Организация и оперативное управление машиностроительным производством
Расчет плана производства. Определение размера и ритма партии общей сборки. Расчет календарно-плановых нормативов узловой сборки, нормативных размеров партий деталей, длительности производственных циклов. Разработка план-графика выпуска деталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 29.01.2017 |
| Размер файла | 168,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
РЯЗАНСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)
Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования
«МОСКОВСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра Механико-технологических дисциплин
Контрольная работа
по дисциплине «Организация производства на предприятии отрасли»
на тему «Организация и оперативное управление машиностроительным производством»
Выполнил: студент
Власова О.А.
Проверил: Педан В.И.
Рязань 2014
Содержание
Введение
1. Расчет плана производства
2. Определение размера и ритма партии общей сборки
3. Расчет календарно-плановых нормативов узловой сборки
4. Расчет нормативных размеров партий деталей
5. Расчеты длительности производственных циклов
6. Расчет опережений
7. Разработка план-графика выпуска деталей
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Организация производства как наука и сфера производственной деятельности людей занимает центральное место в многоуровневой отечественной экономике. На действующих машиностроительных предприятиях организация производства позволяет оптимальным образом соединить в пространстве и в необходимое время имеющиеся экономические ресурсы с целью создания и реализации товаров, выполнения работ или услуг и получения прибыли.
С рыночных позиций организация производства должна осуществляться только на те товары и услуги и в таких объёмах, на которые имеется реальный спрос. Поэтому на современном предприятии повседневными задачами становятся экономические проблемы точного выбора выпускаемой продукции, обоснования требуемых ресурсов, организации проектирования технологических процессов, применения оптимальных форм и методов их практического осуществления.
Целью курсового проекта является закрепление знаний по теории организации производства и использование этих знаний в практической деятельности.
Задачами курсового проекта являются:
· изучение теоретических основ организации производства;
· изучение закономерности организации производственных систем и процессов на промышленных предприятиях и объединениях;
· получение навыков проектирования организации работы предприятия и деятельности по оперативному управлению производством;
· определение основных календарно-плановых нормативов;
· построение план-графика выпуска деталей и сборочных единиц.
1. Расчет плана производства
Исходными данными для расчета плана производства являются:
· матрица полной применяемости (таблица 1);
· план выпуска товарной продукции (приложение, таблица 16).
Для расчета плана производства приняты следующие обозначения: М - машина, У1 - узел 1, У2 - узел 2, Д - деталь.
Схема сборки изделия (рисунок 1), матрицы прямой и полной применяемости (таблицы 1 и 2) для всех вариантов одинаковы:
Таблица 1 - Матрица прямой применяемости
Куда входитЧто входит |
М |
У1 |
У2 |
Д |
|
|
М |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
|
У1 |
2 |
0 |
0 |
0 |
|
|
У2 |
1 |
1 |
0 |
0 |
|
|
Д |
4 |
3 |
1 |
0 |
Рисунок 1 - Схема сборки машины
Матрица полной применяемости строится на основе матрицы прямой применяемости и схемы сборки машины.
Таблица 2 - Матрица полной применяемости
Куда входитЧто входит |
М |
У1 |
У2 |
Д |
|
|
М |
1 |
0 |
0 |
0 |
|
|
У1 |
2 |
1 |
0 |
0 |
|
|
У2 |
3 |
1 |
1 |
0 |
|
|
Д |
13 |
4 |
1 |
1 |
Данные но выпуску товарной продукции принимаем согласно варианту задания на курсовое проектирование (приложение, таблица 16).
Таблица 3 - План выпуска товарной продукции
|
Обозначение детали, сборочной единицы |
Количество по плану, шт. |
|
|
М |
30 |
|
|
У1 |
10 |
|
|
У2 |
40 |
|
|
Д |
1000 |
План производства равен произведению матрицы полной применяемости на вектор товарной продукции:
М = ВЧТ,
где В - матрица полной применяемости;
Т - вектор товарной продукции.
Запишем это произведение в развернутом виде и выполним умножение:
Первый элемент вектора плана производства равен сумме произведений элементов вектора товарной продукции на соответствующие элементы первой строки матрицы полной применяемости:
30*1 + 10*0 + 40*0 + 1000*0 = 30 (шт.)
Второй элемент вектора плана производства равен сумме произведений элементов вектора товарной продукции на соответствующие элементы второй строки матрицы полной применяемости:
30*2+10*1+40*0+1000*0=70 (шт.)
Третий элемент вектора плана производства равен сумме произведений элементов вектора товарной продукции на соответствующие элементы третьей строки матрицы полной применяемости:
30*3+10*1+40*1+1000*0=140 (шт.)
Четвертый элемент вектора плана производства равен сумме произведений элементов вектора товарной продукции на соответствующие элементы четвертой строки матрицы полной применяемости:
30*13 + 10*4 + 40*1 + 1000*1 = 1470 (шт.)
Результаты расчета заносим в таблицу 4. В эту же таблицу помещаем результаты расчета дневного выпуска деталей, сборочных единиц.
Таблица 4 - План производства
|
Обозначение детали, сборочной единицы |
План производстваNмec, шт. |
Дневной выпускNдн, шт./дн. |
|
|
М |
30 |
1,36 |
|
|
У1 |
70 |
3,18 |
|
|
У2 |
140 |
6,36 |
|
|
Д |
1470 |
66,82 |
сборка партия деталь норматив
Дневной выпуск определяется по формуле:
,
где Nмec - план производства (таблица 3);
Фм - число рабочих дней в месяце (22 рабочих дня).
Дневной выпуск деталей рассчитывается до второго знака после запятой.
(шт./дн.)
(шт./дн.)
(шт./дн.)
(шт./дн.)
2. Определение размера и ритма партии общей сборки
Исходные данные для расчета размера и ритма партии общей сборки представлены в таблице 4.
В цехе общей сборки монтируется машина одного типа. Эта машина выпускается ежедневно. Размер партии общей сборки принимается равным дневному выпуску:
n=Nдн
Ритм партии определяется по формуле:
Результаты определения заносятся в таблицу 5.
