Завод по производству керамзитового гравия

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

1.Введение

Заполнители - это рыхлая смесь минеральных или органических зерен природного или искусственного происхождения. В бетоне эти зерна закрепляются вяжущим веществом, образуя прочное камневидное тело. Занимая до 80-85 % общего объема бетона, заполнители влияют на технологические свойства бетонной смеси и на качество затвердевшего бетона по крупности различают мелкий заполнитель (песок), состоящий из частиц размером 0,16-5 мм и крупный заполнитель (гравий или щебень), размеры частиц в котором изменяются в пределах от 5 до 70 мм. По происхождению заполнители подразделяются на природные и искусственные.

Природные заполнители могут быть неорганического и органического происхождения.

Не органические природные заполнители заполучают путем добычи и переработки изверженных, осадочных или метаморфических горных пород (гранита, известняка, гравия, кварцевого песка, кварцита, мрамора и др.)

Органические заполнители представляют собой отходы, заготовки и переработки древесины (опилки, стружки, древесные волокна и др.); отходы переработки сельскохозяйственной продукции (стебли камыша, волокна льняных и конопляных культур и др.); отходы и продукты промышленности полимерных материалов (пластики, полимерные волокна, частицы резины и др.

Искусственные заполнители представляют большой класс материалов, получаемых из природного сырья и отходов промышленности путем термической или иной обработки. К ним относятся керамзит (обжиг со вспучиванием глинистого сырья), шлаковая пемза (поризация расплавов шлаков), безобжиговый зольный гравий (гидратационное твердение гранул из подготовленной смеси золы и вяжущего и др.)

Искусственные заполнители характеризуются видом сырья (природное, из отходов или их смесь) и технологией производства (способ обработки) на пример, получаемые из природного сырья обжигом со вспучиванием - керамзит; получаемые поризацией расплава доменных шлаков - шлаковая пемза.

По крупности зерен заполнители подразделяют на : крупные - с зернами свыше 5 мм ( щебень, гравий); мелкие - с размером зерен до 5 мм ( песок).

В данной курсовой работе будет рассмотрен искусственный заполнитель - керамзитовый гравий.

Керамзитовый гравий - искусственный пористый заполнитель ячеистого строения округлой или гравелистой формы с шероховатой поверхностью, полученный при вспучивании полуфабриката в результате обжига глинистого сырья.

Керамзитовый гравий характеризуется такими свойствами как огнестойкость, морозоустойчивость, водонепроницаемость и отсутствие примесей, которые вредны для цемента. Его чаще всего используют в качестве заполнителя при производстве легкого бетона. Часто используется в декоративных целях. В домашних условиях керамзит используют при выращивании домашних растений, он не дает испаряться влаге, тем самым контролируя водный баланс растения. Керамзит широко применяется для теплоизоляции фундаментов различных построек, полов, перекрытий между этажами, а также для утепления крыш и мансард.

2. Технологический раздел

2.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Основной номенклатурой на проектируемом предприятии по производству искусственных пористых заполнителей является керамзитовый гравий.

Основные свойства выпускаемой номенклатуры представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Основные свойства выпускаемой номенклатуры

Наименование показателя, размерность	Значение показателя
Полные остатки на сите, % массе: D	85 - 100
D	10
2D	не допускается
Фракции, мм	5 - 10
	10 - 20
	20 - 40
Марки по насыпной плотности	Насыпная плотность
М250	200-250
М300	250-300
М350	300-350
М400	350-400
М450	400-450
М500	450-500
М600	500-600
Марка по насыпной плотности: минимальная	М250
Максимальная	М600
Марки в зависимости от прочности при сдавливании в цилиндре, Мпа	Прочность
П35	0,7 - 1,0
П50	1,0 - 1,5
П75	1,5 - 2,0
П100	2,0 - 2,5
Марка по прочности гравия в зависимости от марки про насыпной плотности:	Марка по прочности
М300	П35
М350	П50
М400	П50
М450	П75
М500	П100
Марка по морозостойкости, не более	F15
Потеря массы после 15 циклов переменного замораживания и оттаивания, %, не более	8
При определении морозостойкости испытанием в растворе сернокислого натрия потеря массы, %, не более	8
Содержание расколотых зерен, % по массе, не более	15
Среднее значение коэффициента формы зерен гравия, не более	1,5
Коэффициент размягчения гравия, применяемого для легких бетонов, не более	0,75
Содержание водорастворимых, сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3, % по массе, не более	1
Водопоглощение в течение 1 часа, % по массе:	Марка по насыпной плотности
30	До М400
25	М400 - М600
Наименование показателя, размерность	Значение показателя
20	М700 - М1000
Влажность поставляемого гравия, % по массе, не более	5
Потеря массы при кипячении, %, не более	5

