Технологічні комплекси для виробництва блоків з газобетону

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологічні комплекси для виробництва блоків з газобетону

Особливості технології

Сучасна ріжуча технологія одержання блоків з газоблоків містить у собі основні операції, які будуть наведені нижче.

Виробництво блоків з арматурою ми не розглядаємо, тому що використання таких блоків досить обмежено.

У виробництві використовуються сировинні матеріали високої якості з постійними властивостями.

Як кремнеземистий компонент, звичайно, використовують кварцовий пісок або нешкідливі відходи промисловості, які містять кремнезем. Бажано мати пісок з розмірами зерен менш 3 мм, у якому 60-80 % зерен близько 0,1 мм. Чим дрібніші зерна піску, тим меншими будуть витрати на його помел.

У якості в'яжучого використовують портландцемент, вапно негашене, шлаки і золи, які мають гідравлічну активність, вапно негашене мелене використають з вмістом Са - 70…90 %. Закордонні фірми висувають досить тверді вимоги до якості в'яжучих матеріалів, насамперед, до характеристик процесу гасіння вапна - швидкості і температури.

До складу компонентів сировини переважної більшості сучасних комплексів входить гіпс або гіпсовий камінь, що підвищує міцність газобетону, особливо при спільному помелі разом з піском.

Литовська технологія ("Хебель") передбачає значні витрати цементу (до 140 кг/м 3) і вапна в порівнянні з вібраційною ("Верхан") і ударною ("Маза-Хенке"). Дещо випадає із загального ряду - рецептура фірми "Сипорекс", що з успіхом працює на ринку, починаючи з 30-х років минулого століття. Звичайно, функцію цементу розглядають у забезпеченні початкової міцності сирцю, потрібної для швидкої розпалубки і розширення масиву, а міцність готових виробів пов'язують із взаємодією вапна і кремнезему в автоклаві. Наприклад, П.І. Боженов встановив, що для цементу твердіння в автоклаві менш ефективно, чим звичайні умови твердіння, тобто цемент не можна вважати гарним матеріалом для виробництва автоклавних матеріалів. Всупереч цьому, "Сипорекс" використовує безвапняні або маловапняні рецептури, які відрізняються ще і тим, що до складу суміші входить зовсім зайве для бетону водорозчинне мастило для запобігання налипання бетону на елементи форми. У рецептурі ливарної суміші фірми "Итонг" замість цементу введений напівводний гіпс. Введення гіпсу у вигляді гіпсового каменю, ангідриду або напівводного гіпсу властиво всім рецептурам.

Зараз у світі існує кілька варіантів реалізації ріжучої технології газобетону, які відрізняються складом газобетонної суміші, способами формування і різання масиву струнами. Кожен варіант має свої переваги і недоліки. Можна констатувати, що стадія пошуку найкращих варіантів ще триває.

Наприклад, за способом формування існують вібраційна і ударна технології лиття. Газобетонна суміш для цих технологій відрізняється вмістом води, яку прийнято характеризувати співвідношенням мас води і твердих речовин. Ливарна технологія характерна високим вмістом води і високою плинністю, тому суміш може просто заливатися у форми без віброущільнення.

Загальновизнано, що наявність надлишку води, потрібної тільки для безвібраційного формування, шкодить якості як газобетону, так і класичного бетону. Щоб компенсувати цей недолік, необхідні: підвищені витрати в'яжучих (цементу і вапна); використання високоякісного цементу з питомою поверхнею 350…400 м 2/кг; тонкий помел піску до 300…350 м 2/кг; тривала обробка в автоклаві (15…16 годин) при підвищеному тиску (1,2…1,4 Мпа). Навіть при виконанні цих заходів залишається необхідність у тривалій витримці масиву перед різанням (3…5 год), причому вологість виробів після автоклава досягає 30…35 %. Через досить тривалу витримку цикл виготовлення виробів виходить досить тривалим, тому для досягнення високої продуктивності потрібно велика кількість піддонів, форм, автоклавів.

Вібраційній і особливо, ударній технологіям характерне майже вдвічі менше відношення води до твердих речовин. Крім економії цементу, це дозволяє зменшити строк витримування форм перед різанням, тобто зменшити потрібні площі. На думку авторів методу, якоюсь мірою знижуються вимоги до сталості властивостей сировини, що важливо для вітчизняних підприємств.

Особливою розмаїтістю відзначаються способи різання масивів. При виборі найкращого для конкретних умов треба брати до уваги бажані якість, обсяг іі асортименти продукції, можливий рівень капіталовкладень, заплановані до використання розміри автоклавів, наявність сировини необхідної якості та інші фактори.

Світові лідери, які поставляють устаткування для виробництва газобетону, мають великий досвід у розгортанні виробництва і забезпечують широку номенклатуру виробів і високу постійну якість. Щодо дрібних блоків їхня висока якість характеризується точними розмірами, чітким витримуванням вимог щодо щільності, міцності і інших показників якості, можливості виконання блоків з пазом і гребенем. Прикладом може бути продукція комплексів фірми "Хебель", заснованої в 1943 р., що разом із ще одним світовим лідером в області газобетону -фірмою "Итонг" - складають фірму "Xella Plant Engineering Gmb", що входить у великий концерн "Франц Ханкель". Комплекси цієї фірми з успіхом працюють в 30 країнах миру і дають можливість одержувати весь набір виробів на будинок: дрібні стінові блоки, у тому числі з пазом і гребенем, великі блоки (елементи "Jumbo" і євроблоки "Хебель"), плити перекриття і покриття, стінові армовані елементи і брускові перемички, стінові панелі, лоткові блоки. Блоки випускаються двох типів: для кладки на звичайному або легкому розчині з товщиною шва 10…15 мм; для кладки на клеї з товщиною шва 1…3 мм. Перші мають розміри з точністю + 3 мм, довжину 500 мм, висоту 250 мм, ширину від 115 до 300 мм, у тому числі з пазом і гребенем - 250 і 375 мм. Щільність цих блоків 500 і 600 кг/м 3, границя міцності на стиск - 2,5 і 3,5 МПа, теплопровідність кладки зі звичайним розчином - 0,22 і 0,24 Вт/(мхС), з легким розчином - 0,16 і 0,24 Вт/(мхС). Другі мають розміри з високою точністю ± (1…1,5) мм: довжину 500 й 624 мм, висоту 250 мм, ширину від 50 до 375 мм, у тому числі з пазом і гребенем - від 175 до 375 мм. Щільність цих блоків - від 400 до 700 кг/м 3. Комплекси по виробництву газоблоків пропонують також фірми "Аерок" (Естонія) і "Силбет" (Москва).