Длительность цикла (Тц) в кузнечном цехе принимаем равную двум дням (для всех вариантов).
Таблица 5 - Календарно-плановые нормативы
|
Обозначение детали, сборочной единицы |
Номер цеха |
Название цеха |
Размер партии n, шт. |
Ритм партии R, дней |
Длительность цикла Тц, дней |
|
|
М |
90 |
Общей сборки |
1,36 |
4 |
||
|
У1 |
100 |
Узловой сборки |
13 |
4 |
1 |
|
|
У2 |
100 |
Узловой сборки |
25 |
4 |
3 |
|
|
Д |
110 |
Механический |
||||
|
Д |
120 |
Кузнечный |
2 |
В последующих трёх пунктах проведем расчет других календарно-плановых нормативов, их значения занесем в таблицу 5.
3. Расчет календарно-плановых нормативов узловой сборки
В расчет календарно-плановых нормативов входит: расчет потребного числа рабочих, расчет ритмов партий узлов, расчет размеров партий узловой сборки, расчет длительности производственных циклов, выбор порядка подачи узлов на общую сборку, построение циклового графика.
Информация для расчета представлена в исходных данных (приложение, таблица 17) и таблицах 4 и 6.
Таблица 6 - Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов узловой сборки
|
Обозначение сборочной единицы |
Число рабочих, одновременно занятых на выполнении сборочного процесса, S |
Трудоемкость сборочного процесса,чел-ч, tсб |
Коэффициент выполнения норм времени, Рвьш |
Количестворабочих, занятых на сборке партии узлов, Краб |
|
|
У1 |
1 |
2 |
1 |
3 |
|
|
У2 |
2 |
3 |
1 |
3 |
Потребное число рабочих определяется по формуле:
,
где tсб - трудоемкость сборочного процесса, чел-ч;
Фмес - месячный фонд времени одного сборщика, ч;
Рвып - коэффициент выполнения норм времени.
Месячный фонд времени одного сборщика равен произведению количества отработанных дней в месяц (22 дня) и продолжительности рабочей смены (8 часов), то есть равен 176 часам.
Для сборки узлов У1 потребуется:
(чел.)
Для сборки узлов У2 потребуется:
(чел.)
Сборка узлов У1и У2 производится одной бригадой, которая собирает партию узлов одного наименования, затем партию узлов другого наименования. Общая численность бригады составит:
Краб=Краб1+Краб2=0,79+2,39=3,18 чел. ? 3 чел.
Найденную численность бригады занесём в таблицу 6.
Расчет ритмов партий сборки узлов проведем по формуле:
Известно, что длительность производственного цикла равна:
где Тсм - продолжительность рабочей смены (8 часов).
Из формулы, определяющей длительность производственного цикла, видно, что размер партии обработки равен:
Заменим, в формуле для определения ритма обработки партии деталей, величину размера партии обработки:
Буква б за квадратными скобками означает, что заключенная в них величина округляется до ближайшего большего числа, так как ритмы партий деталей, сборочных единиц всегда целые числа.
С целью создания условий для высокой производительности труда целесообразно сборку партий узлов данного наименования вести в течение всей смены, то есть принять, что Тц = 1 дню, тогда ритм партий равен:
Определим, чему будут равны ритмы партии для узлов У1 и У2:
дня
дня
Для обоих узлов ритм принимается одинаковым и равным максимальному.
R1=R2=4 дня
Размер партии узловой сборки вычисляется по формуле:
n=Nдн*R
Для узлов У1 и У2 размер партии соответственно равен:
n1 = Nдн1*R= 3,18*4 = 13 (шт.)
n2= Nдн2*R = 6,36*4 = 25 (шт.)
Длительность производственного цикла вычисляется по формуле:
Для узлов У1 и У2 длительность производственного цикла составит:
день
день
Сумма продолжительностей циклов при равенстве ритмов партий узлов У1 и У2 должна быть равна ритму партий:
Тц1 + Тц2 = 1 + 3= 4 дня, то есть R = 4 дня.
Порядок подачи узлов на общую сборку выбираем согласно схеме сборки машины (рисунок 1); часть узлов У2 входит в узел У1, а часть подается на общую сборку непосредственно. Чтобы воспользоваться формулой расчета опережений, для каждой детали, сборочной единицы должен быть установлен единый маршрут движения. Поэтому все узлы У2 будем считать входящими в узлы У1 и, следовательно, условно будем считать, что узлы У2 на общую сборку не попадают, а подаются на сборку узлов У1. Если исходить из предположения, что узлы У2 должны подаваться на общую сборку с меньшим опережением, чем узлы У1, то, планируя подачу узлов У2 в составе узлов У1, обеспечиваем подачу узлов У2 на общую сборку с некоторым резервом времени.
Узлы У1 должны быть поданы на общую сборку за 2 дня до ее окончания (рисунок 2). Срок подачи узла У2 на общую сборку сопрягается со сроком начала сборки узла У1 (рисунок 2).
Построим цикловой график общей и узловой сборки (рисунок 2). График строится с целью согласования сроков проведения узловой и общей сборки.
В процессе построения циклового графика необходимо:
1. вычертить сетку и справа налево нанести на нее шкалу времени;
2. справа налево отложить на графике число дней равное продолжительности сборки партии машин М от момента подачи узлов У1 до момента выпуска готового изделия (2 дня);
3. от момента начала общей сборки, справа налево отложить на графике отрезок, равный длительности производственного цикла сборки партии узлов У1 (он равен 1 дню и приходится на третий день); нанести на график длительности циклов сборки других партий узлов У1 (изготовление партии узлов У1 приходятся на 5-й, 7-й, 9-й, 11-й, 13-й, 15-й, 17-й, 19-й и 21-й день);
4. от момента запуска первой от общей сборки партии узлов У1, справа налево отложить отрезок, равный длительности производственного цикла сборки узлов У2 (он равен 1 дню и приходится на 4-й день); нанести на график длительности циклов сборки других партий узловУ2 (они приходятся на 6-й, 8-й, 10-й, 12-й, 14-й, 16-й, 18-й, 20-й и 22-й дни).
|
22 |
21 |
20 |
19 |
18 |
17 |
16 |
15 |
14 |
13 |
12 |
11 |
10 |
9 |
8 |
7 |
6 |
5 |
4 |
3 |
2 |
1 |
|
|
общая сборка |
||||||||||||||||||||||
|
1 |
3 |
|||||||||||||||||||||
|
4 |
4 |
4 |
4 |
4 |
Рисунок 2 - Цикловой график общей и узловой сборки
4. Расчет нормативных размеров партий деталей
Партией называется заранее установленное количество предметов, обрабатываемых или собираемых непрерывно на рабочем месте с общей для всех предметов затратой подготовительно-заключительного времени.