2.2 Сырьевые материалы

Основные компоненты для производства керамзитового гравия являются глинистые породы, относящиеся в основном к осадочным горным.

Основные характеристики сырья представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Основные характеристики сырья

Наименование показателя	Значение
Химический состав. % по массе: свободный диоксид кремния (SiO2св) диоксид кремния (SiO2) оксид алюминия (Al2O3) диоксид титана (TiO2) сумма оксидов железа (FeO + Fe2O3) оксид кальция (CaO) оксид магния (MgO) сумма оксидов калия и натрия (K2O + Na2O) сумма соединений серы в пересчете на SO2, в том числе сульфидной (S) сумма соединений фтора с пересчете на F2 сумма соединений хлора в пересчете на Cl2 органические вещества	23 64,03 15,56 1,02 8,3 2,3 1,85 1,8 0,9 0,2 0,85 1,5

2.3 Выбор и обоснование способа производства и схем технологического процесса

В настоящее время существует много способов изготовления керамзита, такие как:

- сухой;

- пластический;

- порошково-пластический;

- шликерный(мокрый);

- метод кипящего слоя и т.д.

Технология изготовления керамзита включает следующие основные технологические этапы:

- добыча сырья и доставка на предприятие;

- переработка сырья и получение гранул необходимых размеров;

- термическая обработка гранул, включающая сушку гранул, обжиг во вращающейся печи и последующее охлаждение готового продукта;

- рассеивание готового продукта на фракции, а в случае припекания гранул друг к другу - частичное дробление;

- хранение и отгрузка потребителю

Самый простой с точки зрения аппаратурного оформления является сухой метод изготовления керамзита. Он наиболее экономичный по капиталовложениям. Недостатком этого метода является слабая распространенность достаточно сухих уплотненных глин.

Сущность метода заключается в следующем: глинистые породы невысокой природной влажности подвергают дроблению, просеиванию и направляют на обжиг во вращающуюся печь. Влажность направляемой на обжиг глинистой крошки не должна быть более 9%. Если она выше, то перед обжигом во вращающейся печи осуществляют подсушку в сушильном шкафу. Как правило, обжигают каждую фракцию в отдельной вращающейся печи.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при дальнейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового керамзита. Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучивания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах, в других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, производство керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому, более энергоемко, требует значительных капиталовложений, но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а также возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого порошка при добавлении воды получают пластичнуюглиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затратами. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить; если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях - глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шликера, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда - во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа - повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком медленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул, а также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопровождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаждение керамзита до температуры 800-900°С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600-700°С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических напряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные - цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита - конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

2.4 Описание схемы технологического процесса

Самым экономичным и простым с технологической точки зрения является сухой способ. Однако из-за ограниченности плотных сухих глин возможность применения этого метода весьма ограничена. самым распространенным и относительно простым является пластический способ. Широкое использование этого метода обусловлено широким распространением легко вспучивающихся глинистых пород. Пластический способ позволяет получать керамзит с высокой внутренней пористостью, а также позволяет регулировать соотношение между фракциями конечного продукта. Порошково-пластический метод является несколько усложненным пластическим способом и требует дополнительных капиталовложений самым универсальным является шликерный способ. Однако, по сравнению с перечисленными он самый энергоемкий и требует значительных затрат. Следуя из этого можно сделать вывод о том, что пластический способ производства является наиболее рациональным.

Предварительное измельчение глина проходит в глинорыхлительной машине, камневыделительной валковой дробилке, после чего ее смешивают с такими компонентами как уголь и мазут смешивание проводят в двухвальном смесителе, после чего массу подвергают гранулированию в валковой дробилке или на ленточном прессе с перфорированной решеткой. Отформованные гранулы подвергают опудриванию в специальном барабане и направляют во вращающуюся печь на обжиг. Отожженный материал просеивается и разделяется на фракции.

