Технология аргонно-дуговой сварки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема письменной экзаменационной работы

Технология РАД для хранения спирта из нержавеющей стали



Содержание

Введение

1.Технология РАД для хранения спирта из нержавеющей стали

1.1 Характеристика используемых материалов

1.2 Характеристика сварочных материалов

1.3 Оборудование сварочного поста

1.4 Расчет режимов и техника сварки

1.5Подготовка и сборка-сварка изделия

1.6 Контроль качества сварки

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Часто возникает необходимость производить сваривание материалов (легированные стали, алюминий, титан, медь и др.) которые практически не поддаются соединению с применением традиционного оборудования, поэтому для создания неразъемных конструкций из этих материалов успешно применяется аргонодуговая сварка.

Сварка в струе защитных газов была изобретена русским изобретателем Николай Николаевичем Бенардосом (26.06.1842 - 21.09.1905) в 1883 году. Защита от воздуха, по его предложению, осуществлялась светильным газом. Но этот метод Бенардоса нашел применение лишь спустя почти полвека и был необоснованно назван американцами «способом Александера». В период Второй мировой войны в США получила развитие сварка в струе аргона или гелия неплавящимся вольфрамовым электродом и плавящимся электродом. Этим способам сварки присвоена аббревиатура TIG и MIG. TIG (TungstenInertGas) - сварка неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде инертного защитного газа, например так называемая аргонодуговая сварка. MIG (MechanicalInertGas) - механизированная (полуавтоматическая или автоматическая) сварка в струе инертного защитного газа. Вскоре эта технология пришла и в Европу. Сначала применялись только инертные газы или аргон, содержащий лишь небольшие доли активных компонентов (например, кислорода), поэтому такая технология сокращенно называлась S.I.G.M.A. Эта аббревиатура означает «shieldedinertgasmetalarc» - «дуговая сварка металлическим электродом в среде инертного газа». В настоящее время сварка в струе различных газов - аргона, гелия, азота - применяется во многих отраслях техники от небольших мастерских до крупных предприятий. В России с 1953 года вместо дорогостоящих инертных газов стали использовать при сварке активный газ, а именно углекислый газ (CO2). Коллективами Центрального научно-исследовательского института технологий машиностроения и Института электросварки имени Е.О. Патонова разработана и в 1952 году внедрена полуавтоматическая сварка в углекислом газе. Это сталовозможным благодаря изобретению проволочных электродов, при использовании которых учитывались большие потери легирующих элементов при сварке в активном газе. Авторы сварки в углекислом газе плавящимся электродом К.М. Новожилив, Г.З. Волошкевич, К.В. Любавский и др.удостоены Ленинской премии.

Целью выполнения выпускной квалификационной работы является изучение технологии ручной аргонно-дуговой сварки для хранения спирта из нержавеющей стали.



1. Технология РАД для хранения спирта из нержавеющей стали

1.1Характеристика используемых материалов

Марка стали 12Х18Н9Т является более универсальной и широко используется из всех марок нержавеющей стали (заменители: 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 12Х18Н10Т). Класс: Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная. Использование в промышленности: сварная аппаратура, трубы, детали печной арматуры, теплообменники, муфели, детали выхлопных систем, листовые и сортовые детали. Аппараты и сосуды, работающие при температуре от --196 до 600° С под давлением, а при наличии агрессивных сред до 350 °С.; сталь аустенитного класса.

Химический состав в % стали 12Х18Н9Т

C	до 0,12
Si	до 0,8
Mn	до 2
Ni	8 - 9,5
S	до 0,02
P	до 0,035
Cr	17 - 19
Cu	до 0,3
Fe	~67

Зарубежные аналоги марки стали 12Х18Н9Т

США	321
Германия	X10CrNiTi18-9
Япония	SUS321, SUS321TK
Англия	321S51

Удельный вес: 7900 кг/м³

Термообработка: Закалка 1050 - 1100^oC

Температура ковки, °С: начала 1200, конца 850. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе

Твердость материала: HB 10 ^-1 = 170 МПа

Обрабатываемость резанием: в закаленном и отпущенном состоянии при HB 169 и

у_в = 610 МПа, К _{х тв. спл} = 0,85, К_хб.ст = 0,35

Свариваемость материала: без ограничений.