Комплекси різних фірм мають добову продуктивність 200…1000 м 3, річну 50…250 тис. м 3.

Склад і характеристика устаткування

Пісок вологістю 4…8% добувається в кар'єрі і транспортується на підприємство автотранспортом. Вважається, що доцільно просівати пісок на кар'єрі, залишаючи в ньому відсіяний камінь, кускову глину і інші небажані включення. Заглиблений прийомний бункер, накритий колосниковими ґратами, повинен мати ємність в 1,5…2,0 рази більшу ємності кузова автомобіля. Якщо на території заводу обладнаний проміжний склад піску, то для завантаження бункера доцільне використання автонавантажувача. Якщо пісок не просіяний у кар'єрі, то в системі транспорту повинен бути передбачений грохот. Цемент і негашене мелене вапно приймаються з вагонів залізниці по одній зі схем, звичайних для прийому порошкоподібних матеріалів, з використанням пневмотранспорту або системи конвеєрів. Далі ці компоненти подаються у видаткові бункери ділянки готування суміші.

Гіпсовий камінь приймається із залізничних вагонів і за допомогою грейферного крана або навантажувача і системи конвеєрів завантажується у приймальний бункер. При необхідності встановлюються дробарка і грохіт.

Алюмінієва пудра в герметичних бочках доставляється автотранспортом у спеціальне приміщення для готування алюмінієвої суспензії.

У випадку використання кускового немеленого вапна, як це характерно для країн СНД, до складу комплексу входить ще й ділянка помелу вапна, що доставляється по залізниці і розвантажується в критий прирейковий склад.

Підготовка компонентів сировини до змішування

Устаткування для готування піскового шламу проілюстроване на рис. 11.2. Піщаний шлам щільністю 1600…1800 кг/м 3 одержують спільним мокрим помелом піску і гіпсового каменю в барабанному млині безперервної дії, у вхідну воронку якого ці компоненти подаються в співвідношенні 10:1. Пісок у шламі повинен мати питому поверхню 270…300 м 2/кг, залишок на ситі 0,09 < 15 %.

Подача піску і гіпсового каменю із приймальних бункерів 3,4 у видаткові 9, 10 може виконуватися послідовно по єдиній транспортній системі, що містить у собі стрічкові конвеєри 6 і ківшевий елеватор 7, або по окремих системах для кожного компонента. У потужних комплексах іноді між приймальням 3 і видатковим 9 бункерами встановлюють проміжний силос-накопичувач піску ємністю 40…80 м, що може оснащуватися системою обігрівання, індикатором рівня заповнення і дренажним пристроєм.

Для забезпечення високої якості блоків дуже важлива сталість показників всіх сировинних компонентів і шламу. Постійний вміст кожного з компонентів шламу забезпечується застосуванням вагових дозаторів 11 безперервної дії для піску і гіпсового каменю, які мають похибку ± 1,0 %. Завдання підтримки постійної вологості шламу в умовах випадкових коливань вологості піску вирішує система автоматичного керування, до складу якої входять датчики виміру вологості піску і щільності шламу після помелу. З урахуванням поточної вологості регулюється подача води в млин дозатором води 14. Разом з водою з ємності 12 доцільне введення добавок - поверхнево-активних речовин (ПАВ) - сульфоналу, триетаноламіну і подібних (у кількості 0,1…0,3% маси сухих компонентів), які забезпечують підвищення продуктивності млина. На виході з млина 15 шлам проходить крізь сито 16 (яке входить у конструкцію млина, або окремий віброгрохіт), у якому відокремлюються здрібнені тіла, і їхні уламки і спрямовуються в бункер 17 для вивозу. Після млина шлам надходить у ємність 19 насоса 20. У вітчизняних комплексах використаються надійні пневматичні насоси камерного типу. Насос 20 по трубопровіду 21 накачує шлам в один з не менш двох шлам-басейнів 22, які мають постійно діючі мішалки з вертикальним валом і засобу контролю рівня. Для інтенсифікації перемішування шламу через порожній вертикальний вал мішалок подається стиснене повітря. У шлам-басейнах фірми "Маза-Хенке" для інтенсифікації процесу змішування встановлюються кранові мішалки з міксерами (по типу тих, які використовуються на цементних заводах). Під час заповнення одного шлам-басейну шлам для використання у виробництві відбирається із другого. Найкращі результати дає почергове використання трьох шлам-басейнів 22: один - завантажується, другий - змішує (усреднює) шлам, третій - розвантажується.

Шлам зі шламів-басейнів 22 насосом 20 по трубопровіду 21 у міру необхідності подається у видатковий бак 23 двохвального блоку, звідки дозатором завантажується в змішувач. У сучасних комплексах насос 20 працює безперервно і подає шлам або в бак 23, або назад у шлам-басейн по трубопровіду 24 повернення надлишкового піскового шламу в шлам-басейни для запобігання застигання. Систему трубопроводів 21,24, 30 і 33 доцільно виконувати так, щоби забезпечувалося безпроблемне їхнє промивання.

Конструкція барабанних млинів для мокрого помелу шламу принципово не відрізняється від тієї, що і для сухого помелу в'язкого у виробництві силікатної цегли. На вітчизняних комплексах широко використовується млин 2,0 * 10,5 м заводу "Волгоцеммаш", який здатний забезпечити продуктивність по сухій речовині - 9 т/год. (до 20 м 3/год виробів з газобетону).

Рис. 11.2. Схема ланцюгів устаткування готування піщаного шламу

1,2- вихідний матеріал; 3,4- приймальні бункери; 5, 11 - стрічкові вагарні дозатори; 6 - стрічковий конвеєр; 7 - елеватор; 8 - шкребок; 9, 10 - видаткові бункери; 12 - ємність із ПАВ; 13 - ємність води; 14 - дозатор води; 15 - млин; 16 - сито; 17 - бункер; 18 - ємність для відходів; 19 - ємність; 20 - насос; 21 - трубопровід; 22 - шлам-басейни; 23, 32 - видаткові баки; 24, 30, 33 - трубопроводи; 25 - пост різання масиву; 26 - збірний конвеєр відходів; 27 - мішалка; 28, 29 - насос; 31 -шлам-басейн зворотного шламу.

Відомі технології, у яких замість готування шламу реалізувалося спільний сухий помел піску з в'язкими - вапном і цементом (наприклад, технологія фірми "Дюрокс"). Активність такої суміші становила 14 %, компоненти дозувалися в барабанний млин ваговими дозаторами безперервної дії, млин мав систему аспірації, а його корпус охолоджувався водним душем. Ідея цієї схеми - в ефективному змішуванні і активації всіх твердих компонентів, які являли собою комплексне сухе в'яжуче. Але менша енергоємність, відсутність необхідності в аспірації і охолодженні, кращі санітарно-гігієнічні умови роботи персоналу в цеху і менше забруднення навколишнього середовища привели до широкого використання мокрого помелу в технології виготовлення газобетону.