Необходимость в работе партиями наступает тогда, когда на рабочем месте выполняется несколько различных деталеопераций.
Размер партии в каждом из цехов остается одним и тем же. Однако размеры партий в каждом предыдущем цехе в целое число раз больше размера партии в цехе последующем.
При обработке деталей партиями достигается следующие цели:
- сокращается доля подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одно изделие;
- повышается производительность труда за счет возрастания навыков с ростом размера партии;
- упрощается планирование производства.
С увеличением размера партии наблюдаются две противоречивые тенденции: с одной стороны, снижается себестоимость обработки изделия, с другой - растет незавершенное производство.
Существует множество различных методов расчета партий. В рассматриваемом примере, наиболее целесообразно провести расчет, используя следующие исходные данные:
· план производства (таблица 4);
· матрица прямой применяемости деталей, сборочных единиц (таблица 1);
· пооперационные трудовые нормативы (приложение, таблица 20).
Таблица 7 - Пооперационные трудовые нормативы
|
Номер цеха |
Обозначение детали, сборочной единицы |
Номер участка |
Номер операции |
Инвентарный номер оборудования |
Подготовительно-заключительное время tп-з, мин |
Штучное времяtшт, мин |
|
|
110 |
Д |
7 |
5 |
120 |
10 |
5 |
|
|
10 |
410 |
20 |
10 |
||||
|
15 |
500 |
20 |
10 |
Размер партии деталей вычисляется по формуле:
,
где tп-з - подготовительно-заключительное время для той операции, для которой будет наибольшим, мин;
tшт - штучное время для той же операции, мин;
Рп-з - процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на партию деталей (для всех вариантов Рп-з = 5%).
Определим отношение для всех операций. Для первой операции , для второй , для третьей .
Выберем среди коэффициентов наибольший. Число 2 для первой операции является наибольшим.
По вышеприведенной формуле вычислим размер партии:
(шт.)
Далее необходимо скорректировать размер партии механической обработки на кратность потребности в деталях на узловую и общую сборки, а также в запасные части за период сборки партий узлов У1 и У2.
За период R = 2 дням детали расходуются на то, чтобы:
1. выпустить по одной партии узлов У1 и У2;
2. собрать R суточных комплектов машин;
3. изготовить R суточных комплектов деталей в качестве запасных частей.
За период R требуется деталей:
1. для сборки узлов У1:
14 шт. Ч 3 = 42 шт.
Здесь 14 шт. - размер партии сборки узлов У1 (таблица 5);
3 - прямая применяемость деталей Д в узлах У1 (таблица 1);
для сборки узлов У2:
23 шт. Ч l =23 шт.
2. для сборки R суточных комплектов машин:
3,18 шт./дн. Ч 4 Ч 2 дн. = 25,44шт. ? 25 шт.
Здесь 3,18 шт./дн. - размер партии общей сборки (таблица 5)
4 - прямая применяемость деталей Д в машине М (таблица 1);
2 дня - ритм узловой сборки (таблица 5);
3. для отправки в качестве запасных частей:
(шт.)
Здесь 600 шт. - месячный план выпуска деталей в качестве запасных частей (таблица 3).
Итого за период R потребуется деталей:
42 + 23 + 25 + 54 = 144 (шт.)
Потребное количество изделий за период R можно вычислить и иным путем. Искомое количество деталей назовем размером партии деталей на узловой сборке и обозначим буквой nу. За период R=2 дням при среднедневной потребности Nдн = 71,82 шт./дн. оно составит:
ny= R*Nдн = 2*71,82=144 (шт.)
Из полученных величин размера партии механической обработки выбираем наибольшее (144 шт.).
Размер партии механической обработки сравнивается с количеством деталей, которое расходуется за период партий узловой сборки, потому что за этот период выпускается по одной партии сборки узлов У1 и У2. Существует требование, чтобы размер партии в данном цехе был в целое число раз больше размера в последующем или равным ему. Но так как в цехе узловой сборки обработка деталей не ведется, то партия механической обработки сравнивается с количеством деталей, требуемым для сборки партии узлов и на другие нужды.
Итак, за период R=2 дням потребность в деталях в цехах узловой сборки составляет 144 шт., а размер партии механической обработки (nм) - 40 шт. Поэтому необходимо размер партии механической обработки принять или равным 144 шт., или в целое число раз больше его.
Проведем корректировку размера партии механической обработки:
1. вычислим отношение
2. пусть переменная К=1;
3. проверим истинность неравенства L-К<0,5
0,28-1<0,5 - верно;
4. если высказывание верно, то корректируем размер партии механической обработки; если высказывание противоречит истине, то переменную К увеличиваем на единицу;
5. проведем корректировку размера партии механической обработки:
nм = КЧnу = 1 Ч 144 = 144 (шт.)
6. вычислим ритм партии деталей в механическом цехе:
Rм = КЧ Rу = 1 Ч 2 = 2 (дн.)
7. определим размер партии в заготовительном (кузнечном) цехе;
nз = 500 шт. (значение принимаем самостоятельно);
8. найдем отношение размера партии в заготовительном цехе к размеру партии в механическом:
Примем К = 3;
9. корректируем размер партии в заготовительном цехе:
nз = КЧnм = 3Ч144 = 432 (шт.)
10. вычислим ритм партии в заготовительном цехе:
Rз = КЧRм=3*2=6 (дн.)