1.2 Характеристика сварочных материалов

Электроды вольфрамовые представляют собой неплавящиеся стержни для выполнения аргонодуговой сварки.

Описываемые сварочные изделия изготавливаются из вольфрама в чистом виде, а также из вольфрама и разных добавок, которые способны активировать процесс сварки. Государственный стандарт 23949-80 говорит о следующих марках вольфрамовых электродов для аргонодуговой сварки:

ЭВЛ;

ЭВЧ;

ЭВТ-15;

ЭВИ (1, 2 и 3).

Массовая доля чистого вольфрама в указанных электродах составляет от 99,91 до 99,95 %. Различных примесей (в частности, молибдена, кремния, железа, алюминия, кальция и никеля) в них не может быть больше 0,05-0,11 %. В марках ЭВИ-2 и ЭВИ-3 допускается наличие до 0,01 % тантала, в ЭВТ-15 - 1,5-2 % двуокиси тория, в ЭВЛ - 1,1-1,4 % окиси лантана. В изделиях марок ЭВИ, кроме того, имеется от 1,5 до 3,5 % окиси иттрия.

Электроды вольфрамовые всех видов за счет высокой (порядка 5800 градусов) температуры кипения вольфрама и его повышенной (почти 3000 градусов) тугоплавкости характеризуются очень малым расходом во время осуществления сварки.

На один метр шва тратятся сотые части грамма материала. А добавка циркония, лантана, церия, тория придает стержням из вольфрама по-настоящему уникальные эксплуатационные параметры.

1.3 Оборудование сварочного поста для ручной аргонодуговой сварки

В практической работе использовали оборудование и инструменты.

Сварочный инвертор Elitech АИС 170. Инвертор ELITECH АИС 170 предназначен для дуговой сварки (ММА). Работает от электрической сети, напряжением 220 В.

Сварка осуществляется за счет постоянного тока. Аппарат оснащен защитой от перегрузок и от скачков напряжения. Все элементы управления находятся рядом друг с другом, что делает работу более удобной. Малые габариты и вес позволяют сварщику легко переносить инвертор с места на место.

Технические характеристики Elitech АИС 170

Max ток, А160		ПВ на максимальном токе, %60
Max мощность, кВт7.1		Напряжение, В220
Количество постов1		Min ток, А10
Напряжение холостого хода, В63		Габариты, мм380x135x240
Вес, кг4.8		Степень защитыIP23

Комплектация:

Инвертор;

Электродержатель;

Зажим массы;

Вес, кг: 8,12

Габариты, мм: 440 x 220 x 260

Произведено:

Россия -- родина бренда

Китай -- страна изготовителя

Шлифовальная машинка, угловая (болгарка)УШМ HITACHI G13SS2-NU

* Мощность (энергопотребление) 600 Вт

* Частота вращения 11500 об./мин.

* Макс. диаметр диска 125 мм

* Резьба на шпинделе M14 x 2

* Регулятор оборотов нет

* Тип питания сеть (220 В)

* Комплектация угловая шлифовальная машина, боковая рукоятка, . . .гаечный ключ

* Вес 1,8 кг

Металлические щетки (ручные) для зачистки, разделки швов.

Молоток слесарный 400 гр.

Зубило.

Универсальный шаблон сварщика УШМ-2.

Струбцины (G-образные).

В любом случае требуется использование специального оборудования,каждое из которыхимеет свое предназначение. Аименно:

Сопла для сварки - предназначены для обеспечения работы горелки. Так как при нагревании температура сварочной ванны достигает 2000° градусов, для производства сопел используется специальный термоустойчивый материал. Практика показала, что керамическое сопло для аргонодуговой сварки является оптимальным решением этого вопроса. В зависимости от толщины и структуры металла может понадобиться разный диаметр сопла.

Горелка - конструкция горелки для аргонодуговой сварки может быть разной в зависимости от метода проведения работ. Так, наложение сварного шва может осуществляться как плавящимся, так и неплавящимся электродом. Популярностью пользуется и сварочная горелка с водяным охлаждением. Водяное охлаждение горелки позволяет поддерживать необходимую температуру сварной ванны и не допускать перегрева электрода.