Окрема система в комплексах передбачена для готування так називаного зворотного шламу. Технологія виготовлення газобетону і ріжуча технологія, зокрема, характерні більшою кількістю відходів. По-перше, це "окраєць", тобто верхній шар товщиною 30…80 мм по всій площі форми. По-друге, це шари, які прилягають до бортів форми і зрізуються на товщину 20…50 мм. По-третє, це недорізаний нижній шар, що спрямовується в відхід при розкритті масиву у варіантах, де передбачене його кантування. Проблема полягає в тому, що кількість і властивості відходів непостійні, а всі заходи при виробництві газобетону спрямовані на стабілізацію властивостей сировини, у тому числі і зворотного шламу. Бажання повернути у виробництво ці відходи, обсяг яких перевищує 10 % основного піщаного шламу, спонукає до розробки відповідних, досить складних систем. Складність рішення проблеми зворотного шламу і необхідність у чималих додаткових витратах підтверджується, наприклад, тим, що в комплексі фірми "Дюрокс" для перемішування зворотного шламу використаються 7 пропелерних чотирьохлопатевих мішалок діаметром 0,5 м із двигунами по 15 кВт. Мішалки із частотою обертання 140 об/хв, розміщені в траншеї шириною і глибиною 2 м і довжиною 10 м. У сучасних комплексах система значно спрощена.

Система готування зворотного шламу починається зі збирання відходів на постах 25 (рис. 11.2) різання масивів за допомогою конвеєрів 26 і транспортування в мішалку відходів 27. Тут вони розмішуються забрудненою водою з бака 28, у який вода збирається після промивання основного змішувача і трубопроводів. Щільність зворотного шламу підтримують на рівні 1400…1450 кг/м 3. Для забезпечення сталості щільності в комплексах світових лідерів мішалку 27 у процесі заповнення шламом зважують. У деяких сучасних комплексах відходи падають у лоток, розташований уздовж постів 25, звідки змиваються водою в мішалку 27. Після перемішування порція зворотного шламу подається насосом 29 по трубопровіду 30 в один з мінімум двох спеціальних шлам-басейнів 31 зворотного шламу. У деяких комплексах навмисне встановлені відцентрові насоси 29 для розбивання затверділих часток бетону. Ємність кожного зі шламів-басейнів 31 повинна бути не менше 10 м 3. Після повного заповнення одного зі шламів-басейнів 31 його щільність регулюється додаванням води дозатором 14. На кращих комплексах використовують системи автоматичного підтримування заданої щільності і підігрівання, у випадку необхідності, зворотного шламу. Як датчик щільності, у деяких закордонних комплексах (наприклад, "Верхан") використовується вбудована в кільцевий трубопровід петля зважування. Підготовлений зворотний шлам насосом 20 подається по трубопровіду 21 у видатковий бак 32 зворотного шламу, що розташований у дозуючому відділенні основного змішувача. Надлишок зворотного шламу повертається по трубопровіду 33 у шлам-басейни 31. У цей час насос 29 заповнює другий шлам-басейн 31, де готується наступна порція зворотного шламу. У деяких комплексах готовий зворотний шлам подається в шлам-басейни 22 піскового шламу.

Помел вапна. Найпростішим є використання покупного меленого вапна з необхідними властивостями. Але різні економічні і організаційні причини, зокрема, відсутність надійних постачальників вапна потрібної якості, спонукують переважну більшість виробників до використання, як сировини, кускового вапна. Його помел може виконуватися із застосуванням барабанних, тарілчасто-роликових, валкових або вібраційних млинів.

Практично на всіх заводах країн СНД замість чистого меленого вапна використовують вапняно-піщане в'яжуче, яке одержують спільним помелом вапна з піском у барабанному млині. Активність в'яжучого, звичайно, становить 30…40 %, питома поверхня часток вапна 450…550 м 2/кг, питома поверхня часток піску у в'яжучому - 200…250 м 2/кг. Для усереднення властивостей вапна доцільне використання спеціальної ємності - гомогенізатора.

Світові лідери, наприклад, "Маза-Хенке", пропонують використання валкових млинів, які можуть забезпечити необхідну тонкість помела тільки із сепаратором. На рис. 11.3 наведена схема помела кускового вапна або гіпсу із застосуванням тарілчато-валкового млина.

Рис. 11.3. Схема ланцюгів устаткування для здрібнювання кускового вапна із застосуванням тарілчато-роликового млина

1 - приймальний бункер; 2, 9 живильники; 3 - молоткова дробарка; 4 - система аспірації дробарки; 5 - елеватор; 6 -конвеєр; 7 - магнітний сепаратор; 8 - проміжний бункер; 10 - тарілчато-валковий млин; 11 - система аспірації млина; 12 - пневмотранспорт; 13 - гомогенізатор.

Із приймального бункера 1 вапно живильником 2 подається в молоткову дробарку 3, де вона подрібнюється до фракції 2…3 мм. Дробарка обладнана системою аспірації 4. Після дробарки вапно елеватором 5 подається на конвеєр 6, на якому магнітний сепаратор 7 видаляє металеві включення. З конвеєра 6 вапно завантажується в проміжний бункер 8, з якого живильником 9 подається в тарілчато-валковий млин 10 з вбудованим у нього сепаратором, так що помел проходить у замкнутому циклі. Сепаратор відокремлює готовий продукт, наприклад, із залишком на ситі 008 - 6…7 %. Млин обладнаний системою аспірації 11. Після млина - вапно пневмотранспортом 12 подається в гомогенізатор 13, де усереднюються властивості вапна, і далі у видатковий бункер дозуючого відділення.

Готування алюмінієвої суспензії (далі - суспензії) виконується в спеціальних змішувачах (суспенізаторах) циклічної дії, з яких суспензія подається в дозатор. У сучасних комплексах змішувачі суспензії є одночасно її дозаторами. Приймальний резервуар алюмінієвої пудри виконується герметичним. У нього із забезпеченням герметичності розвантажується бочка з пудрою. У ємність суспенізатора-дозатора заливається вода в обсязі, необхідному на одну порцію суспензії, наприклад, сульфанол або каніфольна емульсія. Після змішування води і поверхнево-активних речовин із приймального резервуара шнеком подається пудра і готується суспензія, яка насосом подається або безпосередньо в змішувач газобетонної суміші (при використанні суспенізатора-дозатора), або в дозатор суспензії. Кращі закордонні конструкції суспенізаторов обладнані системами вентиляції і охолодження. Система охолодження заснована на пропуску холодної води між подвійною оболонкою змішувача. Передбачено пристрій для аварійного розвантаження при неприпустимому підвищенні температури.

