 3. Сматываясь со сновального барабана, основа огибает направляющий валик 2 и навивается на ткацкий навой. На данной машине осуществляется рассредоточенная и прямолинейная проводка нитей от шпулярника до барабана, что очень важно при переработке стеклянных нитей. Тиратронная станция автоматически останавливает барабан при обрыве одной из навиваемых на него нитей. Ценовое бердо, закрепленное в рамке с направляющими прутками на сновальном столе, предназначено для прокладывания цен. Ленточное бердо равномерно распределяет нити по ширине ленты, определяет плотность нитей в ленте и ширину ленты.



1 - навой, 2 - направляющий валик, 3 - барабан, 4 - ленточное бедро, 5 - ценовое бедро, 6 - проволочные петли, 7 - шпулярник

Рисунок 2.3 - Технологическая схема сновальной машины

Сновальный барабан, изготовленный из листового алюминия, имеет угол наклона постоянного конуса 6°. Торцы барабана закрыты. Барабан смонтирован на выдвигающейся тележке. Мгновенная остановка барабана после получения сигнала осуществляется тормозной системой.

Пробирание основных стеклянных нитей. На этой стадии технологического процесса нити основы пробирают в ламели, ремиз и бердо, которые являются съемными приспособлениями ткацкого станка.

Ламели представляют собой тонкие стальные пластины; они служат для автоматической остановки ткацкого станка при обрыве основных нитей. Учитывая малую сопротивляемость стеклянных нитей многократному воздействию изгибающих усилий и истиранию, при переработке стеклянных нитей применяют самые легкие ламели. Однако даже при применении таких ламелей возможно образование ворсистости стеклянных тканей; это указывает на необходимость уменьшения веса ламелей и полировки их поверхностей, соприкасающихся с нитью.

С помощью ремиза на ткацком станке образуется зев, в который прокладывается уточная нить. Ремиз состоит из нескольких ремизок. Количество ремизок зависит от рисунка переплетения ткани, плотности нитей основы и может быть от двух до двенадцати. Каждая ремизка состоит из галев, расположенных в специальных рамках. При переработке стеклянных нитей применяют галева из стальной луженой проволоки с питым глазком.

Бердо служит для равномерного распределения нитей основы с заданной плотностью по ширине ткани, для прибоя уточной нити к опушке ткани и является направляющей челнок плоскостью. При выработке стеклянных тканей применяются как сварные, так и паяные берда, в зависимости от станка, на котором вырабатывается ткань. Плотность берда определяется его номером. Номер берда выражается количеством пластин (зубьев) на 10 см и выбирается в зависимости от плотности основы и числа нитей, пробираемых в один зуб. Обычно в зуб берда при выработке электроизоляционных стеклянных тканей полотняного переплетения пробирают по две нити, при выработке конструкционных стеклянных тканей сатинового переплетения - по три нити и т.д.

Процесс пробирания стеклянных нитей в ламели, ремиз и бердо производится на проборных станках. Проборный станок состоит из остова, подвески для ламелей и ремизок, тележки для основы и пассета. Проборщица вводит крючок в очередной глазок ремизки и в отверстие ламели. Подавальщица набрасывает на крючок определенную пить основы, а проборщица обратным движением на себя протаскивает ее через отверстие ламели и глазок галева ремизки.

2.1.9 Ткачество стеклянной нити

Формирование стеклянной ткани, как и всякой другой ткани, происходит в результате взаимного переплетения двух систем нитей (основы и утка).

Основные нити располагаются вдоль ткани, уточные нити - в поперечном направлении ткани.

Переплетением называется определенный порядок чередования перекрытий нитей одной системы с нитями другой. Переплетение нитей в ткани определяет ее строение, а следовательно и свойства. Стеклянные ткани в зависимости от их назначения вырабатывают главными, сложными, мелкоузорчатыми и крупноузорчатыми переплетениями.