Осциллятор - это устройство обеспечивает поджигание дуги с помощью бесконтактного метода. Преимуществом использования осциллятора является возможность поддержания стабильной дуги при использовании переменного тока. Сварочные аппараты для аргонодуговой сварки не могут обойтись без осциллятора, так как зачастую приходится обрабатывать металлы без возможности непосредственного прикосновения электродом к поверхности. Особенностью осциллятора является то, что он генерирует разряд с мощностью 4-8 кВт, достаточный для пробивания дугового промежутка.

Балластный реостат - еще одна необходимая деталь. Балластный реостат помогает регулировать силу тока подаваемого на дугу и подбирать оптимальные параметры при работе с различными металлами. Профессиональный инверторный сварочный аргонодуговой аппарат для сварки, часто имеет встроенный балластный реостат. Не помешает реостат и при работе начинающего мастера на оборудовании бытового предназначения.

Сварочный пост для аргонно-дуговой сварки

1.4 Расчет режимов и техника сварки

Особенностью сварных конструкций является наличие в ней неразъемных соединений, полученных с помощью сварки. То есть, проектирование сварной конструкции сводится к проектированию сварных соединений.

Условие наступления предельного состояния имеет вид:

уэ ? уп,

где: уэ - напряжения эквивалентные напряженному состоянию;

уп - предельные напряжения.

При проектировании конструкций должно соблюдаться условие:

Rd ? Sd

где: Rd - расчетное значение нагружаемости;

Sd - расчетное значение напряженности.

Нагружаемость возникает в конструкции или в ее элементах в результате воздействия нормальных сил, изгибающих моментов, крутящих моментов, поперечных сил. Расчетное значение нагружаемости определяется по формуле:

Rd = F гF

где: F - нормативный силовой фактор нагружаемости;

гF - коэффициент надежности детали (коэффициент перегрузки), учитывающий пространственный и временной разброс воздействия (силового фактора).

Коэффициент перегрузки гF для различных сооружений.

При расчете прочности сварных конструкций учитываются также геометрические размер деталей, механическая неоднородность сварного соединения (наличие мягкой прослойки), которая снижает прочностные характеристики сварного соединения, способ сварки, тип сварного шва и т.п.

Металл в процессе сварки нагревается в широком диапазоне - от температуры плавления до температуры окружающей среды. То есть в сварном соединении происходит неравномерный нагрев. В зависимости от температуры нагрева в сварном соединении можно выделить три зоны: первая - сварной шов, где металл нагревается до температуры плавления, вторая - зона, где под влиянием температуры произошли какие-либо превращения (зона термического влияния) и третья - основной металл. Безусловно, механические свойства этих зон различны. Кроме того, и внутри каждой зоны свойства изменяются от точки к точке. Таким образом, имеют место макро- и микро неоднородности механических свойств сварного соединения.

В стыковых соединениях с обработанными гладкими поверхностями швов, не имеющих внутренних дефектов (непроваров, трещин, пор, шлаковых включений), напряжения от продольной силы распределяются по поперечному сечению соединяемых элементов равномерно и определяются по формуле:

у = P / ls

Режимы ручной аргонодуговой сварки

Толщина, мм	Диаметр, мм	Расход аргона, л/мин.	Сварочный ток, А	Напряжение, В
	неплавящегося электрода	присадочной проволоки		на первом слое	на остальных слоях
1,0	1,5	1,0-1,2	6-8	90-95	-	9-10
2,0	2,0	1,6-2,0	6-8	100-110	-	9-10
4,0-14,0	3,0	1,6-2,5	6-10	100110	110-130	10-12

1.5 Подготовка и сборка-сварка изделия

Подготовка поверхности

Согласно принятой классификации, нержавеющие стали относятся к высоколегированным коррозионностойким сталям. Основным легирующим элементом в них является хром (Cr), содержание которого составляет от 12 до 20%. Кроме этого, нержавеющие стали содержат элементы, необходимые для придания им определенных физико-механических свойств и увеличения коррозионной стойкости: никель (Ni), молибден(Mo), марганец (Mn), титан (Ti)и другие.

Благодаря своим антикоррозионным и прочностным качествам, нержавеющие стали широко используются в промышленности и быту. Изделия, изготовленные из нержавейки, можно встретить везде, - начиная от цехов-гигантов химического производства и заканчивая кухней в каждой квартире.

