Система технологий эффективного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

СТАТЬЯ

СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЙ ЭФФЕКТИВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ОАО «Московская объединенная энергетическая компания» (МОЭК) завершила второй этап внедрения Системы технологий эффективного производства (СТЭП). Программа СТЭП разработана специалистами МОЭК совместно с консалтинговой компанией в 2011 г.

В ходе первого этапа программы СТЭП с марта по май 2012 г. был разработан комплекс мероприятий, призванных повысить операционную эффективность МОЭК. По оценкам консалтинговой компании запланированный эффект от реализации программы составит порядка 3 млрд. руб. и будет соответствовать половине ежегодного прироста тарифной выручки компании. В августе 2012 г. завершен второй этап внедрения СТЭП, в рамках которого в 4 «пилотных» филиалах были протестированы мероприятия по оптимизации операционной деятельности. Ожидаемый экономический эффект, полученный за счет реализации этих инициатив, в 2013 г. составит свыше 300 млн. руб.

Эффективность мобильных бригад подтверждается на практике.

В рамках внедрения в ОАО «МОЭК» СТЭП в мае 2012 года на предприятии №9 филиала №6 была сформирована мобильная бригада, основным направлением деятельности которой стало оперативное устранение отклонений параметров на тепловых пунктах.

Создание мобильной бригады было вызвано, в первую очередь, желанием вывести качество предоставляемых МОЭК услуг на новый уровень, повысить надежность, привить сотрудникам компании новое мышление. Члены мобильной бригады не разделяются на слесарей, электриков, инженеров, водителей и т. д.

Каждый из них обладает необходимыми профессиональными навыками и способен справиться с любой возникающей на тепловом пункте проблемой.

Причины возникновения отклонений параметров могут быть самыми разными: от банальной неисправности оборудования до аварийных инцидентов. Но любое отклонение параметров от нормы на тепловых пунктах приносит МОЭК убыток, который увеличивается с течением времени, затраченного на восстановление нормативных значений. Отклонения параметров на тепловых пунктах доставляют существенные неудобства и нашим потребителям, жалобы которых необходимо устранять в кратчайшие сроки.

А. Ширяев, сотрудник одной из созданных мобильных команд, специалист по КИПиА: «Стоит признать, что новый подход оправдывает возложенные на него ожидания и устранение отклонений параметров стало происходить существенно быстрее и с меньшим количеством людей. Ту работу, которую раньше выполняли семь-восемь сотрудников предприятия, теперь делаем мы вдвоем. Наверное, это связано с тем, что нас ничего не отвлекает от главной задачи, наше внимание целиком посвящено борьбе с отклонениями параметров».

Каждое утро бригада получает сводку от диспетчерской службы, о том, какие отклонения значения параметров были ночью. После этого команда оперативно устраняет недостатки. В течение дня текущая информация продолжает поступать и бригада действует в соответствии с указаниями диспетчерской службы. Работы бригаде хватает, особенно в период проведения гидравлических испытаний.

Сегодня мобильная бригада обслуживает два предприятия филиала №6 «Южный» ОАО «МОЭК». Если эксперимент окажется успешным, подобные мобильные команды будут сформированы во всех филиалах компании.

СТЭП развеивает мифы аварийной службы.

В рамках реализации проекта СТЭП в филиале №4 «Восточный» ОАО «МОЭК» внедряются мероприятия по повышению эффективности работы аварийно-ремонтного предприятия. Усилиями рабочей группы филиала повышена производительность работ, снижены сроки их выполнения, а работники предприятия получили дополнительное премирование.

Как правило, проекты по повышению эффективности работы аварийно-ремонтных служб теплосетевых компаний наталкиваются на стену недоверия. Основным аргументом скептиков выступают такие тезисы: аварийная служба - это аналог пожарной службы, нет работы - и хорошо, увеличить загруженность «аварийки» можно только, если специально создавать аварии.

Рабочая группа под руководством директора филиала №4 «Восточный» Н.И. Дразжева решила разобраться, обоснованы ли данные точки зрения и какие существуют скрытые возможности по увеличению производительности аварийно-транспортного предприятия.