Результаты расчетов занесем в таблицу 5.
5. Расчеты длительности производственных циклов
В курсовом проекте длительности производственных циклов используются для определения опережений запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц.
Исходными данными для расчета длительности производственных циклов являются:
· размеры партий деталей, сборочных единиц (таблица 5);
· пооперационные трудовые нормативы (таблица 7);
· дополнительные данные к расчету циклов деталей (приложение, таблица 19).
Под длительностью производственного цикла понимается календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет, проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах.
В общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:
,
где Тп-з - подготовительно-заключительное время зависит от организации труда рабочих на производстве;
Тобр - время обработки зависит от квалификации работника выполняющего работу;
Тм.о.прол - время межоперационного простоя зависит от способа передачи средств труда;
Ттр - время транспортировки зависит от правильности выбора транспортных средств (отказ от универсального транспорта);
Тко - время контрольных операций. Контроль может быть: входным, выходным, операционным;
Теп - время естественных процессов зависит от физико-химических свойств изготовляемого изделия;
Тпер - время перерыва устанавливается трудовым законодательством.
Выбор порядка подачи узлов во многом определяет длительность цикла многооперационного процесса. Существует три способа подачи деталей с операцию на операцию: последовательный, параллельный и параллельно- последовательный.
Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии на предыдущей операции. Сущность параллельного вида движения заключается в том, что с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями. При этом по каждой партии ведется работа на всех операциях технологического процесса, без перерывов и пролёживаний. Сущность параллельно-последовательного вида движения состоит в том, что вся обрабатываемая партия делится на транспортные партии. Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работ по другим транспортным партиям.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей в рабочих днях для последовательного вида движения определяется по формуле:
,
где n - размер партии деталей, шт.;
Кcм - число рабочих смен в сутки;
Тсм - продолжительность смены, мин;
m - число операций обработки партии деталей в цехе;
tшт-к i - штучно-калькуляционное время на выполнение i-ой операции, мин/шт.;
qi - число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i-ая операция;
Рвып - коэффициент выполнения норм на i-ой операции;
tмо - межоперационное время, рабочий день;
te - длительность естественных процессов, рабочий день.
Таблица 8 - Дополнительные данные к расчету производственных циклов деталей
|
Деталь |
Номер операции |
Число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i-я операция qi |
Коэффициент выполнения норм на i-й операции Рвып i |
Штучно-калькуляционное время tшт-к i |
Показатель специализации рабочих мест Кс |
Число рабочих смен в сутки Ксм |
|
|
Д |
5 |
1 |
1 |
15,21 |
25 |
2 |
|
|
10 |
1 |
1 |
20,07 |
25 |
2 |
||
|
15 |
1 |
1 |
10,10 |
25 |
2 |
Показатель специализации рабочих мест Кс является единым для всего участка.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
Подставив данные для расчета, получим:
для первой операции
(мин)
для второй операции
(мин)
для третьей операции
(мин)
Результаты расчетов внесем в таблицу 8.
Межоперационное время можно определить по формуле:
t моср = -2,95 + 0,564 Кс,
где Кс - показатель специализации рабочих мест (приложение, таблица 18).
Среднее межоперационное пролеживание в часах будет равно:
t моср = -2,95 + 0,564 Ч 25 = 11,15 (ч)
При трех операциях (m=3)
m t моср = 3 Ч 11,15= 33 (ч)
Количество смен работы предприятия принимаем согласно выданному варианту задания (приложение, таблица 17).
При двухсменном режиме работы (Ксм=2)
(дн.)
Примем te = 0. Тогда
(дн.) ? 9 дн.
Значение Тц = 9 дням заносим в таблицу 5.
6. Расчет опережений
Под опережением запуска понимается время от момента запуска партии деталей в обработку (или сборочных единиц на сборку) на первую операцию в данном цехе (или участке) до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку (или сборочные единицы в сборку).
Опережение выпуска меньше опережения запуска на длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки сборочных единиц или изделий).
Опережения необходимы для определения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам (участкам), в которых производится их обработка.
Опережение запуска-выпуска партий деталей (сборочных единиц) больше суммы длительности производственных циклов изготовления по цехам (участкам).
Для расчета опережений требуются следующие исходные данные:
· размеры партий деталей, сборочных единиц (таблица 5);
· длительности производственных циклов (таблица 5);
· сроки подачи деталей и узлов на общую сборку по цикловому графику (рисунок 3);
· план производства (месячная потребность в деталях и узлах на выпуск машин и в запасные части) (таблица 4).
Опережение запуска партии деталей в u-м цехе по отношению к выпуску всех изделий, которые можно изготовить из этой партии деталей, определяется по формуле:
,
где u - порядковый (по ходу технологического процесса) номер цеха, для которого определяется опережение запуска;
с - число всех цехов, в которых производится обработка (и сборка) данной партии деталей;
Rс - ритм партии деталей в последнем цехе;
Тцl - длительность производственного цикла в l-м цехе;
Rl - ритм партии деталей в l-м цехе;
- общий наибольший делитель для ритмов партий в l-м и l+1-м цехах;
Ru - ритм партии деталей в u-м цехе.
Буква б за квадратными скобками означает, что заключенная в них величина округляется до ближайшего большего целого числа.
Формула для Озu предполагает наличие у каждой детали, сборочной единицы одного определенного маршрута движения. Вместе с тем, как видно из схемы сборки машины, узел У2 имеет два маршрута:
1) сборка узла У2 -общая сборка;
2) сборка узла У2 - сборка узла У1 - общая сборка.
Деталь Д имеет четыре маршрута:
1) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У2 - общая сборка;
2) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У1 - общая сборка;
3) кузнечный цех - механический цех - сборка узла У2 -сборка узла У1 - общая сборка;
4) кузнечный цех - механический цех - общая сборка.
Узел У1 имеет один маршрут: сборка узла У1 - общая сборка.
Если же учесть детали и узлы, изготавливаемые в виде запасных частей, то число маршрутов увеличится.