Материал имеет ряд нюансов, которые следует знать:

низкая теплопроводность повышает риск прожечь тонкий металл насквозь (лечится уменьшением силы тока);

большая усадка порождает образование трещин (необходим правильный зазор между заготовками);

потеря антикоррозийных свойств в месте сварки нержавеющей стали (требуется быстрое охлаждение).

На свариваемость нержавеющих сталей влияет ряд свойств, которыми они обладают:

Пониженная в 1,5-2 раза по сравнению с низкоуглеродистыми сталями теплопроводность, вызывающая концентрацию теплоты и увеличение проплавления металла в зоне сварки. Это свойство диктует необходимость уменьшения при сварке нержавейки силы тока на 15-20% в сравнении с током для обычных сталей.

Большой коэффициент линейного расширения и обусловленная этим значительная литейная усадка увеличивают деформацию металла в процессе и после сварки. При отсутствии достаточного зазора между свариваемыми деталями, обладающими значительными толщинами, это может приводить даже к трещинам.

Высокое электрическое сопротивление приводит к сильному нагреву электрода из высоколегированной стали. Для снижения отрицательного эффекта, электроды с хромоникелевыми стержнями выпускаются длиной не более 350 мм.

Очень важным качеством является склонность высокохромистых сталей к утрате своих антикоррозийных свойств при неправильном термическом режиме. Явление это называется межкристаллитной коррозией. Физико-химическая природа его состоит в том, что при нагревании выше 500°С, по границам зерен происходит образование карбидов хрома и железа, которые становятся центрами коррозионного растрескивания и коррозии. С этим явлением борются разными методами, одним из которых является быстрое охлаждение места сварки (любым способом, вплоть до поливания водой), чтобы уменьшить степень потери коррозионной стойкости. Способ охлаждения водой подходит только для определенных сталей - хромоникелевых аустенитного класса.

Подготовка кромок деталей из нержавеющей стали в основном не отличается от подготовки деталей из низкоуглеродистых сталей. Сварной стык должен иметь зазор облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону на 3 ± 0,5 мм и иметь усиление 1 - 3 мм. ... При этом начальный зазор в нижней точке стыка не должен превышать 10 мм, чтобы обеспечить свободную усадку шва.

Перед сваркой, поверхности кромок зачищают до блеска стальной щеткой и промывают растворителем (например, ацетоном, авиационным бензином). Это делается для удаления жира, который может вызвать появление пор в шве и снижение устойчивости дуги.

Сборка-сварка изделия

Выполнение сварочных работ всегда требовало определенного профильного образования. Но современные технологии позволили настолько упростить этот процесс, что благодаря специальному оборудованию удается получить качественный результат даже в домашних условиях. Принцип работы аргонно-дуговой сварки также отличается простотой, что позволяетиспользовать его даже непрофессиональнымрабочим.

Основное отличие сварки с аргоном от обычного электродного метода заключается в том, что работы проводятся с использование защитного облакасоздаваемого с помощью аргона. При этом температура в столбе дуги достигает 2000°C, что позволяет использованиевольфрамовой неплавящейся проволоки в качестве основного расходного материала.

Другими особенностями технологического процесса являются:

Электрод необходимо располагать как можно ближе к поверхности обрабатываемого металла. Это позволяет обеспечить необходимую температуру сварочной ванны при аргонно-дуговой сварке и обеспечить необходимую толщину шва и глубину провара. Чем дальше электрод от металла, тем ниже качество наложенного шва.

Направленность движений - вести электрод необходимо вдоль шва. Отсутствие колебательных движений помогает создать эстетически привлекательный шов. При этом от мастера требуется практика, чтобы создать все необходимые условия для достаточного провара.

Сущность технологических процессов аргонно-дуговой сварки сводится к тому, чтобы в момент наложения шва на него не воздействовал кислород и азот, выделяющийся во время сгорания металла. Необходимо следить за тем, чтобы электрод и присадочный материал постоянно находились в защитном облаке аргона.

Скорость подачи проволоки должна быть равномерной. Должны отсутствовать рывки, при которых наблюдается разбрызгивание металла. Техника электродуговой сварки в среде аргона подразумевает последовательность действий мастера: правильно выбранный угол подачи присадочной проволоки впереди горелки, строгое соблюдение направленности нанесения шва и точные настройки относительно интенсивности подачи газа на горелку.