Для просеивания и разделения на фракции керамзитовый гравий направляют во вращающийся грохот (барабанное сито, сито-бурат). Это сито выполняют в форме цилиндра или усеченной призмы, причем в качестве стенок используют решетки с отверстиями заданных размеров.

Просеянный керамзитовый гравий и песок направляют на хранение в силосы, из которых осуществляется отгрузка готового продукта потребителю.

Выбираем технологическую схему производства керамзитового гравия мокрым способом формования гранул, так как используются увлажненные пластичные и рыхлые породы, и это наиболее экономичный вариант для данного исходного сырья.

2.5 Режим работы предприятия

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах (Вр), на основании которого рассчитывают производственную мощность предприятия, определяют по формуле:

Вр=Ср·Ч·Кн,

Где Ср - расчетное количество рабочих суток в году;

Ч - расчетное количество рабочих часов в сутки;

Кн - среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

Коэффициент использования оборудования, работающего по непрерывной неделе в три смены, обычно принимают равным от 0,90 до 0,92. При прерывной неделе с двухсменной работой Кн принимают равным 0,94.

Принятый в проекте режим работы предприятия рекомендуется представить в виде таблицы 3.

Таблица 3 - Режим работы предприятия

Наименование технологического процесса	Количество рабочих дней в году, Ср	Количество смен в сутки, n	Длительность смены, ч	Коэффициент использования оборудование, Кч	Расчётный годовой фонд времени работы оборудования, Вр
Доставка и складирование сырья	365	3	8	0,91	7971,6
Подготовка сырья	260	2	8	0,94	3910,4
Получение полуфабриката	260	2	8	0,94	3910,4
Сушка	365	3	8	0,91	7971,6
Обжиг и охлаждение	365	3	8	0,91	7971,6
Классификация	365	3	8	0,91	7971,6
Складирование	365	3	8	0,91	7971,6
Отправка потребителю	365	3	8	0,91	7971,6

2.6 Расчет производительности проектируемого предприятия

завод технологический гравий

Таблица 4 - Расчет производительности и материального баланса предприятия

Наименование технологического передела	Величина учтенных потерь,%	Производительность, тыс. м3
		В год, Пг	В час, Пч	В смену, Пс	В сутки, Псут
Отправка потребителю на выходе: на входе:	2(1.02)	2000 2040	0,251 0,256	2,008 2,048	6,024 6,144
Складирование на выходе: на входе:	1,5(1.015)	2040 2038,985	0,256 0,256	2,048 2,048	6,144 6,144
Классификация на выходе: на входе:	1,5(1.015)	2038,985 2069,57	0,256 0,26	2,048 2,08	6,144 6,24
Обжиг и охлаждение на выходе: на входе:	3(1,03)	2110,961 2174,29	0,54 0,273	4,32 2,184	8,64 6,552
Сушка полуфабриката на выходе: на входе:	3(1.03)	2174,29 2239,519	0,273 0,281	2,184 2,248	6,552 6,744
Получение полуфабриката на выходе: на входе:	2(1.02)	2239,519 2254,309	0,281 0,576	2,248 4,608	6,744 9,216
Подготовка сырья на выходе: на входе:	3(1.03)	2254,309 2352,838	0,576 0,602	4,608 4,816	9,216 9,632
Доставка и складирование сырья на выходе: на входе:	2(1.02)	2352,838 2399,895	0,602 0,301	4,816 2,408	9,632 7,240

2.7 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

В данном разделе выполняется только технологический расчет основного оборудования. Под технологическим расчетом оборудования понимают определение производительности машины или установки и определение числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по каждому переделу, исходя из рассчитанной часовой производительности по данному технологическому переделу.

Необходимое количество машин и другого оборудования определяется по формуле:

М=Пч/Пн,

где М - количество машин, подлежащих установке;

Пч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу,

Пп- паспортная (или расчетная) часовая производительность машины.