Дозування, змішування компонентів і формування масиву

Состав устаткування ділянок готування газобетонної суміші і формування наведене на рис 11.4. Готування газобетонної суміші найбільше часто проводять у лопатевому газобетонозмішувачі (далі - змішувачі) з вертикальним валом, що відноситься до циклічних агрегатів. У дозуючому відділенні розміщені видаткові бункери і баки з компонентами суміші: 1,2- піщаним і зворотним шламом; 3, 4 і, при необхідності, 5 - цементом, вапном і гіпсом (якщо в піщаний шлам не введений гіпсовий камінь); 6 - бак подачі води; 7 - змішувач суспензії. Всі ємності мають пристрої розвантаження, які забезпечують подачу компонентів у відповідні дозатори циклічної дії з темпом, що дозволяє мати необхідну точність дозування. Дозатор 10 суспензії може бути суміщений із суспенізатором 7. На любому компоненті може бути свій дозатор, але може використовуватися, крім дозатора суспензії, всього 2 дозатори: один - для води і шламів, другий - для в'яжучих. Обсяг порції суміші готують таким чином, щоб залити її без залишку в одну форму 12, що може встановлюватися на вібромайданчику 13 у випадку використання вібраційної або ударної технологій.

Рис. 11.4. Технологічна схема готування газобетонної суміші

1,2- баки піску і зворотного шламу; 3, 4, 5 - баки цементу, вапна, гіпсу; 6 - бак води; 7 - змішувач суспензії; 8, 9, 10-дозатори; 11 - газобетонозмішувач; 12 - форма; 13 - вибромайданчик.

Змішування. Змішувачі звичайно мають високообертовий вертикальний лопатевий вал і прикріплені до корпуса відбійні лопатки. Вал пов'язаний із двигуном або пасовою передачею, або має додатковий конічний редуктор. Конструктивна схема портального змішувача СМС-40 ємністю 5м 3 наведена на рис 11.5., відмінною рисою якого є вібрація під час перемішування. Корпус 2 змішувача встановлений на порталі 1 за допомогою пружних елементів 3. Приводний вал 4 розміщений у стакані 5, що, нижнім фланцем герметично прикріплений до днища корпуса 2. Трубчастий вал 6 зі змішувальними лопатями 7 прикріплений до верхнього фланця приводного вала 4. При вібраційній або ударній технології, якщо суміш відносно густа, змішувач промивається водою після кожного циклу. При ливарницькій технології промивання проводиться тільки після тривалої зупинки і наприкінці зміни. Вода після промивання збирається під змішувачем у бетонному басейні. Ця вода накачується насосом у видатковий бак 6 (рис. 11.4), при необхідності підігрівається порою або охолоджується до необхідної температури і використовується для подачі в змішувач і готування зворотного шламу. У дозуючому відділенні працює система пиловидалення. Уловлений у фільтрах пил подається в басейн для збору промивної води.

У комплексах провідних світових фірм вапно і цемент перед завантаженням в основний змішувач попередньо змішують у спеціальному змішувачі для забезпечення кращого розподілу в'яжучих; у процесі змішування вимірюються і, якщо буде потреба, змінюються температура і в'язкість отриманого розчину; процес готування суміші повністю автоматизований і контролюється комп'ютером.

Формування масиву у всіх комплексах проводиться заливанням у форми. Розміри форм у плані звичайно становлять (1,2…1,5) м, висота форм - (0,6…0,9) м. У комплексах "Конрекс" розміри форм менше - 3…0,6м. Нарощування висоти масивів, бажане для підвищення продуктивності і кращого заповнення автоклавів, стримується погіршенням умов спучування, наслідком чого може бути нерівномірність щільності масиву.

Рис.11.5. Газобетонозмішувач

1 - портал; 2 - корпус; 3 - елементи пружини; 4 - приводний вал; 5 - стакан; 6 - трубчастий вал; 7 - лопаті, що змішують; 8 дозуючі лопаті; 9 - завантажуючи во-ронки; 10 - вібратори; 11 - заливні патрубки; 12 - гасник швидкості; 13 - рукава-засувки; 14 - пневмоциліндри; 15 двигун; 16 - ремінна передача; 17 - конічний редуктор; 18 - привод.

Низька міцність свіже застиглого масиву вимагає використання твердих металоємних форм. Елементи форм повинні бути виготовлені з високою точністю, тому що щілини між піддоном і бортами неприпустимі. Завданням різальної технології є зменшення парку форм, циклу їхнього обігу і підвищення довговічності.

У закордонних комплексах змішувачі, як правило, встановлюються стаціонарно, а форми, зібрані, почищені і змащені на спеціальному стенді, подаються до змішувача і забираються від нього транспортними засобами - краном або штовхачами, при цьому форми мають власні колеса або спираються на ролики роликового конвеєра. У комплексах країн СНД використовуються вищеописані змішувачі портального типу, які під час заливання пересуваються уздовж ряду форм. Якщо форма холодна, то її перед заливанням підігрівають до 20 °С, наприклад, пропускаючи крізь нагрітий до 60 °С тепловий тунель. газобетон блок шлам

При ливарній технології суміш заливають у форму по гумових рукавах, у тому числі перфорованих, а також з використанням спеціальних пристроїв, які розподіляють суміш за всією формою, запобігаючи змиванню шару, нанесеного на форму. У випадку використання борта форми як піддона струмінь суміші направляється саме на цей борт. Кількість суміші, що заливається, підбирається таким, щоб після спучування форма була заповнена до верхнього краю з невеликим надлишком - "горбушкою", товщина якого становить 5…10 % висоти масиву.

У деяких комплексах суміш після змішувача перед заливанням проходить для прискорення спучування крізь вібролоток.

У комплексах, які розробляють у країнах СНД, а також у деяких закордонних комплексах, призначених для розгортання в країнах СНД, використовується вібраційна обробка щодо твердої суміші відразу ж після заливання. Форма під час заливання розміщається на вібромайданчику вантажопідйомністю 10..20 т, що генерує гармонійні або ударні коливання.