Скорость сварки - наложение сварного шва осуществляется медленно. При этом необходимо учитывать возможные металлургические процессы, присущие этому методу обработки. К примеру, подача газа на поверхность детали должна начаться на 10-15 сек. раньше, а закончится, спустя 7-10 сек после наложения сварного шва. Заваривание кратера осуществляют с помощью реостата (снижая силу тока на дугу). Расчет расхода аргона при сварке выполняют с помощью специальных таблиц и норм. Основные положения можно узнать в ГОСТ 14771 76.

Процесс выполнения работ достаточно простой, ему можно научиться самостоятельно. При наличии качественного оборудования для ручной аргонодуговой сварки наложение шва не составит труда даже в бытовыхусловиях. При сварке в среде аргона ручным методом потребуется соблюдатьопределенные рекомендации:

Наложение шва должно проходить исключительно по направленности обрабатываемой комки. Колебательные движения утолщают шов и снижают его прочность.

Необходимо следить за достаточной скоростью движения дуги. От мастера требуется обеспечить должную глубину провара металла.

Качественная ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом зависит от равномерной подачи проволоки и выставления соответствующего режима работы.

Для аргонно-дуговой сварки нужно соблюдение следующих условий:

Создать защитное облако аргона - подачу газа начинают за 15-20 сек. до начала выполнения работ и заканчивают спустя 5-7 сек. Аргон защищает шов от растрескивания и обеспечивает его прочность.

Выставить необходимые настройки. Техническая документация поможет правильно установить скорость подачи проволоки, необходимое напряжение и другие параметры.

Заканчивать шов необходимо с помощью реостата, постепенно снижая напряжение дуги.

Как и у любого метода, у аргонно-дуговой сварки есть свои недостатки. Кним относится:

Большое количество дополнительно используемого оборудования.

Сложность правильного подбора, режима выполнения работ. Для начинающего мастера выбрать необходимые параметры крайне сложно. При работе с некоторыми металлами требуется импульсная сварка, на другие шов наносится точечным методом с перерывами. Может потребоваться использование постоянного или переменного напряжения.

Невозможность полной защиты шва при сквозняке или сильном ветре.

При этих недостатках у метода проведения сварочных работ в среде аргона естьи свои положительные стороны.

На выбор аргонно-дуговой сварки должны повлиять преимущества, которые не могут быть достигнуты ни одним другим методом обработкиметалла. А именно:

Незначительный нагрев поверхности металла. Для титана и чугуна и других цветных металлов сильное прогревание критично.

Высокая скорость проведения работ.

Возможность обработки металлов, не поддающихся сварке другим способом.

Качественный ровный и тонкий шов.

Возможность выполнения работ в домашних условиях без профильного образования. Согласно статистике большинство из тех, кто выбирает аппарат аргонно-дуговой сварки для дома, не является специалистом.



Технология наложения шва аргоном

1.6 Контроль качества сварных соединений

Контроль за технологией сварки, качеством выполнения сварных соединений осуществляется путем:

а) проверки исходных материалов - входной контроль сварочных материалов, соединительных деталей и др.;

б) проверки соответствия технологии сварки (технологических карт), оборудования и аппаратуры требованиям нормативных документов, проектным решениям;

в) аттестации новых технологий сварки, сварочного оборудования перед производством работ;

г) проверки квалификации сварщиков, контролеров, термистов и ИТР, установленных требованиями Госгортехнадзора;

д) систематического операционного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки;

е) визуального контроля, замеров параметров швов;

ж) осуществления контроля качества физическими методами (радиографическим, ультразвуковым и др.);

з) проведения механических испытаний сварных соединений;

и) металлографического анализа;

к) стилоскопирования сварных швов;

л) контроля за своевременным и качественным оформлением исполнительной документации.

После завершения процесса сваривания нержавейки, требуется проследить за качеством готового результата.

а) непровары, вогнутости, проплав

Непровары по оси шва, вогнутости и превышение проплава в корне шва
Высота (глубина), % к номинальной толщине	Суммарная длина по периметру стыка
Непровар отсутствует. Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм	до 1/8 периметра
Превышение проплава: корня шва до 10 %, но не более 3 мм	до 1/8 периметра
Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм;	до 1/4 периметра
или до 5 %, но не более 1 мм	Не ограничивается

Для контроля сварного шва использовался гамма-дефектоскоп ГАММАРИД 192/120 МД. Гамма-дефектоскоп ГАММАРИД -192/120МД предназначен для радиографического контроля сварных и металлических соединений.



