Разработка технологического процесса механической обработки промежуточного вала

Размещено на http://allbest.ru

Введение

вал заготовка припуск

В современных условиях рыночной экономики ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. В этой связи первостепенной задачей являются разработка и массовое производство современной электронно-вычислительной техники.

Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий называется машиностроительным.

Цель машиностроения - изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей - плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей - корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

1. Анализ исходных данных

1.1 Анализ рабочего чертежа

В результате анализа чертежа было определено, что чертеж содержит все необходимые сведения о точности размеров, качестве обрабатываемых поверхностей и взаимного расположения поверхностей, а именно:

Деталь достаточно технологична: выполнения поверхностей обеспечивает удобный подвод стандартного инструмента, удобство визуального наблюдения за процессом резания, отвод стружки.

Деталь “Вал” имеет хорошие базовые поверхности, имеется возможность обработки поверхностей на проход.

При механической обработке детали имеется возможность применения принципа постоянства и совмещения установочных баз.

Возможно применение высокотехнологичных методов обработки, а именно обработка твердосплавными резцами.

1.2 Конструктивно-технологический анализ детали

Деталь по своим конструктивным и технологическим признакам относится к классу шлицевых валов, имеет центровочное отверстие. Шлицевые валы используются в коробках передач, в частности для работы диска сцепления и выжимного подшипника, а так же в редукторах, служат для передачи крутящего момента и для выключение передачи крутящего момента. При работе шлицы вала изнашиваются абразивно - за счет скольжения по ним взаимодействующий деталей, и шлицы не редко выкрашиваются из-за воздействия контактных нагрузок при передачи крутящего момента.

Основными требованиями к данному изделию являются устойчивость цилиндрических поверхностей к деформации, т.к. деталь в будущем должна вращаться с определенной скоростью и цилиндрическая поверхность детали будет соприкасаться с другими частями механизма, данные особенности применения вала, дают основания сказать, что вал будет подвергаться к нагрузкам, ведущим к деформации детали. Данная особенность применения дает основание сделать основной упор при выборе материала на показатели деформации.

Для изготовления детали “Вал” применяется конструкционная углеродистая качественная сталь 40 ГОСТ 1055-88.

Таблица №1 Химический состав Стали 40 ГОСТ 1050-88.

Примерный химический состав, %
С (Углерод)	Si (Кремний)	Ni (Никель)	Cu (Медь)	Cr (Хром)	As (Мышьяк)	S (Сера)	P (Фосфор)
		Не более
0,37-0,45	0,17-0,37	0,3	0,25	0,25	0,08	0,04	0,035

Таблица №2 Механические свойства Стали 45 ГОСТ 1050-88.

ут, МПа	ув, МПа	дs, %	ц1, %	HB (не более), МПа
163	590	16	40	170	197

1.3 Анализ технологичности детали

Конфигурация детали достаточно технологична для обработки резанием на токарном станке, все поверхности легкодоступны для инструмента. Диаметральные размеры вала убывают от середины к концам.

Показатель технологичности заготовки

· Простая конструкция детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при её производстве унифицированную заготовку.

· Габаритные размеры детали и ее использование позволяет использовать рациональные методы получения заготовки, такие как: прокат, штамповка, литье.

· С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех. назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно.

· Обеспечение нужной шероховатости возможно стандартными режимами обработки и унифицированным инструментом.

Показатели технологичности конструкции детали в целом

· Материал не является дефицитным, стоимость приемлема.

· Конфигурация детали простая.

· Конструкционные элементы детали универсальны

· Размеры и качество поверхности детали имеют оптимальные требования по точности и шероховатости.

· Конструкция детали обеспечивает возможность использования типовых ТП ее изготовления.

· Возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа имеется:

· Конструкция обеспечивает высокую жесткость детали.

· Технические требования не предусматривают особых методов и средств контроля.

Все недостающие допуски и требования были нанесены на рабочий чертеж.

Деталь технологична и позволяет применить производительные методы обработки (точение, шлифование и др.).

1.4 Анализ условий производства

По таблице 3 при массе от 2,5 до 5 кг. И программе 10-500 деталей в год (N = 120 дет/год - проектная) тип производства серийное (мелкосерийное).

Для серийного производства рекомендуется групповая форма организации производства, когда запуск деталей осуществляется партиями.

Объем партий 10 шт. в м/ц.

С учетом типа производства предполагается применение универсальных станков, режущих инструментов в основном сборных со сменными многогранными режущими пластинами, оснастку с механизированными силовыми приводами.