Чтобы рассчитать опережение, необходимо для каждой детали, сборочной единицы выбрать один маршрут, который дает большее опережение по сравнению с другими.
Такими маршрутами являются следующие:
1) для узла У1 - сборка узла У1 - общая сборка, в процессе которой узел У1 монтируется в машине;
2) для узла У2 - сборка узла У2 - сборка узла У1, в который монтируется узел У2 - общая сборка, в которой узел У2 в составе узла У1 монтируется на машине;
3) для детали Д - ковка - механическая обработка - сборка узла У2, в который входит деталь Д, - сборка узла У1, в который входит деталь Д как прямо, так и в составе узла У2, - общая сборка.
В выбранный для каждой детали, сборочный единицы поток вливается соответствующая деталь, сборочная единица из других потоков. Так, в поток деталей, движущихся по маршруту: кузнечный цех - механический цех - сборка узла У2 - сборка узла У1 - общая сборка, вливаются детали, движущиеся по маршрутам:
1) Д - У2 - М,
2) Д - М,
3) Д - У1 - М.
То есть, все детали, обработанные в механическом цехе, независимо от того, по какому маршруту они движутся потом, считаем проходящими по маршруту: Д - У2 - У1 - М.
На каждом этапе маршрута движения детали, сборочной единицы определим календарно-плановые нормативы. Данные о них сведем в таблицу 9.
Таблица 9 - Сводные данные для расчета опережений запуска партий деталей и узлов
|
№ строки |
Деталь,сборочная единица |
Вид вхождения |
Цех |
Название цеха |
R |
Тц |
|
|
1 |
У1 |
У1 в М |
90 |
Общей сборки |
1 |
2 |
|
|
2 |
У1 |
- |
100 |
Узловой сборки |
2 |
1 |
|
|
3 |
У2 |
У2 в М |
90 |
Общей сборки |
1 |
2 |
|
|
4 |
У2 |
У2 в У1 |
100 |
Узловой сборки |
2 |
1 |
|
|
5 |
У2 |
- |
100 |
Узловой сборки |
2 |
1 |
|
|
6 |
Д |
Д в М |
90 |
Общей сборки |
1 |
2 |
|
|
7 |
Д |
Д в У1 |
100 |
Узловой сборки |
2 |
1 |
|
|
8 |
Д |
Д в У2 |
100 |
Узловой сборки |
2 |
1 |
|
|
9 |
Д |
- |
110 |
Механический |
2 |
9 |
|
|
10 |
Д |
- |
120 |
Кузнечный |
6 |
2 |
В основу построения этой таблицы положена таблица 5, технологическая схема сборки и цикловой график сборки.
Календарно-плановые нормативы на маршруте движения узла У1 отражены в строках 1 и 2.
Календарно-плановые нормативы на маршруте движения узла У2 отражены в строках 3, 4 и 5.
Календарно-плановые нормативы на маршруте движения детали отражены в строках 6, 7, 8, 9 и 10.
Содержание строк таблицы 9:
Строка 1. (М) В течение двух дней в процессе общей сборки находится узел У1. Ритм выпуска машины (один день) является ритмом партии узлов У1, входящих в машину.
Строка 2. (У1) В цехе узловой сборки совершается процесс сборки узла У1. Значения R и Тц взяты из таблицы 5.
Строка 3. (М) В течение двух дней в процессе общей сборки находится узел У2, входя при этом в узел У1. Ритм выпуска машины (один день) является ритмом партии узлов У1, а следовательно, и партии узлов У2, входящих в узлы У1.
Строка 4. (У1) В течение Тц = 1 дню сборки узла У1 в процессе сборки находится узел У2. Длительность цикла сборки узла У1 является длительностью пребывания узла У2 в составе узла У1 в цехе №100.
Строка 5. (У2) В цехе узловой сборки совершается процесс сборки узла У2. Значения R и Тц взяты из таблицы 5.
Строка 6. (М) Входя в состав узла У1 в течение двух дней в процессе сборки находится деталь Д. Ритм партии деталей, входящих в партию машин, равен одному дню.
Строка 7. (У1) В течение Тц = 1 дню сборки узла У1 в его составе находится деталь Д. Ритм партии деталей, входящих в состав узла У1, равен ритму партии узлов У1, находящихся в процессе узловой сборки, то есть R=2 дням.
Строка 8. (У2) В течение Тц = 1 дню сборки узла У2 в его составе находятся детали Д. Ритм партии деталей, входящих в партию узлов У2, равен ритму партии сборки узлов У2, то есть 2 дням.
Строка 9. (Дмех) Совершается процесс механической обработки детали Д. Значения R и Тц взяты из таблицы 5.
Строка 10. (Дкузн) Совершается процесс ковки в кузнечном цехе. Значения R и Тц взяты из таблицы 5.
Из таблицы 9 в таблицу 10 перенесем данные для расчета опережения запуска в первом по ходу технологического процесса (кузнечном) цехе.
Таблица 10 - Данные для расчета опережений запуска деталей Д
|
Номер цеха |
Название цеха |
Номер цеха по ходу технологического процесса |
Ритм R, день |
Производственный цикл Тц, день |
|
|
120 |
Кузнечный |
1 |
6 |
2 |
|
|
11 |
Механический |
2 |
2 |
9 |
|
|
100 |
Узловой сборки |
3 |
2 |
1 |
|
|
100 |
Узловой сборки |
4 |
2 |
1 |
|
|
90 |
Общей сборки |
5 |
1 |
2 |
Определим значения каждого слагаемого для Озu.
Число всех подразделений, в которых производится обработка и сборка, с=5 - на одно больше числа цехов, так как деталь входит и в узел У1, и в узел У2, а сборка каждого из узлов рассматривается происходящей в отдельном цехе. Необходимость такого разделения возникает тогда, когда ритмы сборочных партий различны. В данном случае ритмы сборочных партий узлов У1 и У2 приняты одинаковыми (и равны двум дням), узлы У1 и У2 можно рассматривать как один узел с общим для них ритмом, равным двум дням, и длительностью цикла, равной сумме длительностей циклов каждого их узлов.