Заключение

аргонный дуговой сварка оборудование

На сегодняшний день непрерывно возрастают требования к качеству изготавливаемой продукции. Сварка в среде защитных газов, в частности, сварка аргоном используется для наиболее полного удовлетворения запросов заказчиков в изготовлении различных металлоконструкций строительного и бытового назначения.

Сварка в среде защитного газа аргона с использованием в качестве источника нагрева электрической дуги - называется аргонодуговой. При этом основная функция инертного газа - защитить металл от влияния кислородной среды. В некоторых исключительных случаях аргон может быть заменён гелием. Но, учитывая высокую стоимость этого газа, целесообразность такой замены невелика.

В выпускной квалификационной работе рассмотрены вопросы технологии ручной аргонодуговой сварки для хранения спирта из нержавеющей стали.

В ходе работы были изучены подготовка поверхности, сварочные материалы, оборудование сварочного поста, расчет режимов РАД, способы выполнения, контроль качества. Также изучена охрана труда и техника безопасности электросварщика аргонодуговой сварки.

Поставленная цель выпускной квалификационной работы выполнена, поставленные задачи решены в полном объеме.



Список используемой литературы

Основная литература

Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб.для проф. учеб. заведений / В. С. Виноградов. - М.: Высш. шк.: Изд. центр "Академия", 1997. - 319 с.: ил. - Библиогр.: с. 315.

Галактионов А.Т. Электросварщик: Справ.пособие для рабочих / А. Т. Галактионов, Г. Д. Стадников. - М.; Свердловск: Машгиз, 1954. - 300 с.

Контроль качества сварных соединений: / ТолПИ; Каф. "Оборуд. и технология свар.произ-ва"; Сост. К.Б. Корягин. - Тольятти: ТолПИ, 2001. - 19с.

Корчагин П.В. Аргонодуговая сварка деталей с большой разницей толщин из стали / П. В. Корчагин; науч. руководитель Ю.В. Казаков. - ТГУ. - Тольятти: ТГУ, 2006. - 147 с.: ил. - Библиогр.: с. 134-144. - Прил.: с. 145-147.

Лапин И.Е. Неплавящиеся электроды для дуговой сварки: монография / И. Е. Лапин, В. А. Косович; Волгоградский гос. техн. ун-т. - Волгоград: Политехник, 2001. - 190 с.: ил. - Библиогр.: с.181-190. - ISBN 5-230-03885-6

Маслов В.И.Сварочные работы: Учебник / В. И. Маслов; Ин-т развития проф. образования. - М.: ИРПО: Академия, 1998. - 234 с. - (Проф. образование).

Семистенов Д.А. Стабильность проплавления стыковых швов аргонодуговой сварки: дис. канд. техн. наук: спец. 05.03.06 / Д. А. Семистенов; науч. руководитель В.П. Сидоров. - ТГУ. - Тольятти: ТГУ, 2005. - 169 с.: ил. - Библиогр.: с. 152-164. - Прил.: с. 165-169. - На правах рукописи.

Фоминых В. П., Яковлев А. П. Электросварка. Изд. 4-е. М., Высш. школа, 1976. 288 с.

Дополнительная литература

Васильев А. А. Металлические конструкции. Изд. 3-е. М., Стройиздат, 1979.

Руге Ю. Техника сварки: Справочник в 2 ч.: Пер. с нем. Ч. 1: Материалы; Ч. 2. Процессы и подготовка производства / Ю. Руге. - М.: Металлургия; Машиностроение, 1984. - 552 с.

Ханапетов М. В. Сварка и резка металлов. Изд. 2-е. М., Строй издат. 1980, 232 с.

Хромченко Ф.А. Справочное пособие электросварщика / Ф. А. Хромченко. - 2-е изд., испр. - М.: Машиностроение, 2005. - 415 с.: ил. - Библиогр.: с. 402. - Прил.: с. 403-415. - ISBN 5-217-03304-5: 405-45.

Размещено на Allbest.ru

...