Раціональні величини амплітуди і частоти залежать від щільності суміші. При щільності 700 кг/м 3 рекомендована амплітуда гармонійних коливань становить 0,3…0,4 мм, частота - 50 Гц. При щільності 500 кг/м 3 амплітуду доцільно зменшити до 0,2 мм, а частоту - підвищити до 100 Гц. У міру спучування інтенсивність вібрації рекомендують поступово знижувати для усунення резонансних явищ і неприпустимих напруг у масиві при зупинці вібромайданчика.

Вібраційна обробка корисна тим, що знижує в'язкість суміші, забезпечуючи умови для нормального спучування при низьких значеннях водо-твердого співвідношення, одержання однорідної мікроструктури із дрібними порами, ущільнення міжпорової речовини. Але при використанні гармонійних коливань (які властиві, наприклад, вібромайданчикам К-494 і К-469Г), така обробка часто приводить до неоднорідності масиву внаслідок інтерференційних і резонансних явищ. Встановлено, що надмірне прискорення (більше 30…50 м/с 2) може привести до прориву газів (кипіння) і пов'язаних із цим дефектів структури масиву.

Ударна технологія, на думку її авторів, значно ефективніше вібраційної. Кожен удар дає миттєве високе прискорення, що знижує в'язкість, причому тривалість удару становить менше тисячної частки секунди. Під час паузи в'язкість підвищується, забезпечуючи зниження негативного впливу високих прискорень.

Ударне формування здійснюють на ударному вібромайданчику. Вертикальний ударний вібромайданчик, наприклад, ЛВ-33 або ЛВ-37, складається із двох рам: нижньої, жорстко закріпленої на фундаменті, і верхньої рухливої. Верхня рама спеціальним механізмом піднімається у верхнє положення і вільно падає вниз разом з формою, заповненою сумішшю. Зіткнення верхньої і нижньої рам генерує ударний імпульс, що передається суміші. Інтенсивність імпульсів можна регулювати шляхом зміни висоти підйому верхньої рами (4…7 мм) і частоти ударів (1…5с-1). Ударний вібромайданчик в порівнянні з вібраційним має втроє меншу металоємність і споживає майже на порядок менше електроенергії. Ударна технологія дозволяє істотно зменшити парк форм (піддонів) і виробничих площ на витримку масивів перед різанням.

Проміжний варіант між ливарною і ударною технологіями використовується в комплексах "Верхан" й "Аерок". Після заливання форма по конвеєру подається на пост віброукладання. На ньому в суміш поринає група закріплених на рамі глибинних вібраторів, які здійснюють віброукладання суміші, без вібрації форм. Цей метод також дозволяє зменшувати вологість суміші й за рахунок цього скорочувати тривалість витримки, але не вимагає використання потужних вібромайданчиків і виключає негативний вплив вібрації на форму.

Тривалість спучування становить: при використанні вібрації - 1…5 хвилин, без вібрації - 10…15 хвилин.

Витримка масивів і різання на блоки

Витримку проводять при температурі 60…80 °С у термокамерах, тентових тунелях або на відкритих постах при температурі, не меншій 20°С. Транспортування форм виконується кранами мостового типу або різноманітними штовхачами і повинне бути максимально обережним, щоб не допустити появи дефектів у масиві. Краще, якщо під час усього строку витримки форма взагалі залишається нерухомою.

Під час витримки завершується спучування суміші. Вона густіє, схоплюється і набирає міцність, достатню для розпалубки і розділення масиву на блоки. Витримка в термокамерах не тільки скорочує час до розпалубки, але і помітно зменшує різницю в міцності центральних і периферійних зон масиву. Тривалість витримки становить: 2,5…3,0 години при вібраційній технології; 4,0…6,0 годин при ливарній технології; 30…45 хвилин (до 1,5 годин) при ударній технології. Без підігрівання цей строк може розтягуватися до 8 годин і довше. Існує мінімальна міцність масиву, при який можна починати розпалубку, транспортування (кантування) і різання масиву без ушкоджень. Найменша величина характерна для комплексів з різанням масиву безпосередньо на піддоні форми, без перенесення - 0,015…0,025 МПа; середня - для комплексів з кантуванням масивів - 0,025…0,03 МПа; найбільша - для комплексів з перенесенням масивів гідравлічним підйомником - 0,03…0,06 МПа. Існує багато методів оперативного визначення міцності масиву.

Слід зазначити, що після витримки різниці між масивами, виготовленими по ливарній, ударній або проміжній технологіям, практично немає. Тому одним з напрямків модернізації вітчизняних виробництв, на думку фахівців, може бути сполучення ударної технології з ефективним устаткуванням для різання ведучих світових фірм ("Хебель", "Маза-Хенке", "Верхан").

Рис 11.6. Напрямок різання масивів

А - при горизонтальному розміщенні масиву на піддоні; Б - при вертикальному розміщенні масиву на піддоні після кантування 1 - рухливий вертикальний ніж; 2 - поперечно-вертикальний ніж; 3 - рухливий горизонтальний ніж.

Застосовується більше десятка різноманітних способів різання масивів на блоки струнами. Різання масиву в трьох площинах називають поздовжнім вертикальним, поперечним вертикальним і поздовжнім горизонтальним -рис. 11.6.

Для скорочення будемо використовувати терміни: поздовжнє, поперечне і горизонтальне різання. Різання масиву може виконуватися на одній, двох або трьох машинах. З огляду на відносно невелику ширину (~ 1 м) і товщину масиву, основна кількість розрізів припадає на поперечне різання. Масив під час різання спирається на який-небудь із опорних елементів, що ускладнює як поздовжнє, так і поперечне різання. При використанні традиційного підходу - різання струнами масиву на суцільному піддоні, - низ масиву не дорізується, і частина блоків має дефекти. Особливо це стосується поздовжнього різання, оскільки довжина виробу (3 або, частіше, 6 м) значно більше ширини, то деформація струн під час різання виходить більшою навіть при значному натягу.

З існуючих способів розкриття масиву можна умовно виділити два: у тім же горизонтальному положенні, у якому формувався масив; з поворотом масиву на 900 (кантуванням) для перевороту на бічну грань. Поворот забезпечує можливість виконання в обох торцях профілів типу "паз-гребінь", бічних заглиблень, особливо у випадку, якщо довжина блоку дорівнює висоті форми. Покращуються умови для основного, поперечного різання, зрізання і прибирання окрайця. Зрештою, збільшується до 0,4…0,5 коефіцієнт заповнення автоклавів діаметром 2 м, які широко використовуються.

Кантування виконують двома методами: на власний твердий борт форми в підвішеному на кран стані за допомогою спеціального пристрою; на кантування із встановленням масиву на підставний автоклавний піддон.

Схема комплексу "Маза-Хенке" з кантуванням масиву на власний борт форми за допомогою крана наведена на рис. 1.7.