Для вычисления Озu воспользуемся формулой:
,
где Тц1 - длительность производственного цикла в кузнечном цехе (u=1);
Тц2 - длительность производственного цикла в механическом цехе;
Тц3 - длительность производственного цикла сборки узла У2;
Тц4 - длительность производственного цикла сборки узла У1;
Тц5 - промежуток времени от момента подачи узла У1 на общую сборку до момента выпуска машин М.
Используя значения Тцl из таблицы 10, получим:
(дн.)
Определим значение :
,
где R2 - ритм партии деталей во втором по ходу технологического процесса цехе (механическом);
R3 - ритм партии деталей в третьем по ходу технологического процесса цехе (узловой сборки) и так далее.
(дн.)
,
где - общий наибольший делитель для ритмов партий в первом и втором цехах;
- общий наибольший делитель для ритмов партий во втором и третьем цехах и так далее.
То есть необходимо найти общие наибольшие делители следующих пар чисел: 6 и 2, 2 и 2, 2 и 2, 2 и 1. Ими являются соответственно числа: 2, 2, 2, 1.
(дн.)
Подставим значения величин в формулу для расчета Озu:
Оз1 = 15+7-7+5=20 (дн.)
Таким является опережение запуска деталей в первом по ходу технологического процесса цехе (кузнечном) по отношению к моменту выпуска всех изделий, которые можно изготовить из партии деталей.
Результаты расчета занесем в таблицу 11.
Таблица 11 - Опережение запуска и выпуска деталей, дней
|
Название цеха |
Номер цеха по ходу технологического процесса |
Опережение |
||||
|
максимальное |
минимальное |
|||||
|
запуска, Оз |
выпуска, Ов |
запуска, Оз min |
выпуска, Ов min |
|||
|
Кузнечный |
1 |
20 |
18 |
14 |
12 |
|
|
Механический |
2 |
14 |
5 |
12 |
3 |
Опережение выпуска в u-м цехе рассчитывается по формуле:
Овu=Озu-Тцu ,
где Тцu- производственный цикл данной детали в u-м цехе.
Для кузнечного цеха (u=1) Тцu = 2 дням. Тогда
Ов1 = Оз1 - Тц1 = 20 - 2=18 (дн.)
Опережения запуска, вычисленные по формуле, являются максимальными. По истечении ритма партии деталей, когда должна быть запущена очередная партия, они достигают минимального значения Оз min, которое вычисляется по формуле:
Озu min= Озu-Ru
Для кузнечного цеха:
Оз1 min= Оз1-R1=20-6=14 (дн.)
Минимальное опережение выпуска вычисляется по формуле:
Овu min= Овu-Ru
Для кузнечного цеха:
Ов1 min= Ов1-R1=18-6=12 (дн.)
Расчет опережений для второго по ходу технологического процесса цеха (механического). Для этого цеха u=2, с=5.
(дн.)
(дн.)
Общими наибольшими делителями для чисел 2 и 2, 2 и 2, 2 и 1 являются числа 2, 2, 1.
(дн.)
Оз2 = 13+5-5+1=14 (дн.)
Опережение выпуска Ов2 = Оз2 - Тц2 = 14-9=5 (дн.)
Определим минимальное опережение запуска и выпуска:
Оз2 min= Оз2-R2=14-2=12 (дн.)
Ов2 min= Ов2-R2=5-2=3 (дн.)
При разработке план-графиков выпуска деталей используются опережения не в рабочих днях, а в штуках. Опережение запуска в штуках для u-го цеха можно определить по формуле:
О/зu=Озu*Nдн
Так, для кузнечного цеха опережение запуска составит:
О/з1=Оз1*Nдн=20*71,82=1 436 (шт.)
Опережение выпуска составит:
О/в1=Ов1*Nдн=18*71,82=1 293 (шт.)
Минимальное опережение запуска в штуках для кузнечного цеха:
О/з1 min=Оз1 min*Nдн=14*71,82=1 005 (шт.)
Минимальное опережение выпуска в штуках для кузнечного цеха:
О/в1 min=Ов1 min*Nдн=12*71,82=861 (шт.)
Опережение запуска в штуках для механического цеха:
О/з2=Оз2*Nдн=14*71,82=1 005 (шт.)
Опережение выпуска в штуках для механического цеха:
О/в2=Ов2*Nдн=5*71,82=359 (шт.)
Минимальное опережение запуска в штуках для механического цеха:
О/з2 min=Оз2 min*Nдн=12*71,82=861 (шт.)
Минимальное опережение выпуска в штуках для механического цеха:
О/в2 min=Ов2 min*Nдн=3*71,82=215 (шт.)
Значения опережений запуска и выпуска в натуральном выражении сведены в таблице 12.
Таблица 12 - Опережение запуска и выпуска деталей, шт.
|
Название цеха |
Номер цеха по ходу технологического процесса |
Опережение |
||||
|
максимальное |
минимальное |
|||||
|
запуска, Оз/ |
выпуска, Ов/ |
запуска, О/з min |
выпуска, О/в min |
|||
|
Кузнечный |
1 |
1 436 |
1 293 |
1 005 |
861 |
|
|
Механический |
2 |
1 005 |
359 |
861 |
215 |
7. Разработка план-графика выпуска деталей
План-график (таблица 15) показывает, в какие дни должны быть выпущены партии деталей и размеры этих партий (первая строка), планируемое количество выпуска нарастающим итогом (вторая строка). В плане-графике также отражается фактический выпуск деталей и нарастающий итог выпуска.
При составлении план-графика используется следующая информация:
· минимальное опережение выпуска в натуральном выражении (нормативный задел) (таблица 12);
· фактические заделы деталей в цехах (таблица 13);
· фактические заделы между моментами выпусков из цехов и моментом выпуска машины (таблица 14);
· план производства (таблица 4).
Данные таблицы 13 принимаем самостоятельно, при соблюдении следующих условий:
1. величина задела (З) в 90-м цехе самая маленькая, величина задела в 110-м цехе самая большая, то есть З90 < З100 < З110;
250<370<456
2. сумма фактических заделов деталей в цехах равна фактическому заделу между моментами выпуска из 120-го цеха и моментом выпуска машины, то есть З90 + З100 + З110 = Зф120;
250+370+456=1 076 (шт.)