Техническая характеристика глинорыхлителя представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Техническая характеристика глинорыхлителя

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМК - 70		1
Производительность, мі/ч	25
Габаритные размеры, м: длина ширина высота	4,48 1,80 1,13
Мощность двигателя, кВт	10
Масса, кг	3,28

Техническая характеристика ящичного питателя представлена в таблице 6.

Таблица 6 - Техническая характеристика ящичного питателя

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМК - 78		1
Расстояние между центрами звездочек, мм	5000
Ширина ленты, мм	1000
Скорость движения ленты, м/мин	2,5
Мощность электродвигателя, кВт	4
Производительность, мі/ч	35,5
Габаритные размеры, м: Длина Ширина Высота	6,12 2,53 1,62
Масса, т	4,6

Техническая характеристика бегунов мокрого помола представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Техническая характеристика бегунов мокрого помола

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМ - 21А		2
Производительность, т/ч	13
Мощность электродвигателя, кВт	14
Размеры катков, м: Длина ширина	1200 350
Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Скорость вращения, об/мин	30	2
Влажность материала, %	20
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4308 2940 2880
Масса, т: бегунов в целом каждого катка	12,24 2

Техническая характеристика шнекового пресса представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Техническая характеристика шнекового пресса

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования УСМ-12		1
Производительность, т/ч	31,5
Частота вращения шнекового вала, об/мин	25
Установленная мощность двигателей, кВт	76,5
Боковое давление в прессовой головке, МПа	1,6
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4595 3242 1620
Масса, кг	9300

Техническая характеристика вальцов тонкого помола представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Техническая характеристика вальцов тонкого помола

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМ-24		4
Нормальный зазор между валками, мм	2
Производительность, мі/ч	18
Размеры валков, мм: диаметр длина	1000 500
Мощность электродвигателей, кВт	30
Скорость вращения валков, об/мин: неподвижными подвижными	180 150
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4308 2940 2880
Масса, кг	4500

Техническая характеристика холодильника представлена в таблице 10.

Таблица 10 - Техническая характеристика холодильника

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Температура, єС: охлаждаемого керамзита воздуха за холодильником	20-60 250-350	1
Удельный расход воздуха, мі/кг	1-1,9
Гидравлическое сопротивление холодильника, мм вод.ст.	50-150
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	5 4 6,8
Масса,т	12,9

Техническая характеристика ленточного конвейера представлена в таблице 11.

Таблица 11 - Техническая характеристика ленточного конвейера

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка КЛА250П		10
Производительность, т/ч	100-300
Скорость движения ленты, м/с	1,8
Масса конвейеров максимальной длины, кг	69300
Мощность, кВт	75

Техническая характеристика камневыделительных вальцов представлена в таблице 12.

Таблица 12 - Техническая характеристика камневыделительных вальцов

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМ-150		1
Производительность по глине, мі/ч	20
Диаметр валка, мм: Гладкого ребристого	900 600
Длина валков, мм	700
Мощность электродвигателя, кВт	20
Скорость вращения валков, об/мин: гладкого ребристого	35 400
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	1715 1600 1140
Масса, кг	2574

Техническая характеристика дырчатых вальцов представлена в таблице 13.

Таблица 13 - Техническая характеристика дырчатых вальцов

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМ-369А		1
Производительность при секторах с отверстиями, мм	40
Размер валков, мм: Диаметр ширина	1000 640
Скорость вращения валков, об/мин: Ведущего ведомого	32,1 22,2
Мощность электродвигателя, кВт	55
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	3250 3020 1290
Масса, т	6,1

Техническая характеристика приемного бункера представлена в таблице 14.

Таблица 14 - Техническая характеристика приемного бункера

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования БП-2		1
Объем бункера, мі	2,2
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	1710 1710 2100
Масса, кг	700

Техническая характеристика подвесного железоотделителя представлена в таблице 15.

Таблица 15 - Техническая характеристика подвесного железоотделителя

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМП 800/300		1
Ширина конвейера, мм	800
Глубина извлечения, мм	300
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	920 600 320
Масса, кг	244

Техническая характеристика сушильного барабана представлена в таблице 16.

Таблица 16 - Техническая характеристика сушильного барабана

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования С-5		1
Производительность, кг/ч	5000
Мощность нагревателя, кВт	390
Расход газа, мі/ч	39
Расход дизтоплива, кг/ч	40
Мощность электропривода барабана, кВт	4

Техническая характеристика элеватора представлена в таблице 17.