2. Выбор вида заготовки и установление её размеров

2.1 Выбор заготовки

При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точность изготовления и т. д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки. Т. к. материал заготовки сталь (40), то способом получения заготовки может быть горячая штамповка или прутки из проката.

Исходя из того, что перепады диаметров вала не значительные (Ш40мм и Ш55мм) и годовой объем выпуска деталей 120 штук, то для изготовления вала выбрал горячекатаный прокат Ш60мм.

2.2 Определение припусков, допусков и размеров заготовки

В средне и мелкосерийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков.

Таблица 3

Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 40, L=85
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	43,047	42,047
Черновое точение	1,5	0,12	40,547	40,427
Чистовое точение	0,2	0,06	40,227	40,167
Черновое шлифование	0,10	0,06	40,127	40,067
Чистовое шлифование	0,06	0,007	40,007	39,980
Окончательный размер	-	-	40,007	39,980
Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 45, L=40
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	47,845	46,845
Черновое точение	1,5	0,12	45,345	45,225
Чистовое точение	0,20	0,017	45,025	45,008
Окончательный размер	-	-	45,025	45,008
Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 55, L=50
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	57,84	56,84
Черновое точение	1,5	0,12	55,34	55,2
Чистовое точение	0,2	0,06	55	55
Окончательный размер	-	-	55	55
Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 45, L=3
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	47,845	46,845
Черновое точение	1,5	0,12	45,345	45,225
Чистовое точение	0,20	0,017	45,025	45,008
Окончательный размер	-	-	45,025	45,008
Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 42,5, L=25
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	45,34	44,34
Черновое точение	1,5	0,12	42,84	42,72
Чистовое точение	0,20	0,02	42,52	42,5
Окончательный размер	-	-	42,5	42,5
Деталь № 001	Наименование -промежуточный вал	Эскиз
Материал сталь 40	Основные размеры диаметр 55, L - 250
Обрабатываемый элемент	Шейка диметр 40, L=47
Технологические переходы обраб. поверхн.	Припуск Z, мм	Допуск д, мм	Предельные размеры
			max	min
Заготовка - прокат		1	43,047	42,047
Черновое точение	1,5	0,12	40,547	40,427
Чистовое точение	0,2	0,06	40,227	40,167
Черновое шлифование	0,10	0,06	40,127	40,067
Чистовое шлифование	0,06	0,007	40,007	39,980
Окончательный размер	-	-	40,007	39,980

2.3 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки

Определяем стоимость заготовки

3. Выбор технологических баз

На первой токарной операции, при закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне, используем черновые (исходные) базы заготовки.

На последующих операциях деталь устанавливаем в поводковый патрон и зажимаем в центрах.

Данные схемы основаны на принципе единства и постоянства баз.

4. Составление технологического маршрута обработки

Таблица 4.

Номер операции	Заготовка из проката
005	Отрезная. Отрезать на отрезном станке от прута заготовку Ш60мм и длинной 260,5 мм Технологическая база наружный диаметр.
010	Токарная: выполняется за четыре установа на универсальном токарно-винторезном станке. Установ А: Сверлить центровое отверстие, фрезеровать торец 1, точить поверхность 3,4,5,6. Установ Б: Сверлить центровое отверстие, фрезеровать торец 15 Установ В: Точить поверхность 13, 14,12,11 Установ Г: Точить поверхности 7,8,9,10
015	Фрезерная Установ А: Точить поверхность 16. Технологическая база наружный диаметр, центровое оверстие.
020	Фрезерная 1. Фрезерование шпоночного паза на шпоночно- фрезеровальном станке 692М. Технологическая база наружный диаметр.
025	Контрольная Контрольный стенд Окончательный контроль ОТК. Проверить размеры.

5. Выбор средств технологического оснащения

5.1 Выбор технологического оборудования

Средства технологического оснащения делятся на оборудование, приспособление и инструмент.

При выборе металлорежущего станка в первую очередь обращают внимание на возможность закрепления заготовки. Смотрят параметры: наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, расстояние между центрами, анализируют мощность станка. Необходимо выбирать станки с большим диапазоном числа ступеней подач и частоты вращения.

Приспособления нужны для того, чтобы закрепить деталь на станке, придав ей требуемое положение: патроны трех и четырех кулачковые, различные станочные тески, центра, хомутики.

Инструмент бывает режущий и мерительный. Режущий: резцы, фрезы, сверла. Мерительный: штангенциркуль, микрометр.