3. фактический задел между моментами выпуска деталей из 120-го цеха и моментом выпуска машины в целое число раз больше дневного выпуска, то есть Зф120 = О/в min + АЧNдн, где А - натуральное число меньше 6.
Зф120=861+3*71,82=1 076 (шт.)
Таблица 13 - Фактические заделы деталей в цехах по состоянию на 1 февраля 2012 года
|
Номер цеха |
Величина задела З, шт. |
|
|
90 |
250 |
|
|
100 |
370 |
|
|
110 |
456 |
Таблица 14 строится на основании таблицы 13.
Таблица 14 - Фактические заделы между моментами выпусков из цехов и моментом выпуска машины
|
Номер цеха |
Величина фактического задела Зф, шт. |
|
|
100 |
250 |
|
|
110 |
620 |
|
|
120 |
1 076 |
Данные таблиц 13 и 14 иллюстрируются рисунком 3.
Рисунок 3 - Фактические заделы деталей
На рисунке 3 стрелками показаны потоки деталей. Над стрелками номера цехов. Острие стрелки - момент выпуска из цеха.
План выпуска деталей за период t вычисляется по формуле:
Буква м за квадратными скобками означает, что заключенная в них величина округляется до ближайшего меньшего числа.
План выпуска деталей и отчет о его выполнении оформляются в виде план-графика (таблица 15). В план - графике на каждую деталь отводится три строки. В первой строке записываются размеры партий деталей, планируемые к выпуску. Запись производится в клетки, соответствующие планируемым дням выпуска. Во второй строке - план выпуска деталей нарастающим итогом. В третьей строке - количества фактически выпущенных деталей. Запись производится в клетки, соответствующие дням выпуска.
Для заполнения первой строки необходимо определить сроки выпуска первой и последующих партий деталей. Решить эту задачу помогает рисунок 4. На рисунке 4 наглядно отображены сроки изготовления партий деталей.
Как видно из рисунка 4, в 0-й точке фактический задел между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины равен 861 шт., что на 216 шт. больше нормативного задела О/в min. Так как новая партия деталей выпускается тогда, когда фактический задел между моментом выпуска из данного цеха и моментом выпуска машины становится равным нормативному О/в min, то, следовательно, в точке 0 момент выпуска новой партии еще не наступил.
Ежедневно задел между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины уменьшается на то количество деталей, которое требуется для дневного выпуска машин и дневного плана выпуска запасных частей Nдн = 71,82 шт./дн. И поскольку фактический задел Зф превышает нормативный на Зф - О/в min = 1076 - 861 = 216 шт., то фактический задел станет равным нормативному через:
(дн.)
Следовательно, срок выпуска новой партии деталей наступит через 3 дня, если отсчет вести от 0-й точки.
Из рисунка 4 видно, что это произойдет в точке 3. В этот момент будет выпущена новая партия деталей размером n = 432 шт. и задел станет равен максимальному О/в = О/в min + n = 861 +432 = 1 293 шт.
Рисунок 4 - График задела между моментом выпуска из кузнечного цеха и моментом выпуска машины
Прибавляя к сроку выпуска первой партии числа R, 2R и т.д., получим сроки выпуска второй, третьей и других партий.
3+R=3+6=9 (дн.)
3+2R=3+12=15 (дн.)
3+3R=3+18=21 (дн.)
В данном случае срок выпуска второй партии приходится на 9-й день, третьей - на 15-й, четвёртой - на 21-й.
В клетки, соответствующие планируемым дням выпуска, записываются размеры партий (таблица 15).
Для заполнения второй строки в таблице 15 необходимо обратиться к формуле для расчета плана выпуска деталей.
Построим этот план при следующих исходных данных: Зф = 1 076 шт., О/в min = 861 шт., Nдн = 71,82 шт./дн., R = 6 дн. и n = 432 шт. Пусть t -переменная. Тогда, придавая t различные нарастающие значения, получим план выпуска деталей нарастающим итогом с начала месяца.
Упростим формулу, подставив в нее значения заданных величин:
При t = 3 дн. N = 432 шт.
При t = 9 дн. N = 864 шт.
При t = 15 дн. N = 1 296 шт.
При t = 21 дн. N = 1 728 шт.
Результаты расчетов заносим в таблицу 15.
Таблица 15 - План-график выпуска деталей 120-м цехом
|
Календарные дни |
1 |
2 |
3 |
5 |
6 |
7 |
9 |
10 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
26 |
27 |
28 |
29 |
30 |
|
|
Рабочие дни |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
|
|
Наименование детали |
||||||||||||||||||||||||||
|
Заплани-ровано |
432 |
432 |
432 |
432 |
||||||||||||||||||||||
|
Нарастающим итогом |
432 |
864 |
1296 |
1728 |
||||||||||||||||||||||
|
Принято ОТК |
432 |
432 |
432 |
432 |
Заключение
В курсовом проекте на основе полученных теоретических знаний по организации машиностроительного производства были применены экономико-математические модели определения календарно-плановых нормативов и составлен план-график выпуска деталей на условном машиностроительном предприятии, выпускающем один вид машины.
В ходе выполнения курсового проекта были выработаны навыки проектирования организации работы предприятия и деятельности по оперативному управлению производством, что позволяет будущим экономистам-менеджерам самостоятельно разрабатывать организационные проекты, касающиеся производства конкурентных как на отечественном, так и на мировом рынке новых продуктов, обеспечивать успешное их освоение на предприятии и оперативное регулирование хода производственных процессов. Глубокое усвоение приобретённых знаний и навыков по организации производства способствует эффективному развитию отечественного производства на предприятиях машиностроительного комплекса, без подъёма которого трудно рассчитывать на вхождение российской экономики в мировую систему.
Список литературы
1. Бухалков М. И. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2010.