Главными переплетениями вырабатывают ткани следующего назначения: электроизоляционные (полотняное переплетение), конструкционные (сатиновое и полотняное переплетения), фильтровальные (саржевое, сатиновое и полотняное переплетения). Сложным (многослойным) переплетением вырабатываются стеклянные ткани специального конструкционного назначения. Мелкоузорчатым и крупноузорчатым переплетениями вырабатывают стеклянные ткани декоративного назначения.

Технологическая схема ткацкого станка представлена на рисунке 2.4. В процессе выработки ткани основные нити сматываются с ткацкого навоя 1 с определенным натяжением, создаваемым основным тормозом. Обогнув скало 2, основные нити проходят через отверстия ламелей 3, глазки галев ремизок 4 и между зубьями берда 5, переплетаются с утком, образуя ткань. Заправка основных нитей в глазки галев ремизок позволяет с помощью зевообразовательного механизма разделять основные нити на две группы. За счет подъема одной группы нитей и опускания другой образуется зев, в который прокладывается уточная нить. Далее зев закрывается, проложенная уточина прибивается к опушке ткани (к последней уточной нити ткани). Все это происходит в течение одного оборота главного вала ткацкого станка. В течение следующего оборота главного вала станка также открывается зев, прокладывается и прибивается уточная нить. Однако те основные нити, которые поднимались в предыдущем рабочем периоде станка, в этом периоде опускаются, и соответственно другая группа нитей поднимается. В результате основные нити переплетаются с уточной нитью, образуй тем самым элемент ткани. Сформированная ткань огибает пальян 6, огибает направляющий валик 7 и навивается на товарный валик 8.



1 - навой, 2 - скало, 3 - ламели, 4 ремизки, 5 - бедро, 6 - вальян, 7 - направляющий валик, 8 - товарный валик.

Рисунок 2.4 - Технологическая схема челночного станка

Однослойные стеклянные ткани изготавливаются в промышленности стеклянного волокна чаще всего на рапирных или пневматических ткацких станках.

Технологическая схема изготовления стекловолокна предствалена на рисунке 2.5.

2.2 Технология изготовления стеклотекстолита

В независимости от вида связующего, изготовление включает в себя следующие технологические операции:

Подготовка ткани. Отдельные куски ткани сшиваются и наматываются рулоном на оправку. Максимальный вес рулона не должен превышать 60кг.

Пропитка ткани. Процесс пропитки осуществляется на пропиточно-сушильных машинах горизонтального или вертикального типа путем погружения ткани в ванную с лаком. После пропитки изделие отжимается валиками и оправляется на сушку (шахта, находящаяся над ванной). В целях понижения вязкости лака через рубашку ванны производится его подогрев до температуры 30-40°, поддерживая концентрацию лака на постоянном уровне. Далее ткань отжимается при помощи специальных валиков. Эта операция позволяет смоле лучше распределяться по ткани и глубже ее пропитывать. Излишки смолы удаляются.

Сушка. В процессе сушки сырой ткани происходит удаление летучих веществ (влага, спирт, свободный фенол). Данная операция производится при температуре 120°. Высушивание ткани осуществляется горячим воздухом, нагнетаемым из шахты при помощи паровых калориферов. В зависимости от толщины ткани и структуры ее поверхности время высушивания может быть различным. После полного высыхания пропитанная ткань раскраивается и собирается в пакеты для последующего прессования.

Прессование. Процесс прессования осуществляется при помощи многоэтажных прессов с нижним давлением. Пакеты предварительно разогреваются до необходимой температуры, затем они проходят стадию выдержки и отверждения. После этого пакеты охлаждаются при существующем уровне давления. Давление необходимо держать постоянным во избежание коробления листов. Процесс осуществления по достижении необходимого показателя плотности стеклотекстолита.

Механическая обработка. После процесса прессования листы проходят стадию обработки (обрезка кромок при помощи дисковых пил) и проходят технический контроль. Здесь изделие проходит необходимые испытания качественных показателей. После этого листы поступают на хранение в складское помещение[8].