Для отрезной операции выбрал отрезной станок круглопильный 8А631. Скорость вращения отрезного круга 35м/мин.

Для токарной операции выбрал станок марки 1А616 с ручным управлением. Характеристики станка:

Наименование параметра	1А616	16Б16
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н,П	Н,П
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм	320	320
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм	180	180
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм	710	500,750,1000
Наибольшая длина обтачивания, мм	660	960
Наибольшая масса заготовки в патроне, кг
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	35	45
Наибольший диаметр прутка, мм	34	44
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	21	21
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин	9...1800	25...2500
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя	21	18
Частота обратного вращения шпинделя, об/мин	9...1800	25...1250
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М	Конус морзе 5	Конус морзе 6
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72	6К	6К
Подачи
Наибольшее продольное перемещение суппорта от руки, по валику, по винту, мм	670	500,750,
Наибольшее поперечное перемещение суппорта от руки, по винту, мм	195	220
Число ступеней продольных подач
Пределы продольных рабочих подач, мм/об	0,065...0,91	0,05...2,8
Пределы поперечных рабочих подач, мм/об	0,065...0,91	0,025...1,4
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин	нет	4
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин	нет	2
Количество нарезаемых резьб метрических
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм	0,5...24	0,25...56
Количество нарезаемых резьб дюймовых
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых	56...1	112...0,5
Количество нарезаемых резьб модульных
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных	0,25...22	0,25...56
Количество нарезаемых резьб питчевых
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых	128...2	112...0,5
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке	2	4
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	4	4,2; 7,1
Тип электродвигателя главного привода	А02-41-4	4А132М8/4У3
Мощность электродвигателя насоса охлаждения, кВт	0,125	0,125
Насос охлаждения (помпа)	ПА-22	ПА-22
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	2135 х 1225 х 1220	2025 х 1110 х 2270
Масса станка, кг	1500	1900

Для фрезеровальной операции выбрал горизонтально-фрезерный станок марки: 6Р81П с характеристиками:

Наименование параметра	6Р81Г
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-71 и ГОСТ 8-82	Н
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм	1000 х 250
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола	-
Наименьшее и наибольшее расстояние от оси шпинделя до стола	50..400
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм	142
Расстояние от оси вертикального шпинделя до направляющих стойки, мм	-
Рабочий стол
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов	3
Наибольшее перемещение стола продольное (ось X), мм	630
Наибольшее перемещение стола поперечное (ось Y), мм	200
Наибольшее перемещение стола вертикальное (ось Z), мм	350
Наибольший угол поворота стола, град	нет
Цена одного деления шкалы поворота стола, град	нет
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное), мм	0,05
Перемещение стола на одно деление лимба (вертикальное), мм	0,025
Перемещение стола на один оборот лимба продольное и поперечное, мм	6
Перемещение стола на один оборот лимба вертикальное, мм	3
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин	31,5..1600
Количество скоростей шпинделя	18
Эскиз конца шпинделя	45 ГОСТ 836-72
Конус шпинделя	45
Конус поворотного шпинделя	-
Механика станка
Быстрый ход стола продольный и поперечный, мм/мин	3150
Быстрый ход стола вертикальный, мм/мин	1050
Число ступеней рабочих подач стола	16
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных, мм/мин	25..800
Пределы рабочих подач. Вертикальных, мм/мин	8,3..266,7
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной)	есть
Блокировка ручной и механической подачи (продольной)	нет
Блокировка ручной и механической подачи (поперечной, вертикальной)	есть
Торможение шпинделя (муфта)	есть
Предохранение от перегрузки (шариковая пара)	есть
Привод
Электродвигатель привода главного движения, кВт	5,5
Электродвигатель привода подач, кВт	1,5
Электронасос охлаждающей жидкости Тип	Х14-22М
Электронасос охлаждающей жидкости, кВт	0,12
Производительность насоса СОЖ, л/мин	22
Габарит и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	1480 х 1990 х 1630
Масса станка, кг	2210

Для фрезеровальной операции выбрал вертикально-фрезерный станок марки: 6Н13 с характеристиками:

технические характеристики 6Т13, 6Р13, 6Н13

размеры стола, мм1600x400

перемещение стола, мм

- продольное (X)1000

- поперечное (Y)400

- вертикальное (Z)430

расстояние от оси горизонтального (торца вертикального) шпинделя до рабочей поверхности стола, мм70-500