2. Педан В. И. Организация машиностроительного производства. (Курс лекций для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии машиностроения»): Учеб. пособие / В. И. Педан. - Рязань: РИ (ф) МГОУ, 2007.
3. Педан В. И., Обухова И. А. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства» для студентов заочной формы обучения специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии машиностроения». - Рязань: РИ (ф) МГОУ, 2005.
Приложение
Таблица 16 - План выпуска товарной продукции, шт.
|
Обозначение детали, сборочной единицы |
Вариант |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
0 |
||
|
М |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
|
|
У1 |
10 |
20 |
30 |
40 |
10 |
20 |
30 |
40 |
10 |
20 |
|
|
У2 |
40 |
30 |
20 |
10 |
30 |
10 |
20 |
10 |
20 |
10 |
|
|
Д |
1000 |
900 |
800 |
700 |
600 |
500 |
400 |
300 |
200 |
100 |
Таблица 17 - Исходные данные для расчёта календарно-плановых нормативов узловой и общей сборки
|
Наименование |
Узлы |
Вариант |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
0 |
|||
|
Число рабочих, одновременно занятых на выполнении сборочного процесса (S), чел. |
У1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
|
У2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
||
|
Трудоёмкость сборочного процесса (tсб), ч |
У1 |
2 |
1 |
3 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
3 |
2 |
|
|
У2 |
3 |
2 |
1 |
1 |
2 |
3 |
1 |
1 |
1 |
1 |
||
|
Число рабочих смен (Ксм) |
У1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
|
|
У2 |
||||||||||||
|
Коэффициент выполнения норм (Рвып) |
У1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
... |
Подобные документы
Исходные данные. Расчет производственной программы, размера партий деталей, потребности в производственных ресурсах. Построение календарного графика работы. Расчет длительности производственных циклов. Построение планировки участка. Себестоимость.
курсовая работа [78,3 K], добавлен 05.07.2008Краткое описание объектов производства и технологических процессов. Расчет календарно-плановых нормативов. Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа здания. Расчет численности производственного персонала и себестоимости продукции.
дипломная работа [585,6 K], добавлен 19.03.2015Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования. Проектирование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей; расчет календарно-плановых нормативов; основные технико-экономические показатели работы участка.
курсовая работа [354,4 K], добавлен 11.03.2012Организация научно-технической подготовки производства. Построение графика последовательного, параллельного и параллельно-последовательного способов изготовления партии деталей. Определение продолжительности обработки для технологического процесса.
контрольная работа [130,6 K], добавлен 30.08.2011Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.
контрольная работа [64,0 K], добавлен 09.03.2012Производственный цикл сложного (сборочного) процесса. Технологический процесс сборки изделия. Определение оптимального размера партии и расчёт длительности операционного цикла. Построение графика сборки изделия. Закрепление операций за рабочими местами.
реферат [38,2 K], добавлен 31.10.2008Методика расчета производственной программы цеха. Определение размера партии деталей, потребности в производственных ресурсов. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана). Построение планировки участка.
курсовая работа [83,0 K], добавлен 19.06.2010Классификация видов сборки. Виды работ, входящих в сборку. Расчет такта и ритма сборки, определение организационной формы сборки. Составление технологического маршрута сборки изделия и разбивка на операции. Оформление технологической документации.
презентация [1,3 M], добавлен 05.11.2013Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.
курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009Производственный процесс в машиностроении как совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. Расчет программы запуска деталей. Определение нормативного размера партии. Расчет необходимого количества оборудования, капитальных вложений.
курсовая работа [75,1 K], добавлен 12.12.2011Календарно-плановые расчеты. Цикловые графики узловой и общей сборки. Определение календарных опережений подачи деталей и покупных комплектующих. Длительность производственного цикла. Фактические потери рабочего времени, его эффективное использование.
контрольная работа [26,4 K], добавлен 25.07.2009Расчет оптимального размера партии запускаемых в производство изделий. Удобно-планируемый ритм запуска партий изделий в производство. Цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест. Расчет опережения запуска сборочных единиц изделия.
курсовая работа [379,1 K], добавлен 22.01.2012Полная обработка деталей на предметно-замкнутых участках (ПЗУ), в результате которой получается законченная продукция. Разновидности ПЗУ. Организация работы, расчет календарно-плановых нормативов. Технологический процесс и нормы времени обработки деталей.
реферат [47,1 K], добавлен 25.11.2008Методы построения графиков длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном, параллельном движении деталей. Установка оптимального размера партии изделий. Расчет необходимого числа рабочих мест и численности рабочих.
контрольная работа [146,5 K], добавлен 17.10.2010Определение трудоемкости выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей. Расчет численности персонала. Расчет количества необходимого технологического оборудования. Планировка участка. Разработка графика технологической подготовки производства.
курсовая работа [95,5 K], добавлен 02.12.2009Графики длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей. Оптимальный размер партии изделий. Проектирование производственного процесса сборки ячейки, календарно-плановые нормативы.
контрольная работа [258,7 K], добавлен 16.01.2011Обоснование и характеристика выбора модели изделия. Проектирование технологического процесса сборки заготовок обуви. Способ обработки видимых краев деталей верха, сборки деталей в заготовку. Проектирование технологического процесса сборки и отделки обуви.
курсовая работа [487,0 K], добавлен 27.01.2010Технические условия на поставку деталей, узлов и панелей на сборку. Выбор основных сборочных баз. Формирование модели увязки. Расчет точности сборки. Технологический процесс внестапельной сборки стабилизатора. Организационные формы сборки и контроля.
курсовая работа [605,2 K], добавлен 25.05.2013Проектирование однопредметной прерывно-поточной линии: расчет количества оборудования, численности работающих, календарно-плановых нормативов, технико-экономических показателей работы участка. Обоснование экономической эффективности проектных решений.
курсовая работа [233,0 K], добавлен 26.03.2010Технологический процесс сборки штампа, предназначенного для серийного производства деталей. Расчет усилий запрессовки и усилий затяжки резьбовых соединений. Расчет сборочных размерных цепей. Подбор оборудования и оснастки, нормирование сборочных операций.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 25.02.2010