Технологическая схема изготовления стеклотекстолита представлена на рисунке 2.6



Рисунок 2.6 - Технологическая схема производства стеклотекстолита



3. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СЛОИСТЫХ ПЛАСТИКОВ

3.1 Входной контроль

Важным условием получения слоистых пластиков высокого качества является соблюдение всех норм технологического процесса.

На стадии подготовки связующих необходимо обеспечить контроль таких параметров технологического процесса, как дозировка загружаемых компонентов, температурный режим, отбор проб и их анализ, своевременное охлаждение и слив готового продукта.

В процессе пропитки (лакировки) наполнителей основное внимание уделяют обеспечению таких норм технологического ре жима, как температура по зонам сущильной камеры машины скорость движения полотна наполнителя, давление пара, подаваемого на калориферы машины, уровень связующего в ванне его температура и вязкость и др. При этом систематически контролируют характеристики пропитанного (лакированного) наполнителя. К ним относятся: содержание смолы, содержание летучих и содержание растворимой части смолы. Из различных методик определения этих основных характеристик пропитанного наполнителя приведем наиболее распространенные.

Для определения содержания смолы в пропитанном наполнителе из него вырезают круглый образец диаметром 100 или 150 мм или квадрат 100X100 мм и взвешивают. Взвешивают такой же образец непропитанного наполнителя. Затем по одной из следующих формул (первая - предпочтительнее) определяют содержание смолы С (в %):



где А₁ - масса непропитанного наполнителя, А₂ - масса пропитанного наполнителя, г.

Содержание летучих определяют на круглом образце пропитанного наполнителя диаметром 100 мм или квадратном 100 * 100 мм. Образец взвешивают до и после 5-минутной сушки в термостате при 160 °C, и содержание летучих Л (в %) рассчитывают по формуле:

Где А₄ - масса пропитанного наполнителя до и после выдержки в ацетоне и сушки, г.

Иногда в пропитанном наполнителе нормируют содержание нерастворимой части смолы Н. Тогда расчет ведут по формуле:

Поступающие на прессование пропитанная бумага, хлопчатобумажная ткань, стеклоткань, фольга с нанесенным на нее клеевым составом подлежат сортировке в процессе набора пакетов для прессования. При этом отбраковывают листы, имеющие непропитанные участки, затеки смолы, масляные пятна, складки, грязь, посторонние включения, склейки и сшивки, дыры, рваные края, а так же листы, не соответствующие стандартным размерам.

При прессовании необходимо контролировать давление, температурные режим, длительность выдержки. Поскольку от состояния прокладочных листов во многом зависит качество выпускаемой продукции, следует уделять особой внимание уходу за этими листами. При загрузке пресса необходимо следить за тем, чтобы в пресс не попали какие-либо посторонние предметы, так как они могут вывести из строя прокладочные листы и греющие плиты.

Брак при производстве слоистых пластиков и изделий из них связан с нарушением технологического режима, случайным использованием некачественных или загрязненных исходных материалов, неисправной работой оборудования и др.

3.2 Контроль качества готовой продукции

Листы слоистых пластиков после их обрезки подвергают осмотру. При этом осуществляют 100 % - й контроль листов по внешнему виду и размерам.

Листовые слоистые пластики должны быть ровно обрезаны, не иметь сколов и трещин. Поверхность листов должна быть гладкой, без пузырей и посторонних включений. Допускается наличие отдельных рисок, полос, вмятин, выпуклостей и следов от царапин.

Лицевая поверхность листов должна быть - в зависимости от требований - глянцевой или матовой, ровной и гладкой, однородной по цвету, рисунку. На поверхности листов фольгированных материалов со стороны фольги не допускаются лаковые пленки или наличие каких-либо веществ, не поддающихся травлению. Полосы, риски, штрихи и вмятины не должны нарушать целостность фольги.