При кантуванні краном деформація масиву не відбувається через високу жорсткість форми 2, що приймає на себе всі деформацій. З метою нарощування жорсткості борт-піддон є єдиним рухливим елементом форми і з'єднується з нею за допомогою гідравлічних кріплень. Кантування в підвішеному стані виконується на посту 5. На посту 7 масив на борті-піддоні укладається на візок, на якому він проходить всі агрегати різання.

На агрегаті 8 поздовжнього різання обрізають вертикальні бічні поверхні масиву, одна з яких містить окраєць, а також нарізають різноманітні профілі в торцях блоків, наприклад, "паз-гребінь". На агрегаті 9 горизонтального різання, крім основного різання блоків, спеціально обрізають два тонких шари: верхній, який контактував з бортом форми, і нижній, котрий може бути недорізаний під час наступного поперечного різання. Обоє ці шари вилучаються: верхній - на наступній позиції різання, а нижній - при розбиранні масиву після твердіння.

На агрегаті 9 також нарізають фаски блоків. На агрегаті 10 поперечного різання виконується струнами, натягнутими на віброрамку, що рухається зверху вниз. Перед різанням вакуум щитом знімається тонкий верхній шар масиву, що контактував з бортом форми і був підтятий на попередньому агрегаті 8. Знизу, біля піддона, струни до кінця не дорізають масив, але цей шар з "недорізами" видаляють. На посту 11 борти-піддони з порізаними масивами перевантажуються з візка різання на візки автоклава, які направляються в автоклави. Кількість бортів-піддонів на багато перевершує кількість форм, тому що масив перебуває на борті-піддоні увесь час твердіння аж до розвантаження блоків після автоклава. Описаний метод вимагає металоємних складних і дорогих форм, а також крана великої вантажопідйомності. Борти-піддони деформуються під час пропарювання в автоклаві і не забезпечують точного прилягання до форми. Тому цей метод не має перспектив широкого розповсюдження.

Рис.11.7. Схема ланцюгів устаткування комплексу "Маза-Хенке" з кантуванням масива підвішеним у формі на крані

1 - змішувач; 2 - форма під заливання (може перебувати на вібромайданчику); 3 - піддон для збору води після промивання змішувача з мішалкою і насосом; 4 - пост сушіння масиву перед різанням; 5 - пост кантування форми в підвішеному виді; 6 - пост чищення форми; 7 - пост укладення масиву на візок для різання; 8 - агрегат рухливого різання й нарізки профілів у торцях блоків; 9 - агрегат горизонтального різання і нарізувань фасок блоків; 10-агрегат поперечного різання; 11 - пост укладення бортів-піддонів з порізаними масивами на автоклавний візок.

Схема популярного комплексу "Верхан" з переносом масиву на автоклавний піддон за допомогою кантування наведена на рис. 11.8. У комплексі "Верхан" під бічну поверхню масиву підставляють спеціальний "чужий" борт (автоклавний піддон), на якому масив розрізується, проходить обробку в автоклаві і переноситься на пост розбирання і пакування блоків у пакети.

Після заливання форми 2 вона в цьому комплексі по конвеєру переміщується на пост 3 де відбувається вібрація, що триває 10…15 с.

Далі форма передаточним візком 4 перевозиться в теплові камери 5 для твердіння масивів перед різанням. Після набору достатньої міцності візок 4 подає форму на лінію 6 розпалубки і кантування. На пості 7 розпалубки борти форм відкидаються і фіксуються у відкинутому положенні. З відкинутими бортами форма з масивом подається на пост кантування 10.

До цього поста надходять автоклавні піддони по лінії 9 після чищення і мащення на посту 8. Кантуванням масив разом з формою повертається на 90° і встановлюється на заздалегідь підставленому під борт масиву автоклавному піддоні, що спирається на візок. Ширина автоклавних піддонів менше висоти масивів.

Відділена від масиву розкрита форма передаточним візком 11 повертається на лінію підготовки до формування, де на посту 12 виконуються операції чищення, мащення і автоматичного закривання бортів форм і замків.

Візок з масивом подається до агрегату поздовжнього різання 13. Обрізання вертикальних бічних поверхонь масиву, одна з яких містить окраєць, проводиться нерухомими струнами, натягнутими під гострим кутом до напрямку руху візка з масивом. Швидкість руху візка регулюється залежно від міцності масиву. При потребі проводиться профілювання торців блоків для одержання форми "паз-гребінь". Далі на агрегаті 14 горизонтального різання розрізання проводиться під час руху масиву на візку нерухомими горизонтально натягнутими струнами, які встановлені східчасто, тобто так, що спочатку в масив врізується верхня струна, за нею, через 200…300 мм - наступна і т.д. Тут також обрізується верхній і нижній шари масиву.

Поперечне різання проводиться на агрегаті 15 струнами, натягнутими на вібруючу рамку, що рухається зверху вниз. Перед різанням вакуум-щитом від масиву відокремлюється верхній шар. Струни до кінця не дорізають масив, тому передбачено можливість встановлення ще одного укладальника 16 для видалення недорізаного нижнього шару. Укладальник 16 повертає масив на 90°, автоклавний піддон відводять від масиву і нижня частина недорізаного шару падає на спеціальний конвеєр. Після підведення автоклавного піддона до масиву виконують зворотне кантування в те ж саме вертикальне положення.

Рисі 1.8. Схема ланцюгів устаткування комплексу "Верхан" з кантуванням масиву на автоклавний піддон за допомогою укладальника

1 -змішувач; 2 - форма під заливання; 3 - пост вібромайданчика; 4, 11 - передаточний візок; 5 - камера сушіння масивів; 6 - лінія розпалубки і кантування; 7 - пост розпалубки; 8 - пост чищення і мащення автоклавних піддонів; 9 - подача автоклавних піддонів до поста кантування; 10 - пост кантування; 12 - пост чищення, мащення і автоматичного закривання бортів; 13 - агрегат рухливого різання; 14 - агрегат горизонтального різання; 15 - агрегат поперечного різання; 16 - кантовач для видалення недорізаного нижнього шару; 17 -кран для транспортування автоклавних піддонів з розрізаними масивами до автоклавних візків; 18 - пересування автоклавних візків; 19- автоклав.

Нижній шар разом з окрайцем і іншими відходами подається в систему готування зворотного шламу. За допомогою крана 17 свіже розрізані масиви на автоклавних піддонах встановлюють по 3 на будь-який автоклавний візок.