пределы частот вращения основного шпинделя, мин-131,5-1600

диапазон подач стола, мм/мин

- продольное (X)12,5-1600

- поперечное (Y)12,5-1600

- вертикальное (Z)4,1-530

наибольшая масса обрабатываемой детали (с приспособлением), кг630

мощность электродвигателей основного шпинделя, КВт11

конус основного шпинделя по ГОСТ 30064-93N50

габаритные размеры станка, мм

- длина2570

- ширина2252

- высота2430

Масса станка 6Т13, 6Р13, 6Н13 с электрооборудованием, кг4300

5.2 Выбор и описание режущего инструмента

Резец 2100-0113 ВК6 ГОСТ 18878--73

Фреза 2240-0201 ГОСТ3755 Диаметр 50, В=5, исполнение 1, число зубьев 14

Фреза 2234-0367 N9 ГОСТ 9140-78

5.3 Выбор и описание измерительных средств

Штангенциркуль с пределом измерения 0-250, величина отсчета по нониусу - 0,1 мм - ЩЦ II, 0-250,0,1 ГОСТ 166-89.

Наименование показателей	ШЦ-II-250-0,05	ШЦ-II-250-0,1-2
Диапазон измерений, мм	0 - 250	0 - 250
Значение отсчета по нониусу, мм	0,05	0,1
Класс точности штангенциркуля	-	2
Погрешности измерений, мм	± 0,05	± 0,1
Габаритные размеры, мм	370Ч125Ч10	370Ч125Ч10
Масса, кг, не более	0,425	0,425

5.4 Выбор станочных приспособлений

Патрон трёхкулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-81

Оправка 7112-1451 ГОСТ 31.1066.02-85

Центр А-1-2-НП ЧПУ ГОСТ 8742-85

6. Разработка технологических операций

Токарная: выполняется за четыре установа на универсальном токарно-винторезном станке.

Установ А: Сверлить центровое отверстие, фрезеровать торец 1, точить поверхность 3.

Установ Б: Сверлить центровое отверстие, фрезеровать торец 15.

Установ В: Точить поверхность 13, 14,12

Установ Г: Точить поверхности 4,5,6,7,8,9,10,11

7. Выбор, расчет режимов резания и норм времени

Рассчитаем режимы резания на точение и шлифование поверхности диаметром .

Рассчитываем режимы резания на точение чистовое.

Выбор режущего инструмента.

Материал режущей части инструмента - твёрдый сплав Т15К6.

Геометрические параметры режущеё части инструмента: ц= 95°; ц₁=40°; г= 12°; б= 6°.

Глубину резания берём из расчётов, изложенных в п. 8 данного курсового проекта:

.

Принимаем подачу на оборот по [8]: S_о= 0,51 мм/об.

Скорость резания при наружном продольном точении определяется по эмпирической формуле [8]:

где С_v - табличный коэффициент;

Т - стойкость инструмента, мин;

К_v - корректирующий коэффициент на скорость резания.

К_v= К_MV· К_Пv· К_Иv, (9.2)

где К_MV, К_Пv, К_Иv - коэффициенты, зависящие от материала заготовки, состояния поверхности и материала инструмента.

где К_Г - табличный коэффициент;

у_в - предел выносливости стали 45, МПа; у_в=690 МПа.

По [8] принимаем С_v=350; Т=60 мин; m=0,2; x=0,15; y=0,35; К_Пv=1,0; К_Иv=1,15; К_Г=1,0; n_v=1,0.

К_v= 1,09 · 1,0 · 1,15=1,25.

Определяем частоту вращения шпинделя:

Определяем силу резания:

По [8] принимаем С_р=300; n=-0,15; x=1,0; y=0,75; К_р=0,87.

Определяем мощность резания:

Определяем основное время:



где L_рез - длина резания, принимается равной длине обработанной поверхности в направлении подачи, мм; L_рез=142 мм;

y - длина подвода, врезания и перебега.

Для чистовой обработки длина подвода равна 2 мм. Длины врезания и перебега равны нулю, так как углом ц= 95°.

Рассчитываем режимы резания на шлифование чистовое поверхности диаметром . Расчёт произведём по методике, изложенной в [6].

Выбор шлифовального круга:

Выбор размеры шлифовального круга.

Размеры шлифовального круга (нового) принимаем по паспорту станка [9]: диаметр круга D_K=600 мм; B_K=63 мм.

Расчёт режимов резания:

где V - скорость вращения круга, м/с;

D_К - диаметр круга, мм.

По [6] принимаем V= 50 м/с.

Определение частоты вращения изделия по [6]: n_изд= 200 об/мин.