Допуски по толщине листовых слоистых пластиков находятся, как правило, в пределах 8 - 12% от номинала. При проверке физико механических и электрических свойств слоистых пластиков отбор листов для испытаний проводится от всей партии изготовленных листов, размеры которой определяются масштабами и условиями производства (от одной запрессовки до суточной выработки).

При испытаниях руководствуются, как правило, методиками, описанными в соответствующих стандартах. Однако специфическое назначение тех или иных слоистых пластиков (фольгированных, декоративных и др.) обусловливает использование, наряду со стандартными, также и нестандартных методик, обеспечивающих получение более полной арактеристики материала, необходимой с точки зрения его дальнейшего использования. Кроме того, проводят также натурные испытания различных изделий из слоистых пластиков.

Ниже описаны наиболее распространенные методы испытаний слоистых пластиков.

Определение плотности. Плотность слоистых пластиков определяют методом гидростатического взвешивания на образцах размером 50X50 или 20X20 мм.

Образец взвешивают на воздухе, погружают в дистиллированную воду и снова взвешивают, после чего рассчитывают его плотность.

Определение водопоглощения. Испытание проводят на образцах слоистого пластика размером 50x50 мм. Образцы взвешивают, погружают в дистиллированную воду и выдерживают в течение 24 ч. После извлечения из воды образцы вытирают и снова взвешивают. Рассчитывают водопоглощение (в %).

Определение стойкости к кипячению. Стойкость к кипячению в воде проверяют у ДБСП. Испытание проводят на образцах 50x50 или 25X75 мм. Образцы помещают в кипящую воду и выдерживают в ней в течение 60 мин. До и после проведения испытаний образцы осматривают, взвешивают и измеряют их толщину.

Определение теплостойкости. Испытание основано на определении реформации консольно закрепленного образца, изгибаемого при нагревании (определение теплостойкости по Мартенсу). Температуру, при которой достигается определенная деформация образца, называют теплостойкостью и выражают в °С.

Определение разрушающего напряжения при растяжении, изгибе и сжатии. Методики определения этих основных прочностных характеристик материалов изложены в соответствующих стандартах. Испытания образцов проводят на универсальной машине.

Определение гидротермической стойкости. Испытание основано на воздействии на лицевую поверхность образца паров кипящей воды в течение 60 мин. После проведения испытания на образцах не должно быть трещин, вздутий и других заметных изменений.

Определение стойкости лицевой поверхности к загрязнению. На образцы наносят различные вещества и реактивы (этиловый спирт, бензин, ацетон, стиральный порошок, чай, уксус и т. п.). По истечении 24 ч нанесенное на поверхность пластика вещество смывают и осматривают образцы. Поверхность листов должна остаться без изменений.

Определение термической стойкости лицевой поверхности. Термическую стойкость лицевой поверхности слоистого пластика испытывают, устанавливая алюминиевый стакан с воском, разогретым до 170°С, на испытуемый образец пластика. После выдержки в течение 20 мин стакан снимают с образца и осматривают лицевую поверхность пластика. Поверхность листа должна остаться без изменений.

Определение стойкости поверхности слоистого пластика к истиранию. Это испытание пока еще не получило распространения в отечественной промышленности . Однако стойкость лицевой поверхности к истиранию является одной из весьма важных эксплуатационных характеристик материала. Испытание проводится на специальном приборе и заключается в воздействии на образец пластика двух истирающих дисков, оклеенных абразивной бумагой. Нагрузка на образец регулируется. Результат испытания выражается либо в потере массы образца после 100 оборотов диска, либо числом оборотов дисков до заметного глазу повреждения поверхностного слоя.

Определение прочности сцепления фольги с основанием (слоистым пластиком). Прочность сцепления фольги с основанием является весьма важной характеристикой фольгированных слоистых пластиков. Она определяется: 1) на образцах в исходном состоянии; 2) после выдержки при повышенной температуре; 3) после выдержки в течение 48 ч при 40±2°С и относительной влажности 95±3%; 4) после выдержки в расплавленном припое. Испытания проводят на разрывной машине, позволяющей измерять переменную нагрузку путем отрыва фольги от основания под углом 90°. Прочность сцепления фольги с основанием определяют на образцах с полосками фольги определенной ширины (3 или 10 мм).