Кантування сирого масиву є складною операцією, вимагає в обох описаних варіантах додаткового устаткування високого рівня, однак має кілька істотних переваг. Серед них - спрощення виконання на бічних гранях масиву за допомогою спеціальних інструментів (фрез, ножів) різноманітних профілів типу "пазтгребень", фасок, бічних поглиблень, "кишень" і інших елементів, необхідних для зручності монтажу блоків при кладці стін і економії розчину або клею. Саме такі блоки задовольняють сучасним вимогам.

Серед переваг кантування за допомогою укладення на автоклавний піддон, у порівнянні з кантуванням на власний борт спрощення і здешевлення. На посту пошарового розбирання масиву (готових блоків) піддон з найбільш низьким шаром перекидається навколо поздовжньої осі, шар бетону скидається на конвеєр, і транспортується в бункер. Далі відходи направляються на переробку на гранули шляхом здрібнювання і сортування, відвантажуються споживачам, і використаються як утеплювач. Такий спосіб може використатися і у комплексі "Верхан", якщо не встановлювати укладальник 16 для видалення недорізаного нижнього шару.

У всіх інших комплексах різання масиву виконується без кантування, у двох варіантах: безпосередньо на піддоні форми, і з перенесенням масиву з піддона форми на автоклавний піддон.

У першому варіанті найпростіше рішення - зняття бортоснастки з масиву краном, сполучене з поздовжнім різанням. Цей простий спосіб не забезпечує одержання точних розмірів блоків. Для забезпечення можливості зняття бортоснастки з масиву стінки бортоснастки повинні мати нахили, тому всі крайні блоки мають неправильну форму і вимагають додаткового обрізування.

Після попереднього твердіння форми 1 з масивом встанов-люють на конвеєр різання. Поперечне і поздовжнє різання виконують зверху вниз. Одночасно з різанням проводиться калібрування бічних поверхонь масиву. Для різання використають струни із пружинного дроту класу 1 діаметром 0,8…1,2 мм.

Можуть також застосовуватися струни з основного дроту і спірально навитої навколо її тонкого дроту діаметром 0,3…0,5 мм. Швидкість горизонтального різання може становити 5…7 м/хв., зменшуючись при виході струни з масиву до 0,15…0,25 м/хв. Поперечне і горизонтальне різання, як правило, супроводжуються коливальним рухом струн, що не тільки зменшує навантаження на струни за рахунок пиляння, але і підвищує сталість руху струн, тобто підвищує точність різання. Амплітуда і частота обираються експериментально, залежно від міцності сирцю і швидкості різання. Якщо одночасно виконується більше двох горизонтальних розрізів, то струни встановлюють на відстані 300…500 мм, щоб опускання пакета розрізаного масиву в одній вертикальній площині не перевершувало 3 мм.

Зрізання і видалення окрайця в таких комплексах виконують за допомогою дротової фрези і шнека. Слід зазначити, що в сучасних комплексах операції зрізання і видалення окрайця виконують за допомогою вакуумного щита, по розмірах рівного верхньої поверхні масиву. Вакуумний щит опускається на поверхню відрізаної від масиву окрайця, за рахунок вакууму всмоктує його, відриває від масиву, піднімає і утримує доти, поки процес розкриття не буде завершений і масив не покине пост розкриття, або перевозить до збірного лотка. Після відключення витяжного вентилятора окраєць разом з іншими відходами попадає в систему переробки, що була описана раніше, і переробляється у зворотний шлам.

Оригінальний спосіб розкриття масиву на власному піддоні без перенесення реалізований у комплексах фірми "Сипорекс" -рис. 11.10.

Рис. 11.10. Способи розрізування масиву на піддоні

А) - формування; Б) - поперечне різання; В) - рухливе різання. 1 - бортоснастка; 2 - пластини-клавіші піддона; 3 - швидкороз'ємні з'єднання клавіш ів з бортоснасткой; 4 - еластичні пористі підкладки під форми на посту заливання і сушіння; 5 - клавіші клавішного стола; 6 - пневматичні циліндри клавіш клавішного стола; 7 - струна; 8 - консольні штанги поперечного різання; 9 - консольні штани рухливого різання; 10 - підпірні стінки із прорізами для проходу струн.

Піддон форми, виконаний у вигляді окремих металевих пластин-клавіш 2, скріплений з бортами 1 за допомогою швидкороз'ємних з'єднань 3 так, що зазор між клавішами становить 2…3 мм, тобто достатній для проходу струни. Суміш має високу плинність і може виливатися крізь ці зазори, тому під час заливання і витримки форми стоять на еластичних пористих підкладках 4, які герметизують зазори. Після витримки форма спеціальною траверсою переноситься на клавішний стіл різальної установки, що складається з окремих клавіш 5. Механічний гайковерт відокремлює клавіші піддона 2 від бортоснастки 1, після чого борта відводять від масиву.

Спочатку виконується поперечне різання струнами діаметром 0,9 мм, які закріплені нерухомо на консольних штангах 8 (типу лобзик) похило, під кутом до вертикалі. Штанги 8 наїжджають на масив і нерухомі струни повністю, без недорізання перерізують його поперек, проходячи в зазори між клавішами 2 піддони і стола 5. Ще більш цікаве технічне рішення реалізоване для запобігання недорізання масиву під час поздовжнього різання. Клавішний стіл різальної машини виконаний таким чином, що кожна із клавіш (опорних пластин) опирається на два пневматичних циліндри 6, які можуть її опускати або піднімати.

У початковому положенні всі клавіші підняті і підпирають клавіші 2 піддони і стола 5. Струни поздовжнього різання встановлені аналогічно вже описаним, тільки штанги 9 рухаються не поперек, а уздовж масиву.

До початку поздовжнього різання до торців масиву ставлять підпірні стінки 10 із прорізами для проходу струн. На початку різання три крайніх клавіші стола, разом із клавішами піддона, одночасно опускаються вниз, оголюючи нижню площину масиву на 0,75 мм. Підпірна стінка 10 утримує від обвалення крайню зону масиву, уже відрізану поперечним різанням.

Струни 7, рухаючись уздовж масиву, прорізають його на зазначену відстань, після чого перші три клавіші стола разом із клавішами піддона піднімаються, а наступні - опускаються. Процес поздовжнього різання масиву завершується виходом струни крізь щілину в другій підпірній стінці 10, що втримує від обвалення другий торець масиву. Далі бортоснастка 1 знову надівається на вже порізаний масив і скріплюється із клавішами піддона. Кран знімає форму з масивом зі стола ріжучої машини, і встановлює на автоклавні візки. Цикл різання блоку становить 12 хвилин (продуктивність ~ 25 м 3/год.).