Таблица 17 - Техническая характеристика элеватора

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Тип ленточный		1
Производительность, т/ч	40
Установленная мощность привода, кВт	11
Скорость перемещения ленты, м/с	1,3
Емкость ковшей, л	4,5
Требуемая производительность системы аспирации, мі/ч	900
Требуемое разряжение в системе аспирации, Па	1000

Техническая характеристика вращающейся печи представлена в таблице 18.

Таблица 18 - Техническая характеристика вращающейся печи

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Модель ф 2,8х44		1
Габаритные размеры, мм диаметр длина	2,8 44
Уклон, %	3500
Производительность, т/ч	12,5-13,5
Частота вращения печи, об/мин	0,437-2,18
Мощность электродвигателя, кВт	55
Масса печи, т	201,58

Техническая характеристика дробящего устройства представлена в таблице 19

Таблица 19 - техническая характеристика дробящего устройства

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Марка оборудования СМ-11Б		1
Размеры загрузочного отверстия, мм	600Ч900
Ширина выходной щели, мм	менее 100
Производительность, мі/ч	22
Скорость вращения вала, об/мин	100
Мощность двигателя, кВт	75
Габаритные размеры, мм: длина ширина	1650 1720

Техническая характеристика циклона представлена в таблице 20.

Таблица 20 - техническая характеристика циклона

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Циклон: НИИО газ.сири НЦ 15		2
Диаметром, см	600
Производительность, мі/ч	2,5-4,1
Объем бункера, мі/ч	0,33
Масса, кг	515

Техническая характеристика электрофильтра представлена в таблице 21.

Таблица 21 - техническая характеристика электрофильтра

Наименование и краткая характеристика оборудования	Величина	Количество
Типоразмер ДГПН-35-3		2
Активное сечение, мІ	35
Площадь осаждения, мІ	2330
Длина коронир. элементов, м	6300
Длина активной зоны, м	3,32Ч3
Масса, т	166,5
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	16,05 7,18 12,335

Количество всего оборудования используемого в технологической схеме представлено в таблице 22.

Таблица 22 - ведомость оборудования цеха

Наименование оборудования	Количество, в штуках
Глинорыхлитель СМК - 70	1
Ящичный питатель СМК - 78	1
Бегуны мокрого помола СМ - 21А	2
Шнековый пресс УСМ - 12	1
Вальцы тонкого помола СМ - 24	4
Холодильник	1
Ленточный конвейер КЛА-250П	10
Камневыделительные вальцы СМ-150	1
Дырчатые вальцы СМ-369А	1
Приемный бункер БП-2	1
Подвесной железоотделитель СМП 800/300	1
Сушильный барабан С-5	1
Элеватор	1
Вращающаяся печь	1
Дробящее устройство СМ-11Б	1
Циклон: НИИО газ.серии НЦ 15	2
Электрофильтр ДГПН-35-3	2

2.8Менеджмент качества выпускаемой продукции

Менеджмент качества выпускаемой продукции должен соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «Системы менеджмента качества». В соответствии с этими требованиями организация должна разработать, задокументировать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента качества, постоянно улучшать ее результативность в соответствии с требованиями государственного стандарта.

Организация должна: определять процессы, необходимые для системы для системы менеджмента качества, и их применение во всей организации; определять последовательность и взаимодействие этих процессов; определять критерии и методы, необходимые для обеспечения результативности, как при осуществлении, так и при управлении этими процессами; обеспечивать наличие ресурсов и информации, необходимых для поддержки этих процессов и их мониторинга; осуществлять мониторинг, измерение и анализ этих процессов; принимать меры, необходимые для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов. Организация должна осуществлять менеджмент этих процессов в соответствии с требованиями ГОСТ 9004-2001 «Система менеджмента качества. Основные положения».

Для определения основных средств управления должна быть разработана документированная процедура, предусматривающая: проверку документов на адекватность до их выпуска; анализ и актуализацию по мере необходимости и переутверждение документов; обеспечение идентификации изменений и статуса пересмотра документов; обеспечение наличия соответствующих версий документов четкими и легко идентифицируемыми; предотвращение непреднамеренного использования устаревших документов и применение соответствующей идентификации таких документов, оставленных для каких-либо целей.