Определение стойкости к воздействию расплавленного припоя. Стойкость к воздействию расплавленного припоя характеризует пригодность фольгированных диэлектриков к изготовлению из них деталей (печатных плат). Испытания проводят на образцах, имеющих полоски фольги шириной 5 мм, погружением в расплавленный припой при 245 или 260 °С в зависимости от марки материала. Время пребывания в припое также устанавливается в зависимости от марки материала и составляет 5-- 10 с. После проведения испытания на образцах не должно быть отслоений и вспучиваний фольги.



4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СЛОИСТЫХ ПЛАСТИКОВ

Для обеспечения безопасного ведения технологического процесса в цехе должны выполняться следующие общие условия:

1) нормальная работа приточно-вытяжной вентиляции; вентиляционные устройства у каждого рабочего места должны поддерживать концентрацию вредных примесей в воздухе не выше допустимой;

2) проведение работ в спецодежде, установленной по нормам для каждого работающего; рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (защитные очки, резиновые перчатки, противогазы);

3) наличие манометров на паровых и гидравлических линиях;

4) наличие ограждений на движущихся и вращающихся частях оборудования.

Рассмотрим условия безопасного ведения процесса на разных его стадиях.

Подготовка исходных материалов. Во избежание ранения рук и попадания вредных веществ на кожу работать с бочками, бидонами, банками можно только в рукавицах. При сливе таких веществ, как формалин, ацетон, бакелитовый лак, следует пользоваться защитными очками. При работе с эпоксидной смолой необходимо надевать резиновые перчатки и фартук. В связи с возможностью накопления статического электричества спирт, ацетон, лаки и другие жидкости сливают либо по стенке предварительно заземленной емкости, либо через шланг с металлическим заземленным наконечником, опущенным до самого дна емкости. Работу следует проводить только при включенной вентиляции.

Запрещается курение, использование открытого огня, инструмента из искрящего металла.

Приготовление связующих. В процессе приготовления связующих может происходить выделение в воздушную среду рабочего помещения паров формальдегида, ацетона, спирта и других компонентов в зависимости от рецептуры связующего. Поэтому загрузочный люк аппарата, где готовят связующие, должен быть закрыт, а рабочее место оборудовано местной вытяжной вентиляцией. Также должна быть предусмотрена принудительная приточно-вытяжная вентиляция с устройством отсосов в местах возможного нарушения герметичности: у люков аппаратов, у уплотнительных узлов мешалок и насосов, в местах отбора проб и т. д. При попадании связующего на кожу его следует смыть спиртом и затем теплой водой с мылом.

Пропитка наполнителей. При пропитке наполнителей в сушильной камере пропиточной машины происходит испарение растворителей, свободного фенола и формальдегида, спиртов и низкомолекулярных продуктов конденсации. В случае недостаточной герметизации сушильной камеры пары могут проникнуть в рабочее помещение. Наиболее интенсивное испарение происходит в узле пропитки и в передней части сушильной камеры. Поэтому пропиточная ванна должна быть тщательно капсучпирована и снабжена эффективной местной вытяжной вентиляцией. Запрещается работать при выключенной или неисправной вентиляции во избежание образования взрывоопасных концентраций смеси паров растворителей с воздухом и опасных для организма человека концентраций паров фенола, формальдегида и других веществ.

Рабочим следует работать в спецодежде, которая не должна иметь болтающихся концов. Волосы необходимо убирать под головной убор.

Набор пакетов и прессование. При наборе пакетов работать следует в перчатках во избежание раздражения кожи рук из-за контакта со смолой, содержащейся в пропитанных наполнителях, или порезов рук острыми краями пропитанных наполнителей.

Перед началом работы на гидравлическом прессе нужно проверить исправность линий паропроводов и водопроводов, вентилей, исправность гидравлического подъемника, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов.