В процессе работы удалось выяснить, что на долю случаев, когда необходим немедленный выезд аварийной бригады, приходится не более 5-10% работ, а в 75-80% выездов служба аварийно-ремонтных работ (АРР) выполняет работы по устранению утечек в теплосетях, работы на которых необходимо согласовывать не менее чем за сутки.

Уровень загруженности «аварийки» в отдельные месяцы не превышает 50-60% от рабочего времени днем и 30-40% - ночью. При этом даже в период проведения гидравлических испытаний загруженность персонала службы АРР не превышает 80% за сутки.

С помощью хронометража деятельности отдельных членов аварийной бригады выяснилось, что их загрузка во время устранения утечки в тепловых сетях также неравномерна, зависит от профессии и колеблется в диапазоне от 20% (водитель) до 60% (слесарь). Среди прочего, из-за отсутствия нормативного времени устранения аварий затруднено планирование рабочего дня аварийных бригад, а отсутствие методики оценки эффективности труда не стимулирует работников выполнять свою работу качественно и быстро. Потери ОАО «МОЭК» от простоев бригад службы АРР только в филиале №4 составляют около 27 млн. руб. ежегодно.

В результате проведения еженедельных встреч, изучения данных и при поддержке консультантов рабочая группа предложила и протестировала на практике ряд мероприятий по повышению эффективности службы АРР. Одной из первых задач, поставленных перед рабочей группой директором Н. Дразжевым, являлась разработка классификатора АРР: перечня работ с нормативами времени на их выполнение. При определении нормативов были учтены такие параметры, как длина участка ремонтируемой тепловой сети, диаметр трубы, объем земляных работ, объем откаченной воды и другие. Отчеты мастеров о соблюдении данных нормативов легли в основу новой системы премирования. Согласно ее условиям, бригада, выполнившая работу с опережением нормативных сроков, получает повышенную премию за месяц. Для исключения случаев, когда скорость вредит качеству, при премировании запрашивается оценка эксплуатационных предприятий филиала о работе бригады АРР.

Для использования высвобождаемого в результате реализации СТЭП рабочего времени рабочая группа предложила механизм привлечения службы АРР к выполнению планово-предупредительных ремонтов (ППР). Безусловно, это возможно только при соблюдении двух условий: отсутствие загрузки по выполнению аварийно-ремонтных работ и наличие дежурного звена на случай экстренных ситуаций.

В результате тестирования удалось существенно увеличить производственные показатели аварийно-транспортного предприятия. В частности, загрузка АРР увеличилась на 19%, время выполнения ремонтных работ сократилось на 33%, на 20% выросла работоспособность смены, а удельные трудозатраты на ликвидацию утечек в тепловых сетях снизились на 16%. Тестирование будет продолжено, что позволит реализовать иные предложения рабочей группы СТЭП по улучшению качества работы «аварийки» в филиале №4.

Внедрение мероприятий, разработанных в рамках проекта СТЭП, на постоянной основе позволит сэкономить для ОАО «МОЭК» в рамках филиала более 60 млн. руб. ежегодно. Данный результат достигается за счет увеличения объема работ, выполняемых службой АРР, снижения объема потерь тепла за счет быстрого устранения утечек, сокращения количества затрат на благоустройство территории за счет повышения эффективности поиска утечек и других мер. Особо отметим, что для получения данного эффекта не требуется сокращение численности службы АРР. Поскольку в ночное время запрещены определенные типы работ, ночью загруженность бригад АРР в два раза меньше дневной. В целях увеличения объема выполняемых работ часть бригад АРР была переведена на 12-часовой рабочий график. Кроме того, за счет установки в транспортных средствах (АРГМ) оборудования для хранения, подогрева и приема пищи «в полях» удалось сэкономить ежедневно от 2 до 3 часов, уходивших на остановку работ на время обеденного перерыва. Организация питания участников бригады поочередно в месте проведения работ позволила обеспечить непрерывность устранения аварий на протяжении всего дня.

А.В. Шпалецкий, мастер: «Разработанный классификатор позволяет бригадам ориентироваться на установленные в зависимости от типов работ сроки. Это, несомненно, повышает ответственность и дисциплину - как самих мастеров, так и членов их бригад. Надеюсь, что результаты применения СТЭП и в дальнейшем будут помогать выстраивать оптимальные схемы работ, которые положительно отразятся на наших трудовых буднях».