Варіант різання з перенесенням масиву із власного піддона на автоклавний піддон є досить розповсюдженим. Він, по суті, повторює вже описаний варіант із кантуванням з тією різницею, що зняття масиву з піддона форми, транспортування і укладання на автоклавний піддон виконуються гідравлічним краном.

Для підтримки масиву використовується так звані автоклавні ґрати, виконані у вигляді драбини, що за допомогою мостового крана укладають на стіл ріжучої машини перед подачею масиву. Стіл виконується у вигляді пластин, між якими входять поперечні елементи ґрат.

Перенесення масиву на стіл ріжучої машини дозволяє розрізати його знизу нагору. Для цього на рівень стола перед укладенням масиву опускають струни поперечного різання. Струни діаметром 0,8 мм закріплені на двох валах, які проходять по ліву й по праву сторони масиву. Після укладення масиву струни піднімаються знизу з-під масиву нагору, виконуючи коливальний рух. Після поперечного різання виконують поздовжнє й горизонтальне різання. При поздовжнім різанні по обидва боки масиву відрізають бічні поверхні. Окраєць товщиною 80-100 мм знімається вакуумним щитом, а бічні обрізки товщиною 30-40 мм скидаються на конвеєри, які проходять по обидва боки уздовж масиву.

Під час розпалубки масиву можуть зніматися всі чотири борти форми (бортоснастка). Тоді лапи гідравлічного преса ставлять безпосередньо в масив, який переноситься на автоклавні ґрати, попередньо встановлені на стіл ріжучої машини. Таке рішення реалізоване в комплексі "Конрекс 90/240"- рис. 11. 11.

Масиви висотою 900 мм і розмірами в плані 6000x1250 мм формують, заливаючи суміш у дві форми-вагонетки 3 з газобетонозмішувача 1 дозуючого змішувача ємністю 9 м 3, у якому здійснюється ударний вплив на суміш під час перемішування. Спучування відбувається на ударному майданчику 2. Перший передаточний візок 4 забирає обидві форми-вагонетки 3 і перевозить на пост 5 витримки масивів перед різанням, друга - подає на конвеєр 6 розпалубки форм і зняття масивів з них. На посту 7 відкривають замки і борти форм за допомогою гідроциліндрів.

Краном 10 порталу 8 порожні автоклавні грати з автоклавної вагонетки переносять на стіл агрегату 12 різання масивів. Краном 9 на ці ґрати встановлюють масив, знімаючи його з піддона форми-вагонетки 3 на посту розпалубки 7. Після завершення цього ґрати 11 з масивом укладають на автоклавну вагонетку, що гідроштовхачем 13 заштовхують на передаточний візок 15. Останній транспортує автоклавну вагонетку з порізаним масивом, розміщеним на ґратах, в автоклав 16. Після твердіння цим самим візком 15 завантажені автоклавні вагонетки подають на пост 21 для зняття масивів з автоклавних ґрат, а після розвантаження повертають на конвеєр 17 для наступного циклу.

16 21 18 12 19 7 20 6

Рис. 11.11. Технологічна схема комплексу з перенесенням масиву захоплювачамии

1 - газобетонозмішувач; 2 - ударний майданчик; 3 - форма-вагонетка на посту формування; 4 - передаточний візок; 5 - пост сушіння масивів перед різанням; 6 - конвеєр розпалубки і зняття масивів; 7 - пост розпалубки форм; 8 - портал мостового типу з трьомя заххоплювачами: 9 - масив, 10 - автоклавн ґрати, 11 - ґрати з масивами; 12 - агрегат різання масивів; 13 - гідроштовхач; 14 - автоклавна вагонетка с порізаними масивами; 15 - передаточний візок для транспортування автоклавних вагонеток; 16 - автоклави; 17 - конвеєр повертання автоклавних вагонеток з ґратами на пост розрізування масивів; 18 - передаточний візок форм вагонеток; 19 - пост чищення, мащення і закривання бортів; 20 - конвеєр повороту форм-вагонеток на пост формування; 21 - пост зняття масивів.

Після зняття масиву на посту 7 форми-вагонетки 3 передаточним візком 18 подають на пости 19 для чищення, мащення і закривання бортів і далі по конвеєру 20 за допомогою передаточного візка 4 повертають на пост. При виборі варіанта різання масиву треба мати на увазі, що міцність при стиску перпендикулярно до напрямку спучування на 15…25 % нижче міцності в напрямку спучування, тому при різанні необхідно враховувати розташування і схему навантаження виробу в будівельній конструкції.

Твердіння в автоклавах

Твердіння в автоклавах вимагає металоємного і складного устаткування - автоклавів і потужних парових казанів високого тиску з устаткуванням для підготовки води. Використовують як прохідні, так і тупикові автоклави діаметром 2,0; 2,4; 2,6; 2,8 і 3,6 м. Але найбільш часто в країнах СНД застосовують автоклави діаметром 2,0 м і довжиною 19 або 40 м. Конструкції автоклавів аналогічні тим, що використовуються у виробництві силікатної цегли.

Режим твердіння характеризується тиском, що перебуває в межах 0,8…1,2 МПа. Підвищення тиску до 1,2 МПа дозволяє скоротити цикл на 1,5…2 години, тобто на 10…15% підняти продуктивність відділення, але підвищує вимоги до конструкції і експлуатації устаткування. Масиви необхідно завантажити в автоклав відразу після завершення розкриття, не допускаючи остигання. Якщо такої можливості нема, то варто обладнати спеціальну камеру-накопичувач із обігрівом. Перед автоклавом бажано мати температуру сирцю не нижче 60 °С.

Обов'язковим початковим етапом повинне бути видалення з автоклава повітря (пароповітряної суміші). Найкращі результати дає його вакуумування з розрідженням 0,03..0,05 Мпа протягом хоча б півгодини, але ця операція вимагає досить потужного устаткування. Замість вакуумної продувки використають менш ефективну продувку "гострою" парою протягом не менше години. "Гостра" пара повинен вдуватися в автоклав зверху, а пароповітряна суміш видалятися знизу. Можливе видалення останньої крізь пристрій для відводу конденсату, якщо воно не має великого гідравлічного опору. Іншу продувку треба виконувати значно довше - до 2,5 годин.

Наступний етап - підйом температури і тиску - повинен відбуватися із темпом приблизно 1о С/хв. Він триває 1,5…2,0 години. До 20% економії дорогої пари дає використання пари з того автоклава, що готується до розвантаження. Такий процес називають перепуском пари. Організація перепуску можлива тільки на потужних комплексах з десятком автоклавів при чіткій організації виробництва. Конденсат після очищення доцільно використати для подачі в суміш.