При прессовании следует плавно поднимать и смыкать плиты пресса. Во время смыкания плит пресса запрещается подправлять вручную или с помощью каких-либо приспособлений загрузочные листы и пакеты. Все вентили открывать и закрывать только в рукавицах, стоя сбоку от вентиля. Приямки прессов чистить только после окончания загрузки пресса.

В отделении прессования возможно выделение паров фенола, формальдегида и низкомолекулярных продуктов конденсации, а также значительные тепловыделения от прессов. Здесь должна быть предусмотрена принудительная общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами.

Обрезка и механическая обработка листов. В отделении механической обработки возможно выделение пыли от станков, выделение паров фенола и формальдегида весьма незначительно. Должна быть предусмотрена принудительная общеобменная вентиляция с местными отсосами от станков и устройствами для улавливания пыли.

Перед началом работы на обрезных станках надо проверить наличие и исправность предохранительных ограждений, исправность пусковой аппаратуры и вытяжной вентиляции. Работать можно только при наличии защитных ограждений на пилах и других опасных частях станка. Во время работы не следует допускать накопления обрезков на рабочем месте, они должны убираться несколько раз в смену. Чистку, смазку или ремонт проводят после полной остановки машины. Все работы следует выполнять обязательно в защитных перчатках и исправной спецодежде [9].



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основным преимуществом слоистого пластика по сравнению с его аналогами является высокая диэлектричность. Данное свойство позволяет использовать его в качестве защиты сооружаемой конструкции от действия тока высокого напряжения.

Еще в качестве преимуществ, давших промышленную ценность стеклотекстолиту, можно выделить такие показатели, как высокая прочность, теплостойкость, эластичность и износостойкость. Помимо этого, пластик хорошо поддается обработке.

Говоря о перспективах развития технологий по изготовлению стеклотекстолита можно сделать вывод, что ввиду популярности данного слоистого пластика в промышленном производстве в ближайшем будущем могут появиться их разновидности, которые помогут расширить область его применения.

В ходе данного курсового проекта был дан анализ обзора литературы в области композиционных материалов, полимеров, слоистых пластиков, приведена их классификация и области применения. Подробно описан технологический процесс производства стекловолокна, перечислены этапы варки стекла, описаны типы стеклянных волокон. Произведен расчет шихты для изготовления стекловолокна. Разработана технологическая схема производства стекловолокна и стеклотекстолита.

Разработан технологический процесс изготовления стеклотекстолита на основе стекловолокна.

Описан технический контроль параметров при производстве слоистых пластиков, входной контроль, контроль качества готовой продукции.

Приведена техника безопасности при производстве слоистых пластиков.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

https://ru.wikipedia.org - интернет статьи. Дата доступа: 01.04.2015

Сайфуллин, Р.С. Композиционные покрытия и материалы / Р.С. Сайфуллин. - М.: Химия, 1977. - 272 с.

http://www.landwirt.ru/ - интернет статьи. Дата доступа: 15.04.2015.

Максанова, Л.A. Полимерные материалы и их применение / Л.А. Максанова, О.Ж. Аюрова. Улан-Уде: ВСГТУ, 2004.-176 с.

http://www.ngpedia.ru/id260382p1.html - интернет статьи. Дата доступа: 20.04.2015.

Зак, А.Ф. Физико-химические свойства стеклянного волокна / А.Ф. Зак. - М.: Ростехиздат. 1962 г. - 224 c.

http://lekcion.ru/Ohrana_truda/2956-varka-stekla.html - интернет статьи. Дата доступа: 05.05.2015.

http://promresursy.com/materialy/polimery/kompozitnye-materialy/steklotekstolit-listovoy.html - интернет статьи. Дата доступа: 05.05.2015.

Шалум Г.Б. Производство изделий из слоистых пластиков / Г.Б. Шалум. - Л. Химия. 1975 г. - 96 с.

Размещено на Allbest.ru

...