И.Н. Рядчиков, директор предприятия №11 «Аварийно-транспортное» филиала №4: «Я считаю, что новая система премирования позволяет повысить стимулирование сотрудников аварийных бригад. Она способствует росту материальной заинтересованности в выполнении задач, поставленных как перед конкретным работником, так и перед всей бригадой. Появляется здоровый азарт в работе. Люди замотивированы выполнять работы более качественно, быстрей. Мы давно ждали систему такого рода. Она поможет упростить прежнюю систему отчетности. Но чтобы она заработала в полную силу, нужно некоторое время. В будущем классификатор внесет большой вклад в работу аварийной службы. Данный инструмент позволяет более точно планировать и отслеживать временные затраты, необходимые на работы. Очень жаль, что мероприятия такого рода не проводились раньше в нашей компании. СТЭП, без сомнений, предложит новые варианты выполняемых работ, которые позволят нам работать на новом уровне. Это сможет ощутить на себе каждый работник компании. Возможно, этот путь не будет легким, но пройдя его, мы откроем для себя новые возможности в работе».

СТЭП и плановый ремонт.

Ниже речь пойдет о повышении эффективности и качества выполнения регламентного технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта оборудования тепловых пунктов. Мероприятия СТЭП позволили сократить объемы текущих ремонтов за счет повышения качества выполняемого регулярного обслуживания.

Обслуживание и ремонт оборудования тепловых пунктов - одна из самых сложных и трудоемких задач. В частности, на балансе филиала №4 - более 1170 тепловых пунктов различных типов, с индивидуальным составом оборудования, степенью износа и присоединенной нагрузкой, эксплуатацию и ремонт которых обеспечивают 9 предприятий филиала. Основной целью внедрения СТЭП в этой области является повышение эффективности проведения регламентного технического обслуживания и текущих ремонтов (ППР) с соблюдением требований к безопасности, времени и качеству выполняемых работ.

Технологии внедрения СТЭП требуют нахождения рабочей группы не в комфортных кабинетах, а непосредственно на тепловых пунктах вместе с рабочими. Первые несколько недель участники рабочей группы и стратегические консультанты провели в наблюдениях за работой ремонтного персонала «в полях», описании текущей практики выполнения ППР, поиске «слабых мест» и потерь времени. Сначала присутствие «наблюдателей» доставляло некоторое неудобство работникам мастерских участков, да и самим мастерам, но со временем недоверие исчезло, сменившись совместной работой над непрерывными улучшениями.

Где мы теряем время?

В процессе наблюдений удалось выявить ключевые причины потерь времени при выполнении ППР В первую очередь, рабочая группа отметила избыточность существующих регламентов технического обслуживания. И это не удивительно - действующие документы не учитывают требования эксплуатации и надежность современного оборудования, поскольку существенно не менялись уже более 20 лет. Регламентируемое ежедневное ТО становится избыточным при условии выполнения еженедельного и ежемесячного обслуживания. Кроме того, перечень операций в рамках каждого вида ТО (ежедневное, еженедельное, ежемесячное, сезонное) «разбросан» по нескольким документам, из-за этого работник может не выполнить все, что положено в рамках ТО.

Другая проблема - способы информирования о дефектах оборудования, требующих проведения ремонта.

Соответствующая информация передается мастерам участка в устной, произвольной форме. Мастер хранит полученную информацию на рабочем столе, в записной книжке или на обрывке бумаги. Получить комплексное представление о состоянии оборудования тепловых пунктов в такой ситуации просто невозможно.

Наконец, отсутствуют временные нормативы на выполнение каждого вида работ, что не позволяет мастеру участка спланировать общее время загрузки каждого работника. Выполнение работ связано с большим количеством потерь времени на переходы между тепловыми пунктами. До 30% рабочего времени уходит на сопровождение подрядчиков для обеспечения их доступа на тепловые пункты.

В итоге весомую часть своего рабочего дня сотрудник теряет из-за неорганизованности и постоянного «форс-мажора». Как видим, задача по повышению качества выполнения ППР оказалась не простой, и членам рабочей группы уже на протяжении полугода приходится собираться по несколько раз в неделю, чтобы предложить оптимальный и понятный механизм решения указанных проблем. В жарких спорах и дебатах при участии директоров предприятий, рабочей группе удалось выработать ряд улучшений и проверить их на практике.

Начинаем с экспертизы.

В первую очередь, специалисты рабочей группы провели экспертизу состава и периодичности регламентных работ.

Выяснилось, что при условии перегруппировки ряда работ можно вообще отказаться от участия ремонтного персонала в ежедневном ТО, и все это - без потери качества и не в ущерб безопасности обслуживания тепловых пунктов. В связи с изменением состава работ в рамках ТО отпала необходимость привлечения электромонтера и второго слесаря при проведении еженедельного ТО, а время сезонного ТО сократилось на 1 день. На каждый вид ТО сформировали технологические карты - список операций с плановым временем выполнения каждой из них. Для нормирования времени все тепловые пункты разбили по 10 группам (в зависимости от состава оборудования и иных характеристик) и путем замеров времени на выполнение каждой работы получили средний срок ее исполнения. Теперь даже новичок, придя на тепловой пункт, знает, какую работу нужно выполнить и как быстро.

Мастер же получает проверенный на практике инструмент планирования и контроля работников. В специальной форме он заполняет план работ на день для каждого подчиненного, исходя из нормативов, указанных в технологических картах, а затем в течение дня проставляет фактически потраченное время.

Директор предприятия №4 В.П. Третьяков: «На основании информации и планов мастеров теперь мы получаем более полную картину технических проблем на тепловых пунктах, по занятости персонала на участках. Значит, можем точнее обозначать приоритетность по видам работ на каждом участке. А это позволяет существенно оптимизировать расстановку персонала предприятия и применить имеющееся оборудование и материалы с наибольшей пользой - как по доступному времени работников, так и по рискам аварий. Особенно это важно при подготовке к отопительному сезону, для соблюдения сроков и объемов ремонтных работ».

Помним о подрядчиках.

Организовывая себя - не забываем и о подрядчиках. Чтобы не отрывать ремонтный персонал от выполнения регламентных работ на сопровождение представителей подрядчиков и работников сервисных филиалов ОАО «МОЭК» было решено согласовывать графики проведения работ таким образом, чтобы ТО теплового пункта выполнялось одновременно с посещением его сторонними организациями.

С этой целью были внесены соответствующие изменения в договоры и согласованы графики обслуживания, например, с подрядчиками по обслуживанию приборов учета. С остальными подрядчиками также ведутся переговоры, а до их завершения введено условие об отказе в сопровождении представителей сторонних организаций при получении факсограмм менее чем за 2 суток. Начальник ЭТУ предприятия №4 В. Курьянов: «Проблема эта стара и известна до боли. Хорошо, что к ней обратились. Неконтролируемые приходы подрядчиков срывали большую часть плановых работ, отвлекали персонал на наблюдение за ними, а своя работа оставалась не выполненной со всеми вытекающими последствиями. Реализация предложений по совмещению работ на тепловых пунктах позволяет нам лучше планировать свое время, соблюдать сроки и объемы регламентных работ. От этого выиграют все».

Иметь полную картину.

Следующим шагом стало внедрение дефектной ведомости оборудования тепловых пунктов эксплуатационного предприятия филиала. Все дефекты, которые выявлены в ходе проведения регламентного обслуживания и которые невозможно устранить в рамках ТО, вносятся в Лист контроля состояния оборудования и поступают мастеру участка. Информация передается на уровень предприятия и структурируется в базе данных по номерам и адресам ТП, типу оборудования, типу операции (замена или ремонт). Это позволяет получать в режиме реального времени полную картину состояния тепловых пунктов: сколько и какое оборудование необходимо заказать для замены, где и какие требуется выполнить ремонтные работы, какую оснастку и запасные части нужно взять с собой для ремонта. Кстати, об оснастке. Не секрет, что ремонтный персонал время от времени покупает часть оснастки за свой счет - имеющегося оборудования на мастерском участке либо не хватает, либо оно морально устарело. Связано это с тем, что единый подход к оснащению инструментами, оснасткой, средствами малой механизации на эксплуатационных предприятиях отсутствует. Благодаря появлению технологических карт с полным перечнем всевозможных операций и перечня операций по текущим ремонтам рабочая группа филиала сформировала перечень оснастки из 36 позиций, которые раньше не входили в состав закупаемого оборудования. В него вошли, в частности, ударный гайковерт, компактный сварочный трансформатор инверторного типа, таль, гидродинамическая машина, развальцовщик, пылесос, домкрат, воздушный компрессор, мотопомпа и многое другое. Улучшенная оснастка позволит сократить трудоемкость выполнения сезонного ТО и текущих ремонтов на 30% и обеспечить соблюдение техники безопасности выполнения работ.

40 миллионов экономии. бригада ремонт оборудование

Проект по оптимизации выполнения ППР не завершен, впереди еще полгода напряженной работы, но уже сейчас можно говорить о существенных изменениях. Часть мероприятий, разработанных рабочей группой филиала №4 «Восточный» сформулирована впервые, другая часть является констатацией лучшей практики, которая сложилась на предприятиях в ходе многих лет работы. В любом случае, все, о чем рассказывается в этой статье, проверено и протестировано в реальных условиях. Внедрение мероприятий позволит филиалу «Восточный» экономить более 40 млн. рублей ежегодно за счет сокращения потерь рабочего времени персонала, сокращения затрат на выполнение ремонтных работ за счет качественного выполнения регламентного ТО, повышения качества теплоснабжения потребителей.

Оптимизация устранения небалансов.

Из-за отсутствия практики управления энергобалансом ежегодно МОЭК несет значительные финансовые потери. Причин этому много - начиная от ошибки при вводе информации в программу, до незаконных врезок в сети МОЭК. После выявления основных причин небаланса, члены рабочей группы во главе с директором филиала №3 «Северо-Восточный» А. Свиридовым в рамках внедрения СТЭП разработали комплекс мероприятий по устранению причин сверхнормативных потерь. Он заключается в максимальном упрощении существующих процедур и оптимизации сроков устранения небаланса. Так, до начала оптимизации процесса (март 2012 г.) на обнаружение небаланса, определение и устранение его причин требовалось порядка 55 дней, что влекло за собой существенные потери. Например, недельное опоздание при обнаружении утечки обходится для компании в несколько сотен тысяч рублей. Рабочей группе уже сегодня удалось снизить срок реакции на небаланс до 27 дней. За счет чего? В первую очередь, были оптимизированы процедуры проведения территориальной балансовой комиссии (ТБК) и комиссионных обследований. Если раньше на проведение ТБК отводилось 5 дней в силу неэффективной организации ее проведения, то теперь около половины причин небаланса определяются за 2 дня. Кроме того, ранее участникам комиссии при проведении обследования «на месте» было довольно сложно определить причину небаланса в связи с отсутствием необходимой информации и оборудования. Теперь же ситуация изменилась. Сотрудники комиссии приходят на место возникновения небаланса, обеспеченные всем необходимым.

«До начала проекта более 50% причин небаланса оставались не выявленными, что приводило к высокому уровню повторяемости небалансовых ЦТП. Сейчас же данный показатель сократился до 33%, а по окончании проекта должен составить не более 10%», - говорит аналитик компании-партнера по внедрению СТЭП. Результатом оптимизации сроков реакции на небаланс стало сокращение сверхнормативных потерь филиала №3 практически на 32 тыс. Гкал!

В настоящее время рабочая группа продолжает свою работу. Сотрудниками балансовой комиссии ведется работа по обнаружению и отключению незаконных врезок, некорректному выставлению счетов, минимизации технологических потерь тепловой энергии. Проведенный специалистами рабочей группы анализ показал, что более 80% сверхнормативных потерь являются результатом утечек теплоносителя и некорректной работы приборов учета. Другим важным направлением деятельности по сокращению сверхнормативных потерь является оптимизация управления энергетическим балансом от источника генерации до тепловых пунктов. В данном направлении рабочая группа филиала №3 начинает делать первые шаги, но уже сейчас понятно, что здесь ей удастся добиться значительных результатов.

Размещено на Allbest.ru