Высшее руководство должно анализировать через запланированные интервалы систему менеджмента качества организации с целью обеспечения ее постоянной пригодности, адекватности и результативности. В анализ следует включать оценку возможностей улучшения и потребности в изменениях в системе менеджмента качества организации, в том числе в политике и целях в области качества.

Организация должна сохранять соответствие продукции в ходе внутренней обработки и в процессе поставки к месту назначения. Это сохранение должно включать идентификацию, погрузочно-разгрузочные работы, упаковку, хранение и защиту. Сохранение должно также применяться и к основным частям продукции.

Организация должна решать вопрос с несоответствующей продукцией одним или несколькими следующими способами: осуществлять действия с целью устранения обнаруженного несоответствия; санкционировать ее использование, выпуск или приемку, если имеется разрешение на отклонение от соответствующего полномочного органа или потребителя, где это применимо; осуществлять действия с целью предотвращения ее первоначального предполагаемого использования или применения. Когда продукция исправлена, она должна быть подвергнута повторной верификации для подтверждения соответствия требованиям.

Контроль качества исходного сырья и готовой продукции представлен в таблице 23

3. Охрана труда на проектируемом предприятии

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Помещение должно соответствовать ряду требований, оговоренных соответствующими нормативными документами.

Нормативные документы:

- «Санитарно-технические нормы и правила», утверждённые Минздравом.

- «Строительные нормы и правила», утверждённые Госстроем.

- «Санитарные нормы проектирования промышленных зданий», утверждённые Минздравом.

- «Правила установки электроустановок».

- «Противопожарные нормы проектирования промышленных предприятий».

При анализе технологического процесса следует предусмотреть влияние всех возможных опасных и вредных факторов, и в случае необходимости предусмотреть мероприятия по ограничению воздействия этих факторов, согласно перечисленным выше и другим нормативам.

С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно выделить следующие:

- недостаточная освещённость рабочего места;

- неблагоприятные метеорологические условия;

- воздействие шума;

- воздействие электрического тока вследствие неисправности аппаратуры;

- нерациональное расположение оборудования и неправильная организация рабочего места.

В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия по устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства:

- создание необходимой освещённости рабочего места;

- звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения акустической изоляции;

- создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая проверка исправности аппаратуры и заземления;

- создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния нагрева аппаратуры;

- создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения оборудования;

- аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств работающего.

Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не требуют точных количественных расчётов, а требуют лишь качественных выводов.

Одним из основных вопросов охраны труда является организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, благотворно влияет на производственную среду, оказывая положительное психологическое воздействие на работающего, повышает безопасность труда и снижает травматизм.

В условиях современного производства важным фактором улучшения условий труда в целом является оптимизация количественных и качественных характеристик освещения рабочих мест.

При большой насыщенности предприятий сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению материала, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях».

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующий и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

4. Инженерная защита окружающей среды

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе пыли не должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03, сероводорода - более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04 - 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, печек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т.п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

дробилок ……………………………...…. 4000 - 8000

элеваторов ………………………………. 1200 - 2700

бункеров …………………..……………….. 500 - 1000

мест погрузки материалов …..………….... 300 - 3500

упаковочных машин…………...………………… 5000

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60--70 м3 воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25--30 г/м3), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевыхмельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95--105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5 - 12 дБ.

Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10 - 12 дБ).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП П-12-77.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспечением чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с минимальными затратами.

Очистка газов от аэрозолей. Методы очистки по их основному принципу можно разделить на механическую очистку, электростатическую очистку и очистку с помощью звуковой и ультразвуковой коагуляции.

Механическая очистка газов включает сухие и мокрые методы. К сухим методам относятся:

- гравитационное осаждение;

- инерционное и центробежное пылеулавливание;

- фильтрация.

Инерционное осаждение основано на стремлении взвешенных частиц сохранять первоначальное направление движения при изменении направления газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи). Газы обеспыливаются, выходя через щели и меняя при этом направление движения, скорость газа на входе в аппарат составляет 10-15 м/с. Гидравлическое сопротивление аппарата 100 - 400 Па (10 - 40 мм вод. ст.). Частицы п...