Определение минутной поперечной подачи:



где S_поп. - нормативная минутная поперечная подача, мм/мин;

К₁, К₂, К₃, К₄, К₅ - поправочные коэффициенты на поперечную подачу.

По [6] принимаем: S_поп.= 0,48 мм/мин; К₁= 1,1; К₂= 1,3; К₃= 1,0; К₄= 1,0; К₅= 1,0.

Определение основного технологического времени

где z_. - припуск на сторону под обработку, мм; z=0,15 мм.

Режимы резания на обработку остальных поверхностей назначаем аналогично по источнику [3] и сводим их в таблицу 9.1.

Таблица 9.1.

Номер операции	Наименование операции, перехода	Глубина резания t, мм	Длина резания l, мм	Подача Sо, мм/об	Скорость V, м/мин	Частота вращения n, мин-1	Минутная подача Sм, мм/мин	Основное время tо, мин
				расчетная	принятая	расчетная	принятая	расчетная	принятая
005	Горизонтально-расточная
	1. Фрезеровать торец	0,85	150	0,8	0,8	100,5	100,5	400	400	320	0,47
	2. Центровать торец	3,15	10	0,2	0,2	28	28	1415	1415	283	0,02
	3. Фрезеровать торец	0,85	150	0,8	0,8	100,5	100,5	400	400	320	0,47
	4. Центровать торец	3,15	10	0,2	0,2	28	28	1415	1415	283	0,02

Расчет норм времени

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом, изложенным в [5], суть которого состоит в определении всех составляющих штучно-калькуляционного времени.

В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время;

Т_шт - норма штучного времени, мин;

n - размер партии деталей: n= 24 из п. 3 курсового проекта.

Штучное время определяется по формуле:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от, (10.2)

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин; складывается из времени на организационное и времени на техническое обслуживание рабочего места;

Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Нормативы вспомогательного времени используем с учётом коэффициента для среднесерийного производства k=1,85 [5]:

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из, (10.4)

где Т_ус - время на установку и снятие детали, мин;

Т_зо - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин.

Тогда время на обслуживание рабочего места определяется по формуле:

Т_об = Т_тех + Т_орг, (10.5)

где Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_орг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.

Время на обслуживание Т_o6c и отдых Т_oтд в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени Т_oп [5].

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп = Т_о + Т_в. (10.6)

Подготовительно-заключительное время состоит из следующих составляющих:

- время на наладку станка и установку приспособления;

- время перемещений и поворотов рабочих органов станков;

- время на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи после окончания обработки и др.

Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в таблицу 10.1. и записываются в операционные карты.

Таблица 10.1.

Номер операции	Наименование операции	Основное время То	Вспомогательное время Тв	Оперативное время Топ	Время обслуживания и на отдых	Штучное время Тшт	Подготовит.-закл. время Тп-з	Величина партии n	Штучно-калькуляцион. время Тшт-к
			Тус	Туп	Тиз
005	Горизонтально-расточная	0,98	0,08	0,15	0,23	1,83	0,15	1,98	16	24	2,64

Заключение

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2. Выполнена оценка служебного назначения вала промежуточного, разработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовок и разработана ее конструкция по ГОСТ 7505-89.

5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.

6. Подробно проработана токарная операция, сделаны расчеты режимов резания и норм времени, разработана технологическая документация.

7. В графической части проекта представлены чертеж детали и ее заготовки, план изготовления вала.

Список литературы

1. Сумеркин Ю.В. Основы технологии судового машиностроения. Санкт-Петербург: СПбГУВК, 1999. - 200 с.

2. Соловьев С.Н. Основы технологии судового машиностроения. Л.: Судостроение, 1983. - 358 с.

3. Технология судоремонта./ Лопырев Н.К. и др. - М.: Транспорт, 1981. - 286 с.

4. Гармашев Д.А. Монтаж судового механического оборудования. Д.: Судостроение, 1975. - 264 с.

5. Кравченко В.С. Монтаж судовых энергетических установок. Л.: Судостроение, 1975. - 255с.

6. Изготовление и монтаж судовых трубопроводов и систем./ Ганов Э.В. и др. - Л.: Судостроение, 1975. - 166с.

7. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений в машиностроении М., “Машиностроение”, 1971. - 288 с.

8. Обработка металлов резанием: Справочник технолога./ Под общ. ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

9. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение.1985. 496 с.

10. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т./Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (пред.) и др. -- М.: Машиностроение, 1984.

Размещено на Allbest